门式起重机安装与架设工艺培训

门式起重机安装与架设工艺培训CONTENTS目录01概述与安全责任02安装前期准备03轨道安装与调试04门架系统安装CONTENTS目录05起重机构安装06电气系统安装07试运转与验收08安全操作与维护CONTENTS目录09常见问题与应急处理01概述与安全责任门式起重机定义与应用场景门式起重机的定义

门式起重机是桥式起重机的一种变体，具有门形框架结构和两条支腿承载的主梁设计，直接在地面轨道上行驶，又称龙门吊。其取物装置包括吊钩、抓斗、电磁吸盘等多用途组合形式，工作级别涵盖A1至A8级，属于特种设备。门式起重机的结构组成

主要由门架系统（主梁、支腿、下横梁）、起重小车（起升机构、运行机构）、电气系统（控制装置、安全联锁装置）及安全防护装置（起重量限制器、抗风防滑装置等）构成。支腿分为刚性支腿与柔性支腿，跨度超过30米时需采用柔性支腿补偿温度变形。门式起重机的应用场景

广泛应用于露天贮料场、港口货场、船坞平台、电站建设、铁路桥梁施工等场所，用于煤炭、砂石等散货装卸及大型构件转运。其场地利用率高、作业范围广，尤其适合长形物料堆场，截至2024年中国通用门式起重机保有量超12万台，60%应用于制造业物流园区。安全责任与事故风险

安全生产首要责任遵循安全生产规范是首要责任，需将其融入门式起重机日常教学与作业中，时刻保持安全警钟长鸣，确保人员与设备安全。

安装拆除事故风险安装与拆卸过程中，若现场安全措施不到位或操作不规范，易导致起重设备倒塌、高处坠落等严重事故，对施工安全构成极大威胁。

使用维护事故风险使用和维护过程中的不规范行为，可能引发起重伤害和物体打击等高危事故，如制动器失灵、钢丝绳断裂、斜拉歪吊等违规操作均会增加事故概率。

人员安全培训要求施工单位务必加强对施工作业人员的安全培训，提升培训课程的针对性和趣味性，吸引从业人员主动参与，确保操作人员熟悉设备性能和安全操作规范。特种设备管理规范设备登记与定期检验门式起重机作为特种设备，投入使用前需向监管部门办理使用登记。定期检验周期为2年，检验项目含金属结构、安全装置及电气系统，确保设备符合安全标准。人员资质要求操作人员、指挥人员必须取得《特种设备安全管理和作业人员证》，每年参加不少于24学时的安全培训，含理论、实操及应急演练，新员工需经“三级安全教育”并考核合格。安全操作守则严格遵循“十不吊”原则，包括指挥信号不明、超载、吊具不合理等情形；禁止斜拉歪吊、带载荷调整起升机构，非工作状态下不得调整制动器，严禁利用限位器停车。抗风与环境管理露天作业时，风力≥6级或雨雪、大雾天需停止操作并锚定起重机，最大非工作状态风力防御能力应达11级，轨道基础接地电阻需≤4Ω，确保设备运行环境安全。02安装前期准备施工方案制定与审批施工方案编制依据方案编制需依据《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278）、设备技术文件、现场勘察数据及安全操作规程，确保符合国家及行业标准。方案核心内容构成包含工程概况、安装流程（如轨道铺设→门架组装→电气调试）、质量控制标准（如轨道跨距偏差≤±5mm）、安全防护措施及应急预案等关键模块。审批流程与责任主体施工单位技术负责人审核后，报监理单位及建设单位审批；涉及大型吊装或特殊工况时，需组织专家论证，通过后方可实施。方案动态调整要求现场条件变化（如地基承载力不足、风力≥6级）时，需重新评估并修订方案，经原审批单位确认后执行，严禁擅自变更施工工艺。场地勘测与基础要求场地勘测核心内容需确定安装位置，考察地面平整度、承重能力，检查周边环境有无障碍物及空间高度、通道宽度是否满足安装要求，同时评估地基条件。地基处理标准地基需平整、坚实，接地电阻应≤4Ω。轨道基础和汽车吊支承点基础必须具备足够承载能力，必要时进行加固处理，如地基开挖、打桩、混凝土浇筑等。轨道安装技术参数轨道实际中心线对安装基准线水平位置偏差≤5mm；跨度≤10m时，轨道跨距允许偏差±3.0mm，跨度＞10m时按公式△S=±[3+0.25(S－10)]计算，最大不超过±15mm；轨道顶面对设计位置纵向倾斜度≤3／1000，全行程高低差≤10mm。预埋件与基础连接要求预埋件需垂直固定在地基上，与基础连接牢固。如门式起重机地脚螺栓安装应确保与基础紧固，主梁与支腿连接时法兰螺栓孔需精准对位，必要时使用斜销导向。设备与工具准备起重吊装设备配置根据设备重量选择合适吊装设备，如50t汽车吊用于主梁吊装，2t手拉葫芦辅助部件调整，确保吊装能力满足单件最大重量要求。测量检测仪器清单配备水准仪（测轨道标高）、50m钢卷尺（量跨度）、框式水平仪（调水平度）、500V兆欧表（测电气绝缘），仪器需经计量检定合格。安装工具与安全防护用品包括扭矩扳手（高强螺栓紧固）、气割设备（构件切割）、砂轮切割机（金属加工）、安全帽、安全带、防滑鞋等，确保工具性能完好。辅助材料准备要求准备符合标准的高强螺栓（带合格证并取样复核）、钢丝绳（检查断丝磨损）、润滑油脂（各传动部位润滑）、电缆（绝缘电阻≥0.5MΩ）。人员资质与安全培训

操作人员资质要求操作人员必须取得《特种设备安全管理和作业人员证》，方可上岗作业，确保具备专业操作能力。

指挥人员资质要求指挥人员需熟悉手势、旗语或对讲机指令规范，与司机保持清晰沟通，且需经过专业培训并考核合格。

培训时长与频次要求从业人员每年需参加不少于24学时的安全培训，内容涵盖理论、实操及应急演练，以持续提升安全意识与技能。

新员工上岗培训规定新员工需经“三级安全教育”后，在专人监护下实习操作，考核合格后方可独立作业，保障新人员操作安全。03轨道安装与调试轨道基础施工标准

轨道安装基准线设定轨道安装基准线宜为吊车梁的定位轴线，实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。钢梁上铺设轨道时，轨道实际中心线对钢梁实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不大于钢梁腹板厚度的一半。

轨道跨度与水平度要求起重机轨道跨度小于或等于10m时，允许偏差为±3.0mm；大于10m时，按公式△S=±[3+0.25(S－10)]计算，最大不超过±15mm（S为轨道跨度，单位m）。轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于3／1000，全行程内高低差不应大于10mm。

轨道接头处理规范轨道接头采用鱼尾板连接时，高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不应大于2.0mm；焊接接头焊条应符合钢轨母材要求，焊后顶面及侧面焊缝需打磨平整。两平行轨道的接头位置应错开，错开距离不应等于起重机前后轮的基距。

轨道基础承载与接地要求轨道基础和汽车吊支承点基础必须具备足够承载能力，接地电阻应≤4Ω。轨道底面与钢梁顶面应贴紧，间隙长度超过200mm时需加垫板垫实，垫板长度不小于100mm，宽度大于轨道底面10--20mm，每组垫板不超过3层，垫好后与钢梁焊接固定。轨道铺设与连接工艺

轨道铺设前检查安装前应确定轨道安装基准线，对钢轨端面、直线度和扭曲进行检查。钢梁上铺设轨道时，实际中心线对钢梁实际中心线位置偏差不应大于10mm，且不大于钢梁腹板厚度的一半。

轨道安装技术要求通用门式起重机轨道实际中心线对安装基准线水平位置偏差不应大于5mm；跨度≤10m时，跨距允许偏差为±3.0mm，跨度＞10m时，偏差按△S=±[3+0.25(S－10)]计算，最大不超过±15mm；轨道顶面对设计位置纵向倾斜度不应大于3／1000，全行程内高低差不大于10mm。

轨道接头处理规范轨道接头采用鱼尾板连接时，高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不应大于2.0mm；采用焊接时，焊条应符合钢轨母材要求，接头顶面及侧面焊缝需打磨平整；两平行轨道接头位置应错开，错开距离不应等于起重机前后轮基距。

轨道固定与垫板要求轨道底面应与钢梁顶面贴紧，间隙长度超过200mm时应加垫板垫实，垫板长度不小于100mm，宽度大于轨道底面10--20mm，每组垫板不超过3层，垫好后与钢梁焊接固定；轨道接头处垫板宽度应比其它处增加一倍。轨道验收与精度调整轨道铺设前检查安装门式起重机前应对轨道进行验收，检查轨道是否固定牢靠，并根据设计及施工规范要求对轨道的间距、标高、水平度、平行度进行检查复测。轨道允许偏差标准大车轨道的允许偏差为：两轨道高低差＜3mm，两轨道不平行误差＜8mm，轨道中心距误差＜8mm，车轮中心距范围内轨道对角线之差＜5mm。轨道接头处理要求轨道接头采用鱼尾板连接时，接头高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不应大于2.0mm。伸缩缝处的间隙应符合设计规定，允许偏差±1.0mm。轨道调整与固定轨道铺设在钢梁上，轨道底面应与钢梁顶面贴紧。当有间隙且长度超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面10--20mm，每组垫板不应超过3层，垫好后与钢梁焊接固定。04门架系统安装支腿与下横梁安装

01支腿类型与安装准备门式起重机支腿分为刚性支腿与柔性支腿，跨度超过30米时需采用柔性支腿补偿温度变形。安装前需检查支腿构件尺寸、拼装编号及接头腹板组合面，处理局部变形。

02下横梁安装与调整利用流动式起重机将下横梁吊至轨道划线位置，固定后重新找正基准线，调整跨度及对角线至标准允许误差范围，控制车轮踏面中心与轨道中心线偏差。

03支腿吊装工艺要点采用旋转法吊装支腿，吊点选择需确保起吊后支腿轴线倾斜至设计状态，下口平面与下横梁安装平面平行。吊装就位后用缆风绳和拉紧器固定，调整门腿垂直度不超过5mm，跨距偏差±5mm。

04连接与固定规范支腿与下横梁、主梁连接采用高强螺栓或焊接，螺栓连接需按规定力矩拧紧，焊接时应注意高空作业防风措施，焊缝坡口氧化物需清理干净，对称施焊减少应力变形。主梁组装与吊装工艺01主梁地面组装准备根据运输条件，主梁通常分段制造运输，需在工地选好地段进行组装。可利用已铺好的大车运行轨道或另搭架子作为水平基准，用预装螺栓将分段桥架连接成一体。02主梁拱度与翘度调整以两端支撑面上小车轨道的水平标高为零点，用千斤顶垫出抛物线形的跨中上拱度（不低于0.7L/1000，L为跨度）和悬臂端上翘度，箱形梁垫在大箱板下，桁架梁垫在节点处。03主梁吊装技术要点采用2台汽车吊吊住主梁两端徐徐吊起，安放于支腿之上并调整找正，用螺栓将主梁下的连接板与支腿托梁上的连接板固定拉紧。主梁未固定牢固前，吊车不得松动卸钩。04主梁连接质量控制对于高强度螺栓连接，需用规定的力矩扳手拧紧；桁架结构需进行铆接。连接后检查主梁中心与小车轨道偏差不大于3.0mm，上部结构对角线相对差不大于5.0mm。门架结构精度检测

跨度与对角线偏差检测测量由车轮量出的起重机跨度S1、S2及由桥架量出的跨度S3、S4，其相对差应符合规范要求。对于跨度S≤26m的起重机，跨度相对差通常需控制在±5mm以内，对角线相对差一般不应大于5mm。

主梁上拱度与悬臂上翘度检测采用拉钢丝线法测量主梁跨中上拱度，其值应不低于0.7L/1000（L为跨度），最大上拱度需控制在跨度中部L/10区域内。悬臂端上翘度按设计要求检测，通常通过在地面组合平台调整，垫出规定的抛物线形拱度和翘度。

支腿垂直度与水平度检测门腿安装后，任意方向的不垂直度偏差不应超过5.0mm。使用水平仪测量门座上平面的四个角及下支承连接平面的水平度，确保门座上平面标高符合设计要求，支腿与下横梁连接后需保证整体结构的稳定性。

轨道安装精度检测检查轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差，通用门式起重机不应大于5mm；轨道顶面对设计位置的纵向倾斜度不应大于3/1000，每2m测一点，全行程内高低差不大于10mm。轨道接头采用鱼尾板连接时，高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不大于2.0mm。05起重机构安装小车轨道安装与调整

轨道铺设前检查安装前应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。确定轨道安装基准线，宜为吊车梁的定位轴线。

轨道连接与固定要求轨道接头采用鱼尾板连接时，高低差及侧向错位不应大于1.0mm，间隙不应大于2.0mm。伸缩缝处间隙允许偏差±1.0mm。用垫板支承的轨道，接头处垫板宽度应比其它处增加一倍。

轨道安装精度控制两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后轮的基距。同一截面两平行轨道的标高相对差，对于通用门式起重机为±10mm。

小车轨道调整标准电动葫芦车轮轮缘内侧与主梁工字钢轨道翼缘间的间隙应为3~5mm。小车轨道接头处的侧向错位g≤1mm，高低差e≤1mm。起升机构安装工艺

部件组装与检查安装前需将电机、减速机和卷筒组装成一体，检查各部件连接是否牢固，齿轮啮合是否良好，卷筒轴与减速机输出轴同轴度误差应≤0.1mm。

吊装就位与固定使用汽车吊或手动葫芦将组装好的起升机构整体吊装至主梁预定位置，采用专用夹具和高强度螺栓固定，螺栓预紧力矩应符合设备说明书要求，确保机构无晃动。

钢丝绳安装与张力调整按设计要求缠绕钢丝绳，确保绳端固定牢固，绳头压板数量不少于2个。安装后需调整钢丝绳张力，使各绳受力均匀，偏差不超过5%，同时检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的排列是否整齐。

安全装置安装调试安装起重量限制器、高度限位器等安全装置，调整限位开关位置，确保起升高度达到上限时能可靠切断电源。调试制动器，保证制动灵敏可靠，制动瓦与制动轮间隙应在0.5-1.0mm之间。行走机构安装与调试轨道验收与清理安装前需对轨道进行验收，检查轨道间距、标高、水平度、平行度，确保两轨道高低差<3mm，不平行误差<8mm，轨道中心距误差<8mm，车轮中心距范围内轨道对角线之差<5mm。同时清除轨道及起重机运行范围内的所有障碍物。大车行走机构吊装就位将门式起重机的大车行走机构吊装至轨道上，利用吊车或其他起重设备将其放置在预定位置。安装时应确保所有行走轮均与轨道面接触，车轮滚动平面中心与轨道基准中心线重合，允许偏差S≤10m时±2.0mm，S＞10m时±[2+0.1(S-10)]mm。行走机构水平偏斜调整调整大车行走机构的水平偏斜，M1（运行机构工作级别）≤0.001mm，M2－M4≤0.0008mm，M5－M8≤0.0006mm。同一端梁下大车轮同位差≤3.0mm，以保证行走机构运行平稳。试运行与制动性能测试安装完成后进行试运行，检查行走机构运行是否平稳，有无异响。进行制动性能测试，将重物吊离地面约0.5米高度，缓慢放下，检查制动器性能是否稳定可靠，确保制动灵敏，符合安全要求。06电气系统安装电气设备安装规范电气元件检查与绝缘测试安装前需检查电动机、接触器等电气元件外观完好，用兆欧表测量绝缘电阻，潮湿环境下重点检测，确保绝缘电阻≥0.5MΩ。控制器触点应清理干净，压力符合规定，碳刷与滑环接触良好。电气系统布线与固定电缆铺设应沿预定管道或桥架进行，避免扭曲、打折，固定牢固。电阻器叠装不超过4箱，挂装不超过7箱，且平行于起重机运行方向放置。控制屏（箱）安装倾斜度不大于5度，屏前通道宽度≥0.6m，屏后间隙≥100mm。安全装置与接地要求安装起重量限制器、行程限位器、防风防滑装置等安全装置，确保功能正常。接地电阻应≤4Ω，主滑线供电端配备熔断器，可熔片额定电流为最大计算电流的0.63倍。电气设备金属外壳需可靠接地。控制系统接线工艺

电缆铺设规范电缆应沿主梁和次梁预定管道铺设，避免打折、扭曲，保持适当张力。需确保电缆无磨损风险，其走向应不妨碍起重机各机构运动。

电气箱安装要求电气箱需安装在便于操作位置，通常为梁体一端，用螺丝固定于预定支架，确保稳固。安装后需检查密封性能，防止粉尘、水汽进入。

接线作业标准接线应严格按照电气原理图进行，端子连接牢固，线号清晰。不同回路电缆应分色标识，避免交叉混淆，确保绝缘电阻≥0.5MΩ。

控制器安装与调试控制器安装在操作者便于操作处，连接线布局合理。调试时需测试各控制按钮功能，确保起升、运行等动作响应准确、灵敏。安全装置调试要求起重量限制器调试应按额定起重量的110%进行超载保护试验，确保当起重量达到额定值的110%时，能自动切断起升动力源，并发出报警信号。调试过程中需记录动作阈值，偏差应在±5%范围内。行程限位器调试起升、运行、变幅机构的行程限位器需分别调试，确保当机构运行至极限位置前0.5-1米时，限位器能可靠动作，切断相应方向的动力源。调试后应进行3次以上连续动作测试，确保稳定性。防风防滑装置调试夹轨器、锚定装置等防风防滑装置，应在空载和模拟最大风力（≥6级）条件下调试，确保夹紧力符合设计要求，操作灵活可靠。调试后需检查制动间隙，应不大于0.5mm。制动器性能调试起升机构制动器需进行负荷测试，将重物吊离地面0.5米后缓慢放下，检查制动性能是否稳定可靠。制动轮与制动瓦之间的接触面积应不小于80%，制动行程偏差不超过±10%。07试运转与验收空载试运行流程

01试运行前检查确认检查各机构连接紧固情况，电气系统绝缘电阻≥0.5MΩ，安全装置（限位器、制动器等）功能完好，轨道及运行范围内无障碍物。

02起升机构空载测试操作起升机构，使吊钩在全行程内上下运行3次，检查起升限位器动作是否灵敏，钢丝绳排列是否整齐，运行有无异响。

03大车/小车运行测试大车沿轨道全长往返运行2次，小车沿主梁全长往返运行3次，检查运行限位器、缓冲器性能，轨道对接处有无卡顿，速度控制是否平稳。

04制动性能验证分别对起升、大车、小车机构进行制动测试，吊钩吊离地面0.5米后制动，检查制动下滑量是否符合规范（≤100mm/10min）。

05空载试运行记录记录各机构运行时间、速度、有无异常振动或噪音，填写《空载试运行记录表》，确认所有功能正常后方可进行负荷试验。负荷试验标准

空载试验要求启动起重机各机构，进行不少于3次全程空载运行，检查各机构动作是否平稳，限位装置、制动系统是否灵敏可靠，运行时无异常噪音和振动。

额定负荷试验规范按额定起重量的100%进行试验，起吊重物离地0.5米后悬停10分钟，检查金属结构有无变形，焊缝是否完好；然后进行起升、下降、变幅、回转等动作各3次，确保机构运行正常。

动载试验标准以额定起重量的110%进行动载试验，各机构按工作循环连续运转1小时，动作应灵活可靠，制动性能稳定，结构件无塑性变形，连接螺栓无松动。

静载试验规定施加额定起重量125%的静载荷，离地10-20厘米悬停10分钟，测量主梁下挠度应不超过跨度的1/700，卸载后无永久变形，结构各部位无裂纹、油漆剥落等现象。安装质量验收规范

结构安装质量验收检查主梁跨中上拱度不低于0.7L/1000，最大上拱度控制在跨度中部L/10区域内；金属结构焊缝需进行超声波探伤检测，符合JB/T10559标准。

轨道安装质量验收轨道实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm；跨度≤10m时，轨道跨距允许偏差为±3.0mm，跨度＞10m时，按△S=±[3+0.25(S－10)]计算，最大不超过±15mm。

电气系统验收电气设备绝缘电阻≥0.5MΩ，接地电阻≤4Ω；控制线路、接线端子无松动，控制器档位清晰、回零正常，安全联锁装置功能完好。

安全装置验收起重量限制器、行程限位器、防风夹轨器/锚定装置、缓冲器等安全装置功能正常，应急断电开关动作可靠；空载、额定载荷及1.1倍额定载荷试验中，制动性能稳定可靠。08安全操作与维护操作前检查项目

关键部件检查必须按照点检卡要求，对制动器、吊钩、钢丝绳及安全装置等关键部件进行细致检查，确保其处于良好状态，发现异常立即排除。

轨道与环境检查确认轨道平直，鱼尾板连接螺栓稳固，清除轨道和运行范围内障碍物；检查机械结构外观、钢丝绳状态及安全限位装置是否齐全完好。

负荷测试要求起吊重物特别是达到最大重量时，应先将重物吊离地面约0.5米高度，缓慢放下以检查制动器性能是否稳定可靠，确认无误后方可正常作业。

电源与人员确认确保起重机运行轨道上无人员逗留，闭合主电源前检查无漏电情况，起吊信号清晰，操作人员需持有效《特种设备作业人员证》上岗。作业过程安全规范启动与运行前确认启动前将所有控制器置于“零位”，鸣铃（或声光警示）示警，确认周围无人员、障碍物后，点动试运转起升、运行、变幅机构，观察动作是否平稳、制动是否可靠。作业动作规范起吊前确认重物捆绑牢固、重心稳定，吊钩垂直于重物重心；起升时先“点动”试吊（离地10-20cm），检查重物平衡、钢丝绳受力情况；运行时平稳操作控制器，避免急停、急转，吊运重物时地面高度应高于障碍物0.5m以上，严禁从人员头顶越过。信号与沟通要求司机需严格服从指挥信号，无信号或信号不清时禁止操作；指挥人员需站在司机可见的安全区域，手势/旗语清晰、无歧义。禁止行为规定禁止在起重机运行时进行检修、润滑作业；禁止利用限位器停止机构运行（仅作安全保护，非操作手段）；禁止吊运炽热金属、易燃易爆物品时超速、急刹；禁止非操作人员进入操作室或擅自操作。“十不吊”原则执行严格遵守“十不吊”原则，包括指挥信号不明、超过额定起重量、吊具使用不合理、安全装置失效