管桁架工程施工方案

管桁架工程施工方

案汇总

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大型散货堆场防风抑尘棚工程

施工方案

1、工程概况

该防风抑尘棚结构断面为椭圆拱形，结构总宽121米，净宽110

米，长度1100米，每座建筑面积13.431万nf,其内部设置堆取料

机、堆取料皮带机及料堆。棚体结构形式全部采用管桁架结构，分别

由顶部敞开段和顶部闭合段沿长度方向间断布置而成，顶部敞开段敞

开部分宽约72米，顶部闭合段为全闭合结构。

2、编制依据

1、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-

2、《碳素结构钢》GB/700-

3、《直缝电焊钢管》GB/T13793-93

4、《结构用无缝钢管》GB8162-1999

5、《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T17395-

1998

6、《低合金高强度结构钢》GB1591-94

7、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-

8、《碳钢焊条》GB5117-1995

9、《低合金钢焊条》GB5118-1995

10、《气体保护焊用焊丝》GB/T14958-94

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11、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-

1989

12、《焊接接头机械性能试验取样方法》GB/T2649-1989

14、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988

15、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91

16、《厚度方向性能钢板》GB5313

17、《工程测量规范》GB50026-93

18、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ-46-

19、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-

20、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ/T33-

21、《建筑施工高空作业安全技术规范》JGJ80-91

3、施工准备

3.1技术准备工作

1、认真作好深化设计方案的审查工作：提前与设计单位接洽，

确定钢结构工程深化图纸设计工期，做好深化设计工作，给施工扫除

障碍。

2、认真作好深化设计方案的确认工作：重点确认建筑与纲结构

相关的节点是否合理完备，确认设备安装图纸与配合的土建图纸的结

合情况，复核主要承重构件的强度、刚度和稳定性。

3、编制分部、分项工程详细施工方案。

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3.2物资准备工作

根据施工方案和进度计划的要求，结合施工图预算和施工预算材

料用量要求，进行物资准备工作，物资准备工作按以下工作程序进

行：编制物资需用量计划一签订物资供应合同一组织物资按计划进

场、保管和有序分发。

3.3施工机具准备工作

根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需用量计划，组

织机具进出场。

4、钢结构加工制作方案

本工程所有构件在公司制造厂制作，桁架单杆或分片出厂，在现

场完成桁架整体拼装和安装。

4.1材料要求

管桁架使用的管材、板材、焊材;除材料牌号、型号规格和质

量等级应符合相应设计文件的要求外，还必须符合下述规定：

4.1.1管材

1）材质：必须符合《优质碳素结构纲》GB/T699—1999.《普

通碳素结构钢》GB/T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB/

T159I—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB/T14975—1994的规

定；

2）型材规格尺寸及其允许偏差：矩管必须符合《结构用冷弯空心

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型钢》GB/T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝

管》GB/T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB/

T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢

无缝钢管》GB/T14975—1994标准规定，

4.1.2板材

1）材质：必须符合《普通碳素结构钢》GB/T700-1998和《低

合金高强度结构钢》GB/T1591—1994标准的规定；

2）规格尺寸和允许偏差：必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧

厚板和钢带》GB/T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、

重量及允许偏差》GB/T709—1988标准规定。

4.1.3焊材

1）焊条：分别应符合《碳钢焊条》GB/T5117—1995、《低合金

钢焊条》GB/T5118—1995和《不锈钢焊条》GB/T983—1995标准

规定；

2）焊丝分别应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957.《气体保护

电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《碳钢药芯焊丝》GB

/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493标准规定。

3）焊剂分别应符合《碳素结构钢埋弧焊用焊剂》GB5293.《低

合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470标准规定。

4.2号料排版

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1）放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对

有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。施工应使用计量合格的

量具，严禁使用未经计量的测量工具。

2）钢材进入加工台后应该对其规格、材质编号并清除表面杂

质。木工程采用多轴相贯线切割机进行腹杆切割，在切割前应输入待

切钢管的实际管径、壁厚和长度，切割机在计算机的指挥下进行作

业。钢材进场后需进行检验试验，合格产品按照规格分类分区堆放整

齐，建立材料管理台帐，记录钢管的名义管径、实际管径、名义厚

度、实际厚度和长度，堆放位置一一对应，并作好标识，将厂家提供

的产品材质证明参照国际和行业标准进行核对，无误后按台帐管理要

求进行记录。

3）排料时，钢管结构的汇交节点中，主管必须连续，对接接

头距节点不小于300mm,当两管壁厚不等时，接头设在较薄的钢管

的一侧；尽可能减少钢管对接的数量，对主管尽可能不在每一节都作

接头，并不得在一个节间做两个接头；其余钢管根据实际长度按设计

及规范要求做对接接头。

4）板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数

据，并作好标识标识工作。

4.3切割工序

1）严格按切线下料的标注进行切割。切割前，应将钢材表面

切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不

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得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对

于切割缺陷应补焊后打磨修整。

2）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及

时通知有关人员解决。

3）板材采用半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加

工宜采用刨边机加工。

手工切割偏差：±2.0mm

半自动切割偏差：土1.5mm

坡口角度偏差：土5c

钝边偏差：±1.0mm

4）板材厚度小于16mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪

切。

5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm,切割线与号料线

偏差vl.Omm。

6）直条板材切割宜采用多头直条切割机，异型板材切割采用

加工车间数控切割机切割，型材可采用联合冲剪机带锯切割机切割，

坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。多头直条切割工艺性能如下

表：

乙快（或丙

割嘴板厚氧气压力气割速度

烷）

号码(mm)（Mpa）（mm/min）

压力（Mpa）

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16-100.69-0.7820.3650〜450

210〜200.69-0.7820.3500〜350

320〜300.69-0.7820.3450〜300

440~600.69-0.7820.3400-300

7）切割面与钢材表面的垂直度偏差W10%且不大于2.0mmo

切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。

4.4相贯线切割

（1）相贯线形式主要分为：

1）二管相贯线

a垂直相交相贯线如图4.4-1所示。

b斜交相贯线如图4.4-2所示。

图4.4-1垂直相交相贯线图4.4-2斜交相贯线

2）三管相交相贯线和多管交相相贯线如图4.4-3,图4.4-4所示。

图4.4-3三管相交相贯线图4.4-4多管相贯线

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（2）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在

切割前，必须用墨线弹出基准线，作为和贯线切割的起止和管件拼装

的定位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。相贯线的切割，

应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序。

相贯线切割机

（3）相贯线的数控编程

首先开启设备的数控编程系统，根据图纸所提供的详细的已知条

件，依次输入所需的数据：例如：主管的直径，主支管的直径，副支

管的直径，各钢管的壁厚以及空间中任意两相贯的钢管中心轴线的夹

角等等的参数，输入完毕后，计算机会自动生成相贯线的曲线展开

图，能够获得任意一点相对应的数据。

（4）切割

将做好标记的钢管吊到切割机上，利用卡盘将其牢牢的固定在支

架上，调节支架的高度，使其钢管的中心轴线与切割机的导轨相互平

行。旋转卡盘并使钢管的其中一条四等分圆线垂直于机床后开启切割

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机的切割系统开始切割，切割完毕后利用磨光机将相贯线和垂直端面

的氧化铁清理干净。

（5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收

缩余量：钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5〜

3.5mm,不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0〜2.0mm。焊接钢板

节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0〜3.0mm。相贯节点，每条焊

缝收缩余量应留1.0〜2.0mm。

（6）检测

利用计算机对所切割的钢管进行三维立体放样计算，把相贯杆件

的贯口进行实际试安装，经过贯口相贯的实际情况，我们直接能够判

断出相贯线的切割是否正确。

4.5弯管

1）弯管能够采用冷弯和热弯的方法，

2）弯管工艺流程：

时祥—$诗宗橙——»弯曲（冷弯、热

3）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形

之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件

的弯曲前控制计算点不得少5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆

件，其形状控制点相应增加。同时要求弯管成形后的检查控制点应不

少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时能够采用节点相对坐标进行校

核。

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4）弯管的质量应满足表3.2」规定的加工公差要求。

表321弯管加工公差要求

项目允许偏差备注

管径的椭圆率

8%

(DmaxDmin)/Dmax

矢（弦）高0~+20nim

L/1500,且W

弧长

20mm

壁厚减薄量13%t,且WL5mm

注：1、Dmx、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。

4.6制孔工序

1）按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔可采用三维钻床或摇

臂钻床。

2）钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。

3）螺栓孔允许偏差：（mm）

项目直径圆度垂直度

+1.0

允许偏差2.00.03t且不大于2.0

0

4）螺栓孔距的允许偏差

允许偏差（mm）

项次项目

<500500—12001200—3000>3000

同一组内任意两孔

1±1.0±1.5

间

2相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0

5）钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。检查不

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合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后

重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm,否则应用与母

材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记

录。

6）钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻

头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。

7）加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并表明订货

号、零件号及数量后方可转交装配车间。

4.7组立及预装工艺

4.7.1胎架形式

拼装胎架高度设置为0.8m,采用H型钢马凳式支撑胎架，每片主

桁架布置多个马凳。

4.7.2杆件标识

（1）管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。

（2）支管相贯接头的两端，用样冲在0°、90。、180。、270。的位

置作标志。

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（3）主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照

各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交

点的垂直面处，作出标志。

（4）在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。

（5）装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管

0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直在线。

4.7.3桁架中部起拱

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在详图深化阶段，将起拱度加以考虑，施工图中的杆件尺寸是起

拱以后的尺寸；起拱后，腹杆与弦杆的尺寸都有相应的变化；加工时

的放样图是根据施工图中提供的尺寸绘制。

4.7.4桁架拼装的技术要求

（1）桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离,LW24m,L允许偏

差+3〜・7mm；L>24m,L允许偏差+5〜

（2）管桁架拼装时，设计要求起拱，跨中拱度允许偏差土

L/5000mm,设计未要求时，桁架跨中拱度允许偏差为+10mm；

（3）桁架跨中高度允许偏差±10mm；

（4）腹杆中心要与弦杆中心对齐，特别是腹杆粗细不同时；

4.8焊接工艺

4.8.1减小焊接变形的方法

（1）采用氧弧焊打底，由于电弧受到氤气流的压缩与冷却作用，电弧

集中，热影响区小，焊接变形较小。随后跟进二氧化碳气保焊后续焊

层，出于同样的机理，焊接变形也相应较小。

（2）上弦与下弦同时施焊，使变形抵消。焊接完毕，对弦杆弧度进行

检验，看是否有超差出现。

4.8.2焊接材料

（1）埋弧焊丝焊丝：H08MnA,焊丝直径采用4.0毫米。

（2）气体保护焊丝：采用ER50-6,具有优良的焊接工艺性能，焊丝

溶化速度快，熔敷效率高，电弧稳定，焊接飞溅极小，焊缝成型美

观，而且抗氧化锈蚀能力强，熔敷金属气孔敏感性小，全方位施焊工

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艺性好；适用于碳钢及500Mpa级强度钢的焊接。

（3）焊剂

与H08MnA相对应的焊剂采用HJ431。熔炼型高镒高硅低氟焊剂，红

棕色至浅黄色玻璃状颗粒，粒度为2.5〜0.45mm,可采用交直流两

用，直流时焊丝接正极，焊接工艺性能良好。

（4）保护性气体

用于气体保护焊。气体组成为CO2（80%）+Ar（20%）。气体纯度

不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法）。

4.8.3焊接工艺参数

焊接工艺参数

焊条（焊丝）焊接条件

焊接焊接焊接

接头方式

直径（mm）电流电压速度

（A）（V）（cm/min>

钢管拼接04.0150^19023~25—

导电嘴到工件的距离

520nmio

钢管相贯线焊

01.2260±10%29±7%33±25%

缝

290±10%30±7%33±25%

C02气体流量20~25L/Min

4.8.4焊接前的准备工作

（1）坡口面应光滑，无明显割痕缺口;

（2）坡口采用机械、火焰或碳刨加工;

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(3)火焰加工的坡口应符合下述要求：

割纹深度应小于0.2mm；局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为

1.0〜2.0mm时，用砂轮打磨成平滑过渡为1：10的斜坡；当割纹深度超

过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨；焊前必须去除施焊

部位及其附近30mm〜50mm范围内的杂质，杂质包括：氧化皮、渣

皮、水分、油污、铁锈及毛刺等。

(4)焊接接头装配质量表：

焊接接头装配质量表

序号项目名称示意简图允许公差

坡口角度

1(a+al)-5°<al<+5°

坡LI钝边+F----)

2-1.0<fl<+l.Omin

(f+fl)

根部间隙酹

30<R1<2.0mm

(R+R1)

£二工二8

■1

装配间隙1

410<e<1.5mm

(e)1—A-e

厂J一

—

(5)T型接头间隙e超过1.5mm时，应采取打底焊以防焊漏，同时增

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加角焊缝的焊脚尺寸，增加值等于根部间隙。

4.8.5相贯线焊缝

（1）钢管桁架腹杆与弦杆的连接采用相贯节点，主管贯通，支管端部

应采用自动切管机精确切割成相贯线切口，支管壁厚大于等于6mm应

切坡口，支管壁厚小于等于6mm时，可不切坡口。不得采用人工修补

的方法修正切割完的支管。

（2）相贯焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级：全

熔透焊缝为二级，角焊缝和部分熔透焊缝为三级。

（3）当多根支管同时交于一节点，且支管同时相贯时，支管按大管径

和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊7

4.8.6对接焊缝

桁架上、下弦杆拼接采用全熔透焊开坡口对接焊缝，焊缝的质量等

级为一级。弦杆在节点间最多只能设一个接头，对接焊缝一般可留在

节间长的1/3附近。对于桁架腹杆，不得拼接。

4.8.7焊接预热与层间温度

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（1）预热温度的选取以接头中最厚板为原则，预热温度与层间温度最

大不超过200摄氏度；

（2）当环境温度低于0摄氏度，不预热的焊接接头应将焊接区76毫

米范围内的母材预热到21摄氏度以上，焊接期间应保持最低预热温度

要求；当使用焊条直径小于3.2或2.0毫米时，预热温度提高21摄氏

度，温度最高上限不变；

（3）焊接预热范围为施焊部位及附近二侧各相当于板厚但不小于76

毫米的区域；

（4）焊接预热可采用电加热或火焰预热，如采用火焰预热应注意均匀

加热，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果；

4.8.8焊缝施焊

（1）两面施焊的熔透焊缝，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完

整金属。

（2）焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每条焊缝后及时清理，发现缺

陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊

缝厚度的1/3,焊接工作能够在必要时中断，在中断后重新焊接之前，

如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热；

（3）焊接尽量采用平焊焊接和平焊盖面，加劲板与连接板的端部采用

不间断围角焊，引弧点与息弧点距接头端部10毫米以上；

（4）焊道不在同一平面上，应由低向高填充；

（5）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从

坡口侧面开始焊接。

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4.8.9焊接质量检验

(1)焊接质量包括：焊缝的外观质量与焊缝的内在质量;

(2)焊缝外观质量的检测手段

序号检测手段检测内容

表面气孔，弧坑裂纹，电弧擦

1目测(放大境辅助)

伤。

焊缝大小，弧坑深度，焊缝余

2焊缝量规

高，焊缝有效厚度，咬边深度。

(3)对接焊缝及相贯口焊缝采用UT(超声波)检测。

(4)焊缝内部质量的检测手段

序号检测手段检测范围检测内容

超声波检测对焊缝内部缺陷进行

1板厚：5>8mm

(UT)定位检测。

(5)注意事项

1)一级焊缝100%超声波探伤，评定等级1【，检验等级B级；除一级

焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤，评定等级IH,检验等级B

级；三级焊缝：不要求超声波探伤。

2)检测不应早于焊后24小时；

3)对于不允许的缺陷，在其两端延伸检查，如仍有不允许的缺陷，则

对整条焊缝进行100%检查。

4)按数量抽查的焊缝，如存在不允许的缺陷，应对同类型焊缝加倍检

查，如仍有不允许的缺陷，则对同类型焊缝进行100%的检查。

木工程使用的焊接设备

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4.9涂装

4.9.1工厂加工的构件等均采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5级，

其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

(GB8923)的规定。

4.9.2涂装前要认真阅读产品说明书和工艺流程，并严格按产品说明书

和本工艺规程指导施工。采用手工滚涂方法施工，涂装施工的气候条

件应符合产品说明书和有关工艺规程的规定。涂装前须对构件表面进

行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必

要时需先进行补焊。

补焊、打磨标准

部焊缝及缺陷的补焊打磨标准评

自由1.用砂轮磨去锐边或其它边使其圆目

1

边滑过渡，最小曲率半径为2nim。2.圆角测

可不处理。

飞1.用刮刀或砂轮机除去可见飞溅目

2

溅物。测

焊接超过0.8mm深或宽度小于深度的咬目

3

咬边边需采取补焊或打磨进行修复。测

表面超过0.8mm深的表面损伤、坑点或目

4

损伤裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。测

5手工表面超过3mm不平度的手工焊缝或目

焊缝焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面测

XT7山，1、工.o.

6自动一般不需特别处理。目

正边带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬目

7

焊缝边”的要求进行处理。测

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8焊接按“飞溅”和“表面损伤”的要求目

9日割打磨至凹凸度小于ImmoII

4.9.3涂漆施工要求

①喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证

该部位的漆膜厚度；

②注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超

过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂

料；

③严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷

等缺陷；

④按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因

素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；

⑤正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；

⑥待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护

4.9.4涂装过程中的检查

在每道涂装过程中应用湿膜厚度计测定湿膜厚度以与保证干膜的厚

度。施工过程中涂料的施工黏度变化不应超过规定的范围，操作者不

能擅自调整黏度，应由指定的人员统一调整。自检检测处涂层总平均

厚度应达到规定厚度的90%以上，其最低处不得低于规定厚度的

80%,一处测得厚度差不得超过平均值的30%。

4.9.5涂装检测方法及检测标准

施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行

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半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工

作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产

生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。

序号项目自检监理验收

1打磨除污现场检查

2除锈等级书面记录监理确认

表面粗糙

3抽检

度

4涂装环境书面记录

5涂层外观现场检查

涂层附着

6现场检查

力

7干膜厚度书面记录监理确认

8涂层修补现场检查

中间漆厚

9书面记录监理确认

度

10面漆厚度书面记录监理确认

检测依据：

国家标准：SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》

质量标准：外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺

陷。

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附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固

外观检查：肉眼检查，所有工件100%进行，并认真记录，监理

抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂

和掺杂杂物等现象。

5、安装方案

5.1安装方法

先安装端部封闭区，再安装顶部封比段，后安装之间的顶部敞开

段，以此类推，从一侧向另一侧平行推进安装。

顶部封闭段桁契安装采取地面整体拼装分段吊装的方法安装；顶

部敞开段安装采取散件安装与单片桁架安装相结合的方式安装。

5.2安装起重设备

封闭段桁架安装采用400t履带式起重机安装，敞开段管件采用

50t履带式起重机安装。地面拼装采用50t履带式起重机和20t汽车吊

进行，设备数量按工程具体情况配置。

5.3安装工艺

5.3.1桁架拼装

（1）拼装胎架的搭设

拼装胎架的要求：

a.为确保钢管桁架拼装时的外形尺寸，拼装胎架必须严格按照设

计尺寸进行设置。同时为保证桁架的拼装、吊装精度，设置通长的拼

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装胎架。

b.胎架必须有足够的刚度和稳定性，水平误差在±1mm。

c.胎架定位铁的位置要避免与桁架起吊时碰撞。

d.为了防止胎架不均匀沉降，须在胎架旁设置一沉降观察点，作

为检查沉降的依据。

（2）管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面

按起重量分段进行拼装组焊。

（3）拼装顺序

上弦管装配一下弦管装配一斜、直腹杆装配一整体焊接一焊缝检

验一附件的装焊一涂装f验收后吊离胎架。

（4）管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进

行，以保证结构形状的准确性。单元拼装的尺寸必须准确，以保证高

空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上

应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一

节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。尽量减少焊接变形

和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候

安装。

532封闭段桁架安装

（1）封闭段桁架采用地面整体拼装分段吊装的方法安装，分段位

置依据起重设备的起重量确定。

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（2）封闭段桁架高度约42m,分成两段或三段采用400t履带式起

重机吊装。安装时为确保结构稳定，在其悬臂端设置临时支架上部

设置千斤顶支撑在桁架下弦杆处临时固定，待结构安装闭合后卸

载…

（3）封闭段桁架顶部闭合部分在地面拼装成一段整体，运至安装

位置下方，在两侧己安装桁架上端设置吊装平台，采用400t履带式

起重机

整体吊装就位。如图：

透风板段

0

封闭板段0

冬

临时支架

临时支架

闭合段吊装示意图

（4）管桁梁安装前应复测拼装单元的几何尺寸，安装时应严格控

制其长度、拱度、侧向弯曲等，吊装时吊点选择要合理。

（5）管桁架安装应按下表的规定，控制形状和位置尺寸偏差，保

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证安全和使用功能。

管桁架安装形状和位置允许偏差

项

允许偏差图例

目

单根桁架垂Hi/250,且不大于

直度15mm

单根桁架侧U/1000,且不大于

向弯曲矢高50mm

垂

4%D,且不超过

直方向

不Min(25mm,R—r)

同方向偏差

桁架连水

接平方向2%,且不超过10mm

偏差

(H/2500+

整体垂直度

10.0),且不大于50mm

整体平面弯L/1500,且不大于

曲50mm

支点中心偏L/3000,且不大于

移30mm

相邻两支点L2/1500,且不大于

高低差10mm

H/1000,不大于

顶标高偏差

30mm

注：HI为单根管桁架的截面高度；L为单根管桁架的跨度；H为管桁

架高度；L为管桁架的纵向、横向长度；L2为相邻两支座的距离；D为弦

杆外经；R为相互连接的管件中大管的外半径；r为相互连接的管件中小管

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的外半径。

5.3.3顶部敞开段桁架安装

（1）顶部敞开段桁架采用散装发和单片安装相结合的方式安装，安

装质量应符合上表规定。

（2）管桁架节段在高空安装过程中，腹杆管件两端头，由于节点管

件较多空间位置受其它管件的限制，无法喂入要求的节点位置时，管

件能够采取下述措施进行拼接：

断管措施：将管件从偏离中间1/6以外斜口断开，分别将两端喂入

定位焊接后，再采用坡口熔透焊将斜口对接。斜断口的角度控制在

30°〜45。为宜。如图所示。

6、现场焊接方案

6.1焊接准备工作

1、桁架焊接前，应对工程中使用较多的或有代表性的接头形式

进行工艺评定试验，试验结果应达到设计和规定要求。

2、采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准，性能

优良°清渣、焊条干燥和保温等装置应齐全有效。

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3、焊接方法的选择

（1）手工电弧焊

手工电弧焊主要用于定位焊接、打底焊接、支座与埋件焊接和一

些焊接工作量小,C02焊接难于施工的位置；针对仰焊位置，宜采用

手工电弧焊。

（2）CO2气体保护焊

现场所有弦杆对接、腹杆与弦杆、坡口焊缝全部采用C02气体

保护焊，对于焊接量大容易施工的位置均采用CO2气体保护焊。

（4）焊接材料的选择

1）焊条选择

钢材牌号焊条型号焊条直径（mm）

Q235BE43X义系列4)3.2~64.0

Q345BE50XX系列*3.2〜e4.0

焊条使用前应用专用设备烘焙并设专人负责，焊条烘焙温度为

300〜350C,保温时间为1・2小时。

2）焊丝选择

钢材牌号焊丝型号焊丝直径（mm）

Q345B

HJ(ER)50-6*1.2

Q235B

3）CO2气体的选择要求

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CO2气休必须采用优等品，并满足下表性能要求:

优等品CO2气体性能要求

项目要求组分含量（%）

C02含量(V/V)》99.9

液态水不得检出

泊不得检出

水蒸气+乙醇量（m/m）<0.005

气味无异味

6.2一般规定

1、焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量应符合要求，坡口

内和两侧的锈斑、油污、氧化皮等应清除干净。

2、装焊衬管，要求其表面清洁，衬管与母材管应贴紧并与母材

管点焊牢固。

3、焊接。第一层焊道应封焊坡口内母材与衬管之连接处，然后

逐层逐道焊至填满坡口，每层焊完都应清除焊渣及飞溅物，出现焊接

缺陷应及时磨去并修补后再焊。

4、一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，应保温缓

冷，再焊时应重新按规定加热。

5、焊后冷却到环境温度时进行外观检查，焊后24h按设计规定

进行焊缝UT探伤检验。

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6.3现场典型焊接节点应力变形控制

管一管对接焊，焊接方向顺序。（见下图）及焊接工艺及参数。

L40j\短钢衬管

管-管对接

管-管对接

（1）先在仰焊位置由A、B焊工分别立向上或向左、右方向焊

接，焊接时要求基本同步。

（2）A、B焊工第一道焊接完毕，进行打磨修整后继续第二道焊

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接。

(3)每两层之间的焊道接头应相互错开，两名焊工焊接的焊道

接头也要注意每层错开，每道焊完要清除焊渣和飞溅，如有焊瘤和焊

接缺陷要铲磨清理后再焊，焊接过程中要注意检测和保持层间温度。

(4)焊接工艺参数见下表

手工焊焊接工艺

焊接工艺参数

焊条直径焊接姿势

焊接电流(A)电压(V)

80-100

63.2mm100-13024-26

仰焊

120-150

立焊

110-130

俯焊

64.0mm120-16024-26

150-180

CO2气体保护焊焊接工艺

焊接参数

焊丝直径气体流量

焊接姿势速度

(mm)电流(A)电压(V)(L/min)

(mm/min)

仰焊200-23024-30150-500

61.220-80

立焊220-26026-34150-500

7、施工测量方案

7.1人员组织

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根据工作量和工作难度，木工程拟安排：

主要测量人员3名，负责工作安排，设备管理，现场安全管理；

测量配合人员4名，负责对测量工作的配合。

7.2设备配置

对所有进入施工现场的测量器具进行周期检定；与总包、监理、

.业主办理有关测量的交接手续；对总包提供的定位桩和水准点进行复

测，并建立测量数据库。

以下设备为我公司自有设备，计划投入到本项目

编号设备名称精度指标数量用途

宾得R-322NXm全站

2〃1台三维坐标测放

仪

1TJD2A电子经纬仪2”1台施工放线

2TSZ2水准仪2”1台标高测量

350m钢尺1mm2把施工、放线

7.3平面控制点的测设

首先是对现场轴线控制点进行复测。依据总包提供的测量控制基

准点进行闭合复测，误差超过规范规定时通知总包测量人员进行控制

点坐标调整，精度符合要求后则使用此控制点进行定位放线。

7.4高程控制点的测设

采用水准仪对总包提供的水准基点（不少于3个）进行高程闭

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合，满足精度要求后（±2mm）,在每相桁架的每个混凝土柱上测量

标高控制点，并用墨线弹在混凝土柱上，用红色油漆标注标高数据。

需测量并标记的部位有：水平控制线、预埋件标高。

7.5钢结构测量控制

7.5.1桁架横向的测量控制

桁架拼装时依据控制线在桁架支座处的弦杆、腹杆上用洋冲打

眼，经过经纬仪和线坠的配合，使桁架支座处的控制线和混凝土柱、

钢柱上的控制线重合，保证桁架安装的位置正确。

752桁架纵向的测量控制

桁架纵向控制采用经纬仪控制的方法进行测量控制，在主桁架下

弦杆中心处吊装前用墨线标记出安装控制线，把经纬仪架在控制圆心

点上，经纬仪先对准柱子上的控制线，调整完仪器后慢慢把目镜转

起，但桁架下弦中心控制线与目镜视线偏差时经过缆风绳的松紧调整

桁架侧向位置，目镜视线和