焊接检验标准

焊

接

检

验

标

准

编制/日期:审批/日期:

1、适用范围

木检验方法适适用于企业生产所需之结构件焊接过程。

2、施工准备

2.1材料和关键机具

2.1.1所需施焊钢材、钢铸件必需符合国家现行标准和设计要求。

2.1.2依据设计要求选择适宜焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料•，并应符合现行国

家行业标准。

2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动C02弧焊机、氮弧焊焊机、熔化嘴电

渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。

2.2作业条件

2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方

可施焊。

2.2.2气温、天气及其它要求：

(1)气温低于0℃时，标准上应停止焊接工作。

(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大场所应确保母材焊接区不残留水分。

(3)当采取气体保护焊时，若环境风速大于2m/s,标准上应停止焊接。

2.3焊工必需经考试合格并取得合格证书，持证焊二必需在其考试合格项目及其认可范围内施

焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和相关环境保护交底。

3、操作工艺

3.1工艺步骤

焊前准备一引弧一沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动一向焊件送焊条一熄弧

3.2焊前准备：依据钢种、板厚、接头约束度和焊缝金属中含氢量等原因来决定预热温度和

方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各8()〜l()()mm,预热时应尽可能均匀。

3.3引弧

3.3.1严禁在焊缝区以外母材上打火引弧，在坡口内引弧局部面积应熔焊一次，不得留下弧

坑。

332对接和T形接头焊缝，引弧应在焊件引入板开始。

3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了预防裂缝应充足填满坑口。

3.4焊接姿势

3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，所以尽可能发明条件采取平焊。

3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺点，通常对角焊缝要求成凹形时常采

取。

3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属因为重力作用轻易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生

焊瘤以及未焊透等缺点。所以焊接时宜采取小直径焊条、合适电流和短弧焊接。

3.4.4立焊姿势：该姿势熔化金属因为重力作用轻易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、

咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺点。所以宜采取小直径焊条和较小电流，并采取短弧焊接。

3.4.5仰焊姿势：必需保持最短弧长，宜选择不超出4mm直径焊条，焊接电流通常介于平焊与

立焊之间。

3.5焊接次序和熔敷次序

3.5.1尽可能降低热量输入，并必需以最小程度线能量进行焊接。

3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。

353采取“先行焊接产生变形由后续焊接抵消”施工方法。

354平行焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。

3.5.5从结构中心向外进行焊接。

356从板厚处向薄处焊接。

3.6多层焊

3.6.1多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应立刻清理。若发觉有影响

焊接质量缺点，必需清除后再焊。

3.6.2对于关键结构处多层焊必需采取多层多道焊，不准摆宽道焊接。

3.6.3多层焊过程中层旬温度若无特殊要求通常应与预热时温度相同。

3.7后面清根

在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，后面第一层焊缝轻易未焊透、夹渣或裂纹等

缺点，要从后面根本清除后再行焊接。常见方法是碳弧气刨。

3.8熄弧：熄弧应在焊件引出板终止。

3.9焊后处理

3.9.1焊接结束后焊缝及其两侧，必需根本清除焊渣、飞溅和焊瘤等。

3.9.2焊接结束后，如发觉焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应申报技术责任人查清原因

后，订出修补方法方可处理。

4、质量标准

4.1强制性条文

4.1.1钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材

产品质量应符合设计和协议要求标准要求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验质量合格证实文件等。

4.2主控项目

4.2.1焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊接材料质量合格证实文件等。

4.2.2关键钢结构采取焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要

求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验复验汇报。

4.2.3焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材匹配应符合设计要求及国家现行

行业标准要求。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺

文件要求进行烘焙和存放。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验质量证实书和烘焙统计。

4.2.4焊工必需经考试合格并取得合格证书。持证焊工必需在其考试介格项目及其认可范围内

施焊。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊工合格证及其认可范围、使用期。

4.2.5分包单位对其首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工

艺评定，并应依据评定汇报确定焊接工艺。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验焊接工艺评定汇报。

4.2.6设计要求全焊透一、二级焊缝应采取超声波探伤进行内部缺点检验，超声波探伤不能

对缺点作出判定时，应采取射线探伤，其内部缺点分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊

缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分

级》GB3323要求。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相

关线焊缝，其内部缺点分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声

波探伤方法及质量分级法》JBJ"3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分

级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81要求。一级、二级焊缝质量等级及

缺点分级应符合表4.2.5要求。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验超声波或射线探伤统计。

一、二级焊缝质量等级及缺点分级表4.2.5

焊缝质量等级一级二级

评定等级IIIII

内部缺陷

检蛉等级B级B级

超声波探伤

探伤比例100%20%

评定等级IIIII

内部缺陷

检晚等级AB级AB级

射线探伤

探伤比例100%20%

注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：⑴对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算

百分比，且探伤长度应不小于200所，当焊缝长度不足200的，应对整条焊缝进行探伤；

（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应

不小于200mm,并应不少于1条焊缝.

4.2.7T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透对接和对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应

小于t/4;设计有疲惫验算要求吊车梁或类似构件腹板与上翼缘连接焊缝焊脚尺寸为t/2,且不

应大于10mm。焊脚尺寸许可偏差为0〜4mm。

检验数量：资料全数检验；同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。

检验方法：观察检验，用焊缝量规抽查测量。

428焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺点。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑

裂纹、电弧擦伤等缺点。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺点。

检验数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数

抽查5%,且不应少于1条；每条检验1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检验或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检验，当存在疑义时，采取渗透或磁粉

探伤检验。

4.3通常项目

4.3.1焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺点；焊剂不应受潮结块。

检验数量：按量抽查1%,只不应少于10包。

检验方法：观察检验。

4.3.2对于需要进行焊前预热或焊后热处理焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行相关

标准要求或经过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度1.5倍以上，且

不应小于100mm;后热处理应在焊后立刻进行，保温时间应依据板厚按25mm板厚lh确定。

检验数量：全数检验。

检验方法：检验预、后热施工统计和工艺试验汇报。

4.3.3二级、三级焊缝外观质量标准应符合GB50205标准附录A中表A.0.1要求。三级对接

焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检验数量：每批同类构件抽查10%,且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数

抽查5%,且不应少于1条；每条检验1处，总抽查数不应少于1()处。

检验方法：观察检验或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检验。

4.3.4焊缝尺寸许可偏差应符合GB50205标准附录A中表A.0.2要求。