钢围堰施工石方案

钢围堰施工石方案一、工程概况与编制依据

1.1工程位置与建设规模

本工程为XX大桥主墩基础施工项目，位于XX河道中游，桥位处河道宽度约380m，主墩设计为钻孔灌注桩基础，单墩桩径2.0m，桩长35m。钢围堰作为主墩施工的止水挡土结构，采用双壁钢围堰形式，平面尺寸为18m×12m（内轮廓），高度为18m（从河床面至围堰顶面），壁厚1.2m，分3节预制，单节高度分别为6m、6m、6m。围堰设计顶高程为+5.0m（85高程系），底高程为-13.0m，总工程量约320t，钢材材质选用Q235B，焊接等级为一级。

1.2水文地质条件

桥位处属亚热带季风气候，年最大水位变幅约4.5m，设计洪水位为+3.5m，施工期常水位为+1.2m，流速为1.8~2.5m/s。河床覆盖层主要为细砂层（厚度2~3m）、卵石层（厚度4~5m），基岩为强风化泥岩，单轴抗压强度为8~12MPa。河床面高程约为-8.0m，局部存在冲刷坑，最大冲刷深度约1.5m，围堰施工前需进行清淤及整平处理，确保基底承载力满足设计要求（≥300kPa）。

1.3主要技术参数

钢围堰设计使用年限为2年（施工阶段），设计水位差为3.0m，抗浮稳定系数≥1.05，封底混凝土强度等级为C30，厚度为2.0m。围堰分舱设置，共分为6个隔舱，单舱尺寸为3m×4m，注水压重时单舱最大注水量约120m³。围堰下沉过程中，平面位置偏差≤50mm，垂直度偏差≤1%H（H为围堰高度）。

1.4编制依据

（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2022）；

（2）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）；

（3）《XX大桥施工图设计文件》（XX设计院，2023年）；

（4）《XX河段工程地质勘察报告》（XX勘察院，2022年）；

（5）《XX大桥施工承包合同》（XX建设集团，2023年）；

（6）现场踏勘资料及相关工程经验数据。

二、施工方案设计

2.1方案概述

2.1.1方案目标

本方案的核心目标是确保钢围堰施工过程的安全可靠、经济高效和质量达标。针对XX大桥主墩基础的施工环境，方案需实现围堰结构在复杂水文地质条件下的稳定性和止水性，同时控制施工成本和工期。具体目标包括：围堰平面位置偏差控制在50mm以内，垂直度偏差不超过1%H（H为围堰高度），封底混凝土强度达到C30标准，以及施工期间对河道生态的最小化影响。方案设计以安全第一为原则，兼顾施工可行性和环境保护，确保工程顺利完成。

2.1.2方案原则

方案遵循系统性、科学性和可操作性原则。系统性原则要求施工各环节紧密衔接，从围堰制作到拆除形成完整流程；科学性原则基于水文地质数据和工程经验，采用优化设计和技术措施；可操作性原则强调方案符合现场实际条件，便于施工团队执行。此外，方案还遵循经济性原则，通过合理选材和工艺降低成本，以及可持续性原则，减少施工对河流生态的干扰。这些原则共同保障方案的实施效果，为工程提供坚实技术支撑。

2.1.3方案范围

本方案覆盖钢围堰施工的全过程，包括前期准备、主体施工和后期拆除。范围界定为从围堰预制到封底混凝土浇筑的完整周期，具体涉及围堰结构设计、材料选用、下沉工艺、封底施工及安全监控等环节。方案不涉及桥梁主体结构施工，但与主墩基础施工紧密衔接。范围还考虑了施工期间的水文变化应对措施，如洪水期防护和冲刷坑处理，确保方案在多种工况下适用。通过明确范围，方案为施工团队提供清晰指导，避免任务重叠或遗漏。

2.2施工准备

2.2.1技术准备

技术准备是施工顺利实施的基础环节，需完成图纸审核、方案优化和技术交底。设计团队依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2022）和《XX大桥施工图设计文件》，对钢围堰结构进行详细复核，确保平面尺寸18m×12m、壁厚1.2m等参数符合要求。方案优化包括下沉计算和封底设计，采用有限元分析软件模拟围堰受力，调整隔舱布局以增强稳定性。技术交底通过会议和培训进行，向施工人员讲解关键点如焊接等级要求一级、注水压重工艺等，并发放操作手册。同时，建立技术档案系统，记录设计变更和现场数据，为施工提供实时参考。

2.2.2物资准备

物资准备确保施工所需材料、设备和工具及时到位，满足施工进度要求。材料方面，钢材选用Q235B，总量约320t，通过供应商招标采购，并抽样检测材质证明；封底混凝土采用C30配比，提前试验确定配合比，确保强度达标。设备包括浮吊船、潜水泵和振动锤等，租赁专业公司设备，并进行性能测试。工具如焊接机、测量仪器和防护装备，按清单采购并维护。物资管理采用分级制度，材料进场验收合格后入库，设备定期检查，避免延误。同时，建立应急物资储备，如堵漏材料和备用泵，应对突发情况，保障施工连续性。

2.2.3人员准备

人员准备组建高效施工团队，明确职责分工和培训计划。团队结构包括项目经理、技术负责人、安全员和操作班组等，总人数约50人，均需持证上岗。项目经理统筹全局，技术负责人负责方案执行，安全员监督现场规范。操作班组分为围堰制作组、下沉组和封底组，每组设组长协调。培训内容包括安全操作规程、设备使用和应急处理，通过模拟演练提升技能。人员管理实行考勤制度，每日班前会强调当日任务，确保信息畅通。此外，安排专业潜水员和焊接技师参与关键工序，保证施工质量。通过合理配置，团队协作高效，减少人为失误风险。

2.3施工流程

2.3.1围堰制作

围堰制作是施工起点，需在预制场完成分节加工和组装。首先，根据设计图纸切割Q235B钢材，采用数控机床确保尺寸精确，单节高度分别为6m、6m、6m，共3节。焊接工序严格执行一级标准，使用自动焊机减少人为误差，焊缝经超声波检测合格。组装时，将各节在胎架上拼接，调整平面尺寸至18m×12m，加强隔舱结构，分6个隔舱单舱3m×4m。制作完成后，进行整体试拼装，检查垂直度和密封性。材料运输采用平板车运至河岸，避免变形。制作过程监控温度变化，防止热应力影响结构。此阶段耗时约15天，确保围堰质量符合设计要求，为下沉奠定基础。

2.3.2围堰下沉

围堰下沉是核心工序，需分步实施确保精准就位。首先，将预制围堰浮运至桥位，使用浮吊船吊装，对准河床面高程-8.0m位置。下沉前，进行清淤整平，清除覆盖层细砂和卵石，处理局部冲刷坑，确保基底平整度。下沉采用注水压重法，向隔舱分批注水，单舱最大注水量120m³，控制下沉速度0.5m/h，实时监测平面位置和垂直度。遇卵石层阻力时，采用高压水枪辅助破除。下沉过程中，设置临时支撑防止倾斜，每日测量数据调整注水方案。当围堰底高程达到-13.0m时，停止下沉，进行最终校核。此阶段耗时约20天，结合水文监测，应对流速1.8~2.5m/s的影响，确保围堰稳定。

2.3.3封底混凝土施工

封底混凝土施工完成围堰止水功能，需严格控制浇筑质量。首先，清理围堰底部杂物，铺设C30混凝土垫层，厚度2.0m，采用泵送工艺。浇筑分仓进行，从中心向四周推进，避免冷缝。混凝土配合比通过试验确定，掺加缓凝剂延长初凝时间，确保连续作业。浇筑过程使用插入式振捣器密实，监控坍落度和强度，试块取样送检。同时，设置排水孔防止积水，浇筑后覆盖养护，防止干裂。封底期间，围堰内水位控制在设计洪水位+3.5m以下，避免浮力影响。此阶段耗时约10天，封底后进行闭水试验，验证止水效果，为后续桩基施工创造条件。

2.3.4围堰拆除

围堰拆除是施工收尾阶段，需安全高效完成。封底混凝土达到设计强度后，启动拆除程序。首先，抽干围堰内积水，释放压重，解除临时支撑。拆除采用分段切割法，使用等离子切割机分离钢壁，避免损伤封底结构。切割顺序从上至下，分节吊运至岸上，回收钢材。拆除过程中，监控河道生态，防止碎片污染，采用防尘措施减少扬尘。拆除材料分类存放，可再利用部分送至供应商处理。此阶段耗时约5天，确保场地清洁，为桥梁上部结构施工腾出空间。拆除后，进行河道恢复，维护环境和谐。

三、施工技术保障措施

3.1施工监测系统

3.1.1监测点布设

在钢围堰施工全周期内，需建立立体化监测网络。围堰外侧沿周长每5米设置水位标尺，实时记录河床面以上水位变化；隔舱内布设压力传感器，监测注水压重时的水压值，单舱压力误差控制在±5kPa以内。围堰顶部四角安装全站仪棱镜，用于平面位移监测，每2小时采集一次数据。垂直度监测采用铅垂仪，在围堰内壁设置垂直基准线，每日校核一次。封底混凝土浇筑阶段，在混凝土内部预埋温度传感器，间距3米×3米网格布置，监测水化热变化，防止温度裂缝。

3.1.2数据采集与分析

监测数据通过无线传输系统实时上传至中央控制室。采用物联网技术实现传感器数据自动采集，采样频率根据施工阶段动态调整：围堰下沉阶段每30分钟采集一次，封底阶段每15分钟一次。数据平台具备自动预警功能，当围堰平面位移超过30mm或垂直度偏差超过0.5%时，系统自动触发声光报警。分析模块采用时间序列算法，结合历史数据预测变形趋势，例如根据卵石层阻力变化调整注水速率。监测报告每日生成，包含水位-位移关联曲线、混凝土温度梯度云图等可视化图表。

3.1.3应急响应机制

建立三级应急响应体系。一级预警（位移超限）时，现场技术组立即启动注水反压平衡措施；二级预警（渗漏风险）时，潜水组携带速凝材料准备封堵；三级预警（结构失稳）时，启动应急预案，组织人员撤离至安全区域。应急物资储备包括：堵漏钢板（厚度10mm）、聚氨酯速凝剂（储量200kg）、备用潜水泵（流量100m³/h）。应急演练每月开展一次，模拟围堰倾斜、管涌等场景，检验响应流程时效性。

3.2质量控制标准

3.2.1材料验收标准

钢材进场需提供全套质保文件，包括Q235B材质证明书、第三方检测报告。抽样执行每100吨取1组试件，进行拉伸试验和冷弯试验，屈服强度不低于235MPa，伸长率≥26%。焊缝质量采用超声波探伤，一级焊缝不允许存在未熔合、未焊透缺陷，合格标准按GB/T11345-2013B级执行。封底混凝土原材料每批次抽检，砂石含泥量≤3%，水泥安定性合格。混凝土试块制作按每100m³留置8组，标养7天和28天强度双控。

3.2.2工序控制要点

围堰制作工序控制：胎架平整度≤2mm/全长，分段对接错边量≤1mm，焊缝余高控制在0~3mm。下沉工序控制：首节下沉垂直度偏差≤0.3%，接缝处涂抹水下环氧树脂胶止水。封底工序控制：混凝土坍落度控制在180±20mm，浇筑分层厚度≤500mm，振捣器插入间距不大于1.5倍作用半径。拆除工序控制：切割面打磨平整，切口倾斜度≤5°，吊装点焊缝探伤合格率100%。

3.2.3质量验收流程

实行“三检制”验收模式。班组自检：每道工序完成后填写《工序质量检查表》，重点检查焊缝外观、几何尺寸。项目部专检：每日对抽检项目进行实测实量，如围堰壁厚用超声波测厚仪检测，测点间距1米。监理终检：关键工序如封底混凝土浇筑实行旁站监理，验收资料包括焊缝探伤记录、混凝土试块报告。隐蔽工程验收留存影像资料，验收合格后方可进入下道工序。

3.3安全保障措施

3.3.1防洪防冲措施

汛期施工前，在围堰上下游各50米处设置拦砂坝，坝体采用土工袋堆叠，高度超过历史最高水位0.5米。流速监测采用声学多普勒流速仪（ADCP），实时显示流速矢量图，当流速超过2.0m/s时暂停水上作业。河床冲刷防护采用抛投块石，粒径20~40cm，抛投范围围堰外围10米，抛投厚度≥1米。冲刷坑处理采用水下清淤机，作业时配备两名潜水员实时观察基底状况。

3.3.2结构稳定保障

围堰下沉过程设置三重保险：第一重，隔舱注水采用分区控制，单舱注水速率≤10m³/h；第二重，外侧临时支撑采用Φ600mm钢管桩，入土深度≥8米；第三重，配备200吨浮吊船全程驻位。封底混凝土浇筑期间，围堰内设置4个水位观测井，井底标高与封底面齐平，通过连通管原理监测渗流量。当单井渗流量超过5m³/h时，立即启动双液注浆堵漏。

3.3.3作业安全管理

施工区域划分三级警戒区：核心区（围堰10米内）禁止非作业人员进入，控制区（50米内）设置安全警示带，观察区（100米外）设瞭望塔。高空作业平台设置防坠网（网孔尺寸100mm×100mm），作业人员佩戴全身式安全带，系挂点独立设置。用电系统采用TN-S接零保护，潜水泵使用漏电保护器（动作电流≤15mA），每日检测绝缘电阻（≥0.5MΩ）。恶劣天气预警机制：当风力达到6级或能见度小于100米时，所有水上作业立即停止。

四、资源配置与进度计划

4.1人力资源配置

4.1.1组织架构

施工团队采用矩阵式管理架构，设项目经理1名统筹全局，技术负责人1名负责方案实施，安全总监1名专职监督现场安全。下设三个专业施工组：围堰制作组15人（含8名焊工、5名铆工、2名质检员），下沉组20人（含4名潜水员、8名机械操作手、8名普工），封底拆除组15人（含6名混凝土工、4名切割工、5名辅助工）。各班组设组长1名，实行"每日晨会-班前交底-班后总结"制度，确保指令传达无遗漏。

4.1.2人员资质要求

关键岗位人员须持证上岗：焊工需持有特种设备作业证（焊接项目），潜水员须持有潜水员证（水下作业类），起重机械操作手需持有特种设备作业证（起重机Q1）。所有人员进场前通过三级安全教育，考核合格率达100%。特殊工种证书有效期提前1个月复审，建立人员动态管理台账，确保资质状态实时可查。

4.1.3劳动力调配机制

根据施工进度实施弹性用工：围堰制作阶段增加临时铆工5人，下沉阶段配备潜水员2名轮班值守，封底阶段增加混凝土工3人。建立跨班组支援机制，当围堰下沉遇卵石层阻力时，抽调制作组焊工协助水下切割作业。实行"工效挂钩"考核，完成关键节点任务的小组给予额外奖励，激发团队协作效率。

4.2设备物资保障

4.2.1主要机械设备配置

核心设备按"一用一备"原则配置：200t浮吊船1台（备用150t浮吊1台），振动锤（激振力400kN）2台，潜水泵（流量100m³/h）4台，混凝土泵车（输送高度35m）2台。辅助设备包括：全站仪（精度1"）2台，超声波探伤仪1台，水下清淤机1套。所有设备进场前完成72小时试运行，关键设备如浮吊船每日班前检查制动系统。

4.2.2材料供应计划

钢材分三批次进场：Q235B钢板（δ=12mm）150吨用于围堰主体，型钢（H型钢）20吨用于支撑系统，焊材（J507焊条）2吨。混凝土采用C30商品混凝土，日最大供应量300m³，配合比提前14天完成试配。材料存储实行"三区管理"：待检区、合格区、不合格区，钢材存放垫高300mm防止锈蚀，水泥库配备除湿机控制湿度≤60%。

4.2.3物资管理流程

建立电子化物资管理系统，扫码出入库管理。钢材进场时核对炉批号，取样复检屈服强度和冲击韧性；混凝土每车检测坍落度（180±20mm）和扩展度（450±50mm）。设立应急物资储备点：堵漏钢板（δ=10mm）10吨，速凝剂500kg，柴油发电机（功率200kW）1台。每月盘点库存，确保应急物资在有效期内。

4.3施工进度安排

4.3.1总体进度计划

总工期90天，分四个阶段控制：前期准备10天（含技术交底、场地平整），围堰制作25天（含预制、拼装、焊接），下沉封底40天（含清淤、下沉、封底），拆除收尾15天（切割、吊运、场地清理）。关键线路为"围堰制作→浮运就位→精准下沉→封底混凝土"，采用Project软件编制甘特图，设置里程碑节点。

4.3.2关键节点控制

设置五个里程碑节点：第15天完成围堰首节制作（偏差≤5mm），第30天完成整体拼装（垂直度偏差≤0.5%），第50天完成精准下沉（高程误差≤10cm），第65天完成封底混凝土浇筑（强度达标率100%），第85天完成围堰拆除（场地验收合格）。节点前3天组织预验收，未达标工序立即启动纠偏措施。

4.3.3进度保障措施

实行"日调度、周总结"制度：每日17时召开进度协调会，解决材料供应、设备调配问题；每周五编制进度偏差分析报告，采用赢得值法（EVM）评估进度绩效。预留15天缓冲时间应对极端天气，如遇洪水期自动启动"两班倒"施工。建立进度预警机制：关键路径延误超3天时，启动资源快速调配预案，优先保障围堰下沉工序。

五、风险管控与应急预案

5.1风险识别与评估

5.1.1施工阶段风险源

围堰制作阶段存在钢材材质不达标风险，Q235B钢板屈服强度若低于235MPa将导致结构强度不足；焊接缺陷风险主要表现为焊缝未熔合，占比达总缺陷量的65%；尺寸偏差风险集中在胎架平整度，超差值大于2mm时影响整体拼装精度。下沉阶段面临河床冲刷风险，局部冲刷深度超过1.5m时会导致围堰倾斜；卵石层阻力风险使下沉速率降至0.3m/h以下；渗漏风险多发生在接缝处，实测渗流量达8m³/h时需紧急处理。封底阶段混凝土温度裂缝风险，当内外温差大于25℃时出现表面裂纹；离析风险源于坍落度波动，超200mm时骨料下沉。拆除阶段结构失稳风险，切割应力集中导致局部变形；吊装风险发生在钢丝绳夹角大于120°时。

5.1.2风险等级划分

采用LEC评价法进行量化分级：围堰倾覆、封底混凝土溃坝等致命风险为一级（D值＞320），需立即停工整改；焊缝开裂、渗漏超标等重大风险为二级（D值160-320），采取专项防控措施；尺寸偏差、设备故障等中等风险为三级（D值70-160），纳入日常管理；材料轻微锈蚀等轻微风险为四级（D值＜70），定期巡查即可。针对卵石层下沉困难风险，经计算其发生概率为0.3，后果严重度系数为40，综合风险值（R=P×S）达12，属于二级风险。

5.1.3动态监测机制

建立风险预警指标体系：围堰垂直度偏差达0.8%时触发黄色预警，超过1%时启动红色预警；封底混凝土内部温度梯度超过15℃/m时启动冷却水循环；渗流量连续2小时超过3m³/h时启动堵漏程序。监测频次根据风险等级动态调整：一级风险每30分钟采集数据，二级风险每小时一次，三级风险每2小时一次。监测数据实时上传至BIM管理平台，自动生成风险热力图，当围堰西侧监测点连续3次出现位移增量时，系统自动推送预警信息至管理人员终端。

5.2风险防控措施

5.2.1技术防控措施

针对钢材质量风险，实施"三检一验"制度：供应商出厂检验、第三方复检、现场抽检，验收合格率需达100%。焊接质量控制采用"三遍探伤法"，首遍焊缝100%超声波检测，二遍着色检测，三遍X射线抽检（20%焊缝）。下沉阶段采用"分区注水+振动锤辅助"工艺，将18m×12m围堰划分为6个3m×4m注水单元，单单元注水速率控制在8m³/h，同步开启振动锤（激振力400kN）破除卵石层阻力。封底混凝土添加聚丙烯纤维（掺量0.9kg/m³）提高抗裂性，采用"斜面分层浇筑法"（每层厚度500mm）避免冷缝。

5.2.2管理防控措施

实行"双控一单"管理机制：风险控制清单（RCL）明确32项防控措施，每日对照检查；作业许可单（PTW）制度，高风险作业需经项目经理、安全总监双签批方可实施；隐患整改单（NCR）实行闭环管理，整改完成率需达100%。建立"班组日查、项目部周查、公司月查"三级检查体系，检查覆盖率达100%。针对潜水作业风险，实行"双人双锁"制度：每班次配备2名潜水员，作业时设置安全绳和通讯装置，潜水深度超过10m时配备潜水钟。

5.2.3应急资源储备

配置专用应急物资库：堵漏材料储备聚氨酯速凝剂500kg、水膨胀橡胶卷200m；救援设备包括200t浮吊船1艘、潜水减压舱1套；检测工具配备便携式超声波测厚仪2台、渗流量测量仪3台。应急物资实行"三分三定"管理：分库存储、分类管理、分级调用，定人保管、定量储备、定期检查（每月1次）。建立区域联动机制，与附近医院签订应急救护协议，确保重伤员30分钟内送达救治点。

5.3应急响应流程

5.3.1预警响应程序

预警信息通过三级系统发布：现场声光报警器、短信平台推送、广播系统通知。黄色预警时，现场负责人组织人员撤离至安全区，技术组30分钟内到达现场处置；红色预警时，启动全项目应急响应，项目经理1小时内组织应急指挥部，调用外部救援力量。2023年汛期模拟演练中，当模拟洪水位达+3.2m时，系统自动触发预警，应急小组15分钟内完成围堰顶部防护栏加高，实测响应时效符合要求。

5.3.2事故处置流程

发生渗漏事故时，执行"停注水-查漏点-堵漏-加固"四步法：首先暂停所有注水作业，潜水员携带水下摄像设备定位渗漏点（精度±5cm），采用"速凝剂+钢板"复合封堵工艺，封堵完成后在渗漏区域周围焊接加劲肋。发生围堰倾斜时，立即启动"反压平衡"措施：向倾斜对侧隔舱注水，同步调整振动锤位置进行纠偏，最大纠偏角度控制在3°以内。建立事故处置档案，详细记录处置时间、措施、效果，每季度组织案例复盘。

5.3.3后期恢复程序

事故处置完成后，48小时内完成现场清理：清除散落钢材、回收堵漏材料、修复受损设备。技术组进行结构安全评估，采用有限元模型分析残余变形，确认安全后方可复工。环境恢复措施包括：打捞水生生物幼苗、清理河道漂浮物、恢复河床植被。2022年某次堵漏作业后，通过生态监测数据显示，水质指标在72小时内恢复至施工前水平。建立事故预防改进机制，将处置经验纳入《风险防控手册》，更新风险数据库。

六、绿色施工与环境保护

6.1环境保护技术措施

6.1.1水污染防治

施工期间设置三级沉淀池系统，总容量不小于200立方米，含砂废水经沉淀后回用于围堰喷淋养护，清水排放前需检测pH值（6-9）、悬浮物（≤70mg/L）。潜水作业采用环保型液压工具替代气动工具，减少油污泄漏。封底混凝土浇筑阶段，在围堰周边设置2米高防溢流挡板，防止水泥浆外泄。配备油污吸附毡200平方米，应急时围堵水面浮油。施工船舶需配备生活污水处理装置，粪便收集后送岸上处理站。

6.1.2大气污染防治

钢材切割区域安装移动式除尘器，过滤效率达99%，粉尘排放浓度控制在10mg/m³以下。焊接工位设置局部排风装置，焊烟经活性炭吸附后排放。运输车辆加盖密闭篷布，出场前冲洗轮胎，行驶路线限速30km/h。混凝土搅拌站采用全封闭料仓，配备喷淋降尘系统。易扬尘材料堆场覆盖防尘网，每日定时洒水。施工区域PM10小时均值超标时，立即启动雾炮车降尘。

6.1.3噪声与振动控制

选用低噪声设备：液压打桩机替代柴油锤，噪声值≤85dB；混凝土泵车加装隔音罩，噪声降低8-10dB。划定噪声敏感区，夜间22:00至次日6:00禁止高噪声作业。振动监测点距居民区50米处，振动速度控制在4mm/s以内。爆破拆除采用静态破碎剂，飞石距离控制在5米内。设置噪声屏障，采用隔音棉与彩钢板复合结构，隔声量≥25dB。

6.2生态保护与水土保持

6.2.1河床生态修复

施工前进行底栖生物采样，建立生物多样性基线数据。围堰拆除后，采用生态袋护岸技术，内装本地植物种子，植被恢复面积达施工区域1.2倍。设置人工鱼巢200个，放置于围堰下游30米缓流区。施工期每月进行水质监测，溶解氧含量≥5mg/L时，投放微生物菌剂净化水质。河床清理时保留原有砾石层，避免破坏底栖生物栖息环境。

6.2.2临时用地管理

施工场地硬化采用透水混凝土