液压与气压传动（3D版）（下篇共上中下3篇）

液压系统由基本回路组成，它表示一个系统的基本工作原理，即系统执行元件所能实现的各种动作。液压系统图都是按照标准图形符号绘制的，原理图仅仅表示各个液压元件及它们之间的连接与控制方式，并不代表它们的实际尺寸大小和空间位置。教学要求重点难点本章目录了解液压技术在国民经济各行各业中的应用；熟悉各种液压元件在液压系统中的作用及各种基本回路的构成；掌握液压元件的结构、工作原理、特点和各种基本回路的应用；熟悉液压系统的控制方式、职能符号及其相关标准，多读多练；熟悉各典型液压系统的工作原理及特点。教学要求重点难点液压系统的阅读方法和步骤；液压系统中液压元件的工作原理、作用，液压系统中所有液压元件之间的联系；将液压系统划分为若干个液压基本回路，液压系统的工作循环，各种基本回路的应用；写出电磁铁动作循环表（传动链或等效油路图）。本章目录第二节YT4543型液压动力滑台液压系统第五节YB32-200型压力机的液压系统第四节Q2-8型汽车起重机液压系统第六节XS-ZY-250A型注塑机比例液压系统第一节液压系统图的阅读和分析方法第七节盘式热分散机比例压力和流量复合控制液压系统第八节XLB1800×10000平板硫化机的液压系统

第三节MLS3-170型采煤机及其液压牵引系统

要能正确而又迅速地阅读液压系统图，首先必须掌握液压元件的结构、工作原理、特点和各种基本回路的应用，了解液压系统的控制方式、职能符号及其相关标准。其次，结合实际液压设备及其液压原理图多读多练，掌握各种典型液压系统的特点。阅读液压系统图步骤：

1.全面了解设备的功能、工作循环和对液压系统提出的各种要求。2.仔细研究液压系统中所有液压元件及它们之间的联系，弄清各个液压元件的类型、原理、性能和功用。

3.仔细分析并写出各执行元件的动作循环和相应的油液所经过的路线。8.1液压系统图的阅读和分析方法8.1.1液压系统图的阅读

在读懂液压系统图的基础上，还必须进一步对该系统进行一些分析，这样才能评价液压系统的优缺点，使设计的液压系统性能不断完善。

液压系统图的分析应注意：

1.液压基本回路的确定是否符合主机的动作要求；

2.各主油路之间、主油路与控制油路之间有无矛盾和干涉现象；

3.液压元件的代用、变换和合并是否合理、可行；

4.液压系统性能的改进方向。8.1.2液压系统图的分析

组合机床是一种高效率的专用机床，它由通用部件和部分专用部件组成。其工艺范围广，自动化程度高，在成批和大量生产中得到了广泛应用。液压动力滑台是组合机床上的一种通用部件，根据加工要求，滑台台面上可设置动力箱、多轴箱或各种用途的切削头等，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、倒角、铣削及攻螺纹等工序。8.2YT4543动力滑台液压系统YT4543液压动力滑台功用8.2.1概述

快进→工进→死挡铁停留→快退→原位停止快进→一工进→二工进→死挡铁停留→快退→原位停止

由限压式变量叶片泵供油；用电液换向阀换向；用行程阀实现快进速度和工进速度的切换；用电磁阀实现两种工进速度的切换；用调速阀使进给速度稳定。YT4543型动力滑台动作循环YT4543型动力滑台液压系统组成

最大进给力：45kN;

运动速度：快速运动6.5m/min、工进速度6.6~660mm/min

最大行程：1m(4号长度）

定位精度：0.02mmYT4543型动力滑台参数1YA得电，电液换向阀处于左位，主油路经泵－单向阀3－电液换向阀7左位－行程阀11常位－液压缸左腔。回油路从液压缸右腔－阀7左位－单向阀6－阀11－液压缸左腔。由于动力滑台空载，系统压力低，液控顺序阀5关闭，液压缸成差动连接，且变量泵2输出最大流量，滑台向右快进（缸体固定，滑台随活塞杆向右运动）。差动快进8.2.2YT4543型动力滑台液压系统的工作原理滑台上的行程挡块压下行程阀11，使原来通过阀11进入液压缸左腔的油路切断。此时电磁阀12处于常位，调速阀8接入系统，系统压力升高。压力升高一方面使液控顺序阀5打开，另一方面使限压式变量泵的流量减小，直到与经过调速阀8的流量相匹配。此时活塞的速度由调速阀8的开口决定。液压缸右腔油液通过阀7后经液控顺序阀5和背压阀4回油箱，单向阀6有效地隔开了工进的高压腔与回油的低压腔。一工进二工进当滑台前进到一定位置时，挡块压下行程开关时3YA得电，经阀12的通路被切断，压力油须经阀8和阀9才能进入缸的左腔。由于阀9的开口比阀8小，滑台速度减小，速度大小由阀9的开口决定。当滑台工进到碰上死挡铁后，滑台停止运动。液压缸左腔压力升高，压力继电器13给时间继电器发出信号，使滑台在死挡铁上停留一定时间后再开始下一动作。此时泵的供油压力升高，流量减少，直到限压式变量泵流量减小到仅能满足补偿泵和系统的泄漏为止，系统处于需要保压的流量卸载状态。固定挡铁停留

当滑台在死挡铁上停留一定时间后，时间继电器发出使滑台快退的信号。1YA失电，2YA得电，阀7处于右位。进油路由泵2－阀3－阀7右位－液压缸右腔；回油路由缸左腔－阀10－阀7右位－油箱。由于此时空载，系统压力很低，泵输出的流量很大，滑台向左快退。快退原位停止

挡块压下原位行程开关，1YA、2YA、3YA都失电，阀7处于中位，滑台停止运动，泵通过阀7中位卸载。1YA2YA

3YA

YJ

行程阀快进+---导通一工进+---切断二工进+-+-切断死挡铁停留+-++切断快退-++--断—通原位停止----导通电磁铁动作顺序表采用了限压式变量泵和调速阀的容积节流调速回路，保证了稳定的低速运动，有较好的速度刚性和较大的调速范围。回油路上的背压阀使滑台能承受负值负载；采用了限压式变量泵和液压缸的差动连接实现快进，能量利用合理；采用了行程阀和顺序阀实现快进和工进的换接，动作可靠，转换位置精度高；采用了三位五通M型中位机能的电液换向阀换向，提高了换向平稳性，减少了能量损失。8.2.3YT4543型动力滑台液压系统的特点MLS3-170型采煤机概述图为MLS3-170型采煤机外形结构示意图，在割煤滚筒1的螺旋形叶片上装有截齿，当滚筒在煤壁内旋转时、便可将煤切下，并装入工作面刮板输送机2的溜槽中运走。采煤机骑在输送机的槽帮上。沿工作面全长有一条张紧的牵引锚链，它与采煤机牵引部的牵引链轮9相啮和，链轮转动，就牵引着采煤机沿煤壁往复运动，连续采煤。8.3MLS3-170型采煤机及其液压牵引系统如图示为MLS3-170型采煤机液压牵引系统，主泵1为具有恒功率变量机构的斜轴式轴向柱塞泵，马达2为与主泵同规格的斜轴式定量柱塞马达。主泵恒功率变量机构的结构包括泵位调节器、液压恒功率调节器和电机恒功率调节器三个部分。液压恒功率调节器17由装在开关活塞16中的一个小柱塞17.1和平衡弹簧17.2构成。电机恒功率调节器18包括一个行程可调的小活塞和一个三位四通电磁阀18.2。MLS3-170型采煤机液压牵引系统工作原理恒速运动当开关阀11位下位时，开关活塞右移（收缩），松开V形槽板（解锁），系统便以给定的牵引速度和牵引方向开始工作。液压缸12由电磁阀19控制。阀19同时还控制齿条活塞液压缸20，通过齿轮、丝杆调节泵位调节器，以调定牵引速度。由于开关阀11操纵缸的控制油液是通过齿条活塞的中心轴向外输送的，因此，阀19启动后，首先就推动操纵液压缸打开开关阀11解锁，然后才使齿条活塞运动，给定牵引速度或换向。速度换接停止开关活塞16的位置由开关阀11控制。开关阀位于上位时，开关活塞左移（外伸），压迫V形槽板，使泵位调节器回零（上锁），系统停止牵引。防止反向运转为了避免换向操作时系统突然反向运转，在丝杠轴上装有一个开关圆盘23，盘周边开有一个缺口，当插销落入此缺口时，信号灯亮，电磁阀19的电源切断，表示主泵已到达零位，系统原方向的牵引运动停止，然后继续反向摇手柄或启动反向按钮，实现系统换向和给定牵引速度。快速保护

超压关闭阀8和高压安全阀9用于系统超压时的快速保护.当系统压力达到其额定压力（15MPa）时，超压关闭阀8下位工作，泵3来的油断路。开关阀上位工作，开关活塞16左腔通油箱，开关活塞16迅速上锁，系统停止牵引；同时系统的高压油经阀8、阀5回油箱。高压油路压力降低，超压关闭阀又自动复位，使系统又处于待启动状态。如果超压关闭阀由于故障而在调定压力下不能及时动作，则系统压力将继续升高而使高压安全阀9开启（调定压力大于15MPa）溢流，保护系统；热交换回路辅助泵3、单向阀组、节流阀4、背压阀5与冷却器14构成了系统的热交换回路。背压阀5的调定压力为1.5MPa,为系统提供低压控制油液，为系统提供低压控制油液，溢流阀10的调定压力为2.5MPa。手动充油泵6给系统启动前充油，同时经排气孔7排除系统中残留的气体。MLS3-170型采煤机液压控制系统框图x0-给定位移x1-液压恒功率调节器位移x0-电动机恒功率调节器位移xi=x0-x1-x2

xf-反馈杠杆位移xv=xi-xfqv-伺服阀流量xp-变量活塞位移α-变量机构转角np、TP-泵输入的转速和力矩p、q-泵输出的压力和流量nM、TM-液压马达输出的转速和力矩i-电动机恒功率调节器的控制电流采煤机上行采煤时，泵向马达供油，马达正转，绞车缠绕钢丝绳；正常工作时绞车钢丝绳和采煤机牵引线速度相等，系统压力恒定。若有微小差异，系统压力有变化，恒压泵可自动调节绞盘转速使二者线速度相同；若采煤机突然下滑则液压马达处于泵状态，系统压力升高，钢丝绳牵引力加大防止采煤机下滑。若下滑超速时，泵和采煤机停止运转，液压机械系统使绞车制动；采煤机下行采煤时泵保持恒压，马达也处于泵状态，此时采煤机的牵引速度和绞车放绳速度一致。MLS3-170型采煤机液压牵引系统特点8.4.1概述汽车起重机的实质就是将起重机安装到汽车底盘上的一种可移动的起重设备。由于汽车起重机具有行驶速度较高、机动性好、工作效率高等特点，因此广泛应用于各种起重作业设备中。汽车起重机属于工程机械，要求能在冲击、振动、温差变化大和环境较差的条件下工作；Q2-8型汽车起重机的最大起重量在起重高度为3m时达到80kN，最大起重高度为11.5m，起重装置可连续回转。8.4Q2-8型汽车起重机液压系统如图示为Q2-8型汽车起重机的液压系统原理图。系统中的液压泵由汽车发动机通过汽车底盘变速器上的取力器传动。液压泵通过中心回转接头9、截止阀10、过滤器11从油箱吸油，输出的液压油经双联阀组1和四联阀组2串联地输送到各个执行元件。安全阀3用于防止系统过载，系统压力由压力表12指示。汽车起重机液压系统一般分为上车和下车两部分布置，液压泵、溢流阀、双联阀组1和支腿部分安装在下车部分，其余部分安装在上车部分。起重油箱安装在上车部分，兼作配重。上车和下车部分油路通过中心回转接头连通。8.4.2液压系统工作原理液压系统组成起重机液压系统包括支腿收放、转台回转、吊臂伸缩、吊臂变幅和吊重起升五个部分。其中，前、后支腿收放控制由双联阀组1实现，其余动作由四联阀组2来实现。所有换向阀全部采用相互串联地M型中位机能的三位四通手动换向阀，可实现多缸卸荷。根据起重工作的具体要求，通过操纵阀芯的位移量来实现对执行元件的流量控制。支腿收放回路在进行吊装工作时不能用车轮作为承重点，因此必须首先将四个支腿放下。放支腿时应该先放前支腿，再放后支腿，顺序不允许颠倒。收支腿时，应先收后支腿。支腿收放回路当换向阀A左位工作时，前支腿放下，其油流情况如下：进油路：液压泵→换向阀A左位→液压锁4→前支腿液压缸无杆腔回油路：前支腿液压缸有杆腔→液压锁4→换向阀A左位→换向阀B中位→换向阀C中位→换向阀D中位→换向阀R中位→换向阀F中位→油箱当换向阀A右位工作时，前支腿收回，其油流情况去前支腿基本一致，只不过液压油首先进入前支腿液压缸有杆腔。当换向阀B工作时，后支腿收放，其油流情况与前支腿情况类似。回转机构回路回转机构采用一个液压马达，它通过齿轮、蜗杆减速器和开式小齿轮（与转盘上的内齿轮啮合）来驱动转盘回转，转盘可获得1～3r/min的低速。换向阀C工作在左位、右位、中位时分别控制马达的正转、反转、停止三种工作状态。以控制马达正转（换向阀C右位工作）的工况为例，介绍油流情况。进油路：液压泵→换向阀A中位→换向阀B中位→换向阀C右位→回转液压马达（正转）。回油路：回转液压马达→换向阀C右位→换向阀D中位→换向阀E中位→换向阀F中位→油箱。吊臂伸缩回路吊臂的伸缩由换向阀D来控制，当换向阀D工作在右位、左位、中位时分别控制吊臂的伸出、缩回、停止三种工作状态。例如：当换向阀D工作在左位时，吊臂缩回，其油路如下：进油路：液压泵→换向阀A中位→换向阀B中位→换向阀C中位→换向阀D左位→伸缩液压缸无杆腔回油路：伸缩液压缸有杆腔→单向顺序阀5→换向阀D左位→换向阀E中位→换向阀F中位→油箱。吊臂变幅回路吊臂变幅就是由变幅液压缸来改变吊臂的起落角度，由换向阀E来控制吊臂的增幅、减幅和停止三种工况，其油流情况参照吊臂伸缩回路。吊重的提升和落下是由一个大转矩的起升液压马达带动卷扬机来完成的。换向阀F控制起升液压马达的正、反转。起升液压马达的速度可通过改变发动机的转速来进行调节。考虑到起升液压马达的内泄漏因素，单独增加了制动液压缸。制动液压缸油路中设置了单向节流阀7，实现了制动回路的制动快、松闸慢的动作要求。吊臂起升回路吊臂起升回路重物起升油路如下：进油路：液压泵→换向阀A中位→换向阀B中位→换向阀C中位→换向阀D左位→换向阀E中位→换向阀F右位→单向顺序阀8→起升液压马达（正转）回油路：起升液压马达→换向阀F右位→油箱重物下降油路如下：进油路：液压泵→换向阀A中位→换向阀B中位→换向阀C中位→换向阀D中位→换向阀E中位→换向阀F左位→起升液压马达（反转）回油路：起升液压马达→单向顺序阀8→换向阀F左位→油箱系统采用M型中位机能的三位四通手动换向阀，能使系统卸荷，减少功率损失；系统采用了使用单向顺序阀的平衡回路、带制动液压缸的制动回路和采用液压锁的锁紧回路，保证了起重机操作完全、工作可靠、运行平稳；采用了手动换向阀串联组合，不仅可以灵活方便地控制各机构换向动作，还可以通过手柄操纵来控制流量，以实现节流调速。在起升工作中，将其此节流调速方法与控制发动机转速的方法相结合，可以实现各工作部件微速动作。另外在空载或轻载吊重作业时，可以实现各机构任意组合并同时动作，以提高生产率。8.4.3液压系统特点8.5.1概述压力机是锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金、成型、打包等工艺中广泛应用的压力加工机械。上液压缸驱动上滑块完成快速下行－慢速加压－保压－泄压－快速回程－原位停止的动作循环。下液压缸驱动下滑块完成向上顶出－向下退回－停止的动作循环；在作薄板拉伸时，下液压缸驱动下滑块完成浮动压边下行－停止－顶出的动作循环。压力机液压系统以压力控制为主，压力高，流量大，且压力、流量变化大。在满足系统对压力要求的条件下，要注意提高系统效率和防止产生液压冲击。8.5YB32-200压力机液压系统YB32—200型万能液压机液压系统组成：

上滑块、下滑快、底座、

模具、工作缸、顶出缸。参数：

最大总压力200t，

压力32MPa。压力机液压系统组成主油缸：快进、加压、

保压、快退顶出缸：顶出、退回；顶出、浮动工作循环液压泵为恒功率式变量轴向柱塞泵，用来供给系统以高压油，其压力由远程调压阀调定。8.5.2液压系统工作原理主缸活塞快速下行启动按钮，电磁铁1YA通电，先导阀和主缸换向阀左位接入系统，主油路经液压泵→顺序阀→主缸换向阀→单向阀3→主缸上腔；回油路经主缸下腔→液控单向阀2→主缸换向阀→顶出缸换向阀→油箱。这时主缸活塞连同上滑块在自重作用下快速下行，尽管泵已输出最大流量，但主缸上腔仍因油液不足而形成负压，吸开充液阀1，充液筒内的油便补入主缸上腔。主缸活塞慢速加压

上滑块快速下行接触工件后，主缸上腔压力升高，充液阀1关闭，变量泵通过压力反馈，输出流量自动减小，此时上滑块转入慢速加压。

当系统压力升高到压力继电器的调定值时，压力继电器发出信号使1YA断电，先导阀和主缸换向阀恢复到中位。此时液压泵通过换向阀中位卸荷，主缸上腔的高压油被活塞密封环和单向阀所封闭，处于保压状态。接受电信号后的时间继电器开始延时，保压延时的时间可在0～24min内调整。主缸保压延时主缸泄压后快速返回

保压结束后，时间继电器使电磁铁2ya通电，先导阀右位接入系统，控制油路中的压力油打开液控单向阀6，使主缸上腔的油液开始泄压。压力降低后预泄换向阀下位接入系统，控制油路使主缸换向阀处于右位工作，实现上滑块的快速返回。其进油路经液压泵→顺序阀→主缸换向阀→液控单向阀2→主缸下腔。回油路经主缸上腔→充液阀1→充液筒。充液筒内液面超过预定位置时，多余油液由溢流管流回油箱。单向阀4用于主缸换向阀由左位回到中位时补油；单向阀5用于主缸换向阀由右位回到中位时排油至油箱。主缸活塞原位停止上滑块回程至挡块压下行程开关，电磁铁2YA断电，先导阀和主缸换向阀都处于中位，这时上滑块停止不动，液压泵在较低压力下卸荷。顶出缸活塞向上顶出电磁铁4YA通电时，顶出缸换向阀右位接入系统。其进油路经液压泵→顺序阀→主缸换向阀→顶出缸换向阀→顶出缸；回油路经顶出缸上腔→顶出缸换向阀→油箱。顶出缸活塞向下退回和原位停止4YA断电、3YA通电时油路换向，顶出缸活塞向下退回。当挡块压下原位开关时，电磁铁3YA断电，顶出缸换向阀处于中位，顶出缸活塞原位停止。顶出缸活塞浮动压边

薄板拉伸压边时，顶出缸既要保持一定压力，又能随着主缸上滑块一起下降。4YA先通电、再断电，顶出缸下腔的油液被顶出缸换向阀封住。当主缸上滑块下压时，顶出缸活塞被迫随之下行，顶出缸下腔回油经下缸溢流阀流回油箱，从而得到所需的压边力。系统采用高压、大流量恒功率变量泵供油和利用上滑块自重加速、充液阀1补油的快速运动回路，功率利用合理；液压机是典型的以压力控制为主的液压系统。本机具有远程调压阀控制的调压回路、使控制油路获得稳定低压2MPa的减压回路、高压泵的低压（约2.5MPa）卸荷回路、利用管道和油液的弹性变形及靠阀、缸密封的保压回路、采用液控单向阀的平衡回路；采用电液换向阀，适合高压大流量液压系统的要求；系统中的两个液压缸各有一个安全阀进行过载保护；两缸换向阀采用串联接法，这也是一种安全措施。8.5.3液压系统的特点8.6.1概述

塑料注射成型机简称注塑机。它是将颗粒状的塑料加热成流动状态，以高速、高压注入模腔，并保压一定时间，经冷却后成型为塑料制品。注塑机的工作循环如下图：

以上动作分别由合模缸、注射座移动缸、预塑液压马达、注射缸、顶出缸完成。8.6

XS-ZY-250A型注塑机比例液压系统

要有足够的合模力；要有可调节的合模、开模速度，快慢速之比达50~100；要有可调节的注射压力和注射速度；要有求保压和可调的保压压力；系统应设安全联锁装置；参数：最大注射量：250ml

最大合模力：1600kN注塑机液压系统要求

注塑机采用了液压—机械式合模机构。合模液压缸通过对称五连杆机构推动模板进行开模与合模。连杆机构具有增力和自锁作用，依靠连杆弹性变形所产生的预紧力来保证所需的合模力。液压系统采用了比例压力和比例流量阀实现对压力和流量的控制，相对于其他类型的注塑机液压系统，使用得液压元件少，回路简单，压力、速度变换时冲击小，便于实现远程控制和程序控制，为实现计算机控制奠定了基础。8.6.2XS-ZY-250A型注塑机比例液压系统合模快速合模：电磁铁7YA通电，同时对比例阀E1、E2、E3施加控制信号（0～10V电压信号或4～20mA电流信号）控制系统相应的压力和流量，液压泵输出的液压油（由于负载小，所以压力低、流量大）经比例流量阀6、换向阀9进入合模缸左腔，推动活塞带动连杆进行快速合模，合模缸右腔的油液经换向阀9和过滤器16、冷却器17回油箱。注塑机比例液压系统工作原理慢速、高压合模：提高控制信号E2的电压信号，此时比例压力阀5输出的压力随之升高；此时控制信号E1的电压信号为零（断电），从而实现双联泵卸荷。由于压力高而流量小，所以实现了高压合模，模具闭合并使连杆产生弹性变形，从而牢固地锁紧模具。慢速、低压合模：由于是低压合模，缸的推力较小，即使在两个模板间有硬质异物，继续进行合模动作也不致损坏模具表面，从而起保护模具的作用。合模缸的速度受比例流量阀6的影响。注射座前移电磁铁3YA通电，压力比例饿发5控制系统压力，液压泵的液压油经换向阀11进入注射座移动液压缸3的右腔，推动注射座整体向前移动，注射座移动液压缸3左腔的油液则经换向阀11和过滤器16、冷却器17回油箱。注射

注射过程按慢、快、慢三种速度进行，同时对比例阀E1、E2、E3施加控制信号，注射速度大小由比例流量阀6的电压信号控制。此时电磁铁1YA通电，液压泵输出的液压油经换向阀12、单向阀15进入注射液压缸2的右腔，注射液压缸2左腔的油液经换向阀12、过滤器16和冷却器17回油箱。保压电磁铁1YA处于通电状态，此时控制信号E1的电压信号为零（断电），实现双联泵卸荷。由于保压时只需要极少的油液，所以系统工作在高压、小流量状态。注射

液压马达使左旋螺杆旋转后退，料斗中的塑料颗粒进入料筒，并被转动着的螺杆带至前端，进行加热预塑。当螺杆后退到预定位置时，停止转动，准备下一次注射。在模腔内的制品冷却成型。防流涎电磁铁3YA通电，液压泵输出的液压油经换向阀11进入注射座移动液压缸3的右腔，使喷嘴继续与模具保持接触，从而防止了喷嘴端部流涎。注射座后退电磁铁4YA通电，液压泵输出的液压油经换向阀11进入注射座移动液压缸3的左腔，右腔通油箱，使注射座后退。开模各泵同时工作，同时对比例阀E1、E2、E3施加控制信号，电磁铁6YA通电，液压泵输出的液压油经比例流量阀6、换向阀9进入合模缸右腔，推动活塞带动连杆进行开模，合模腔左腔的油液经换向阀9和过滤器16、冷却器17回油箱。工艺要求开模过程为“慢速→快速→慢速”，其速度大小的调整通过比例流量阀6的控制信号来实现。顶出缸动作顶出缸前进：电磁铁5YA通电，对比例阀E2施加控制信号（此时E1、E3控制信号为零，比例流量阀6关闭），系统压力由比例压力阀5控制。液压泵输出的液压油经换向阀10、单向节流阀13直接进入顶出液压缸18左腔，顶出液压缸右腔则经换向阀10回油，于是推动顶出杆顶出制品。顶出缸后退：电磁铁5YA断电，液压泵输出的液压油经换向阀10进入顶出液压缸18的右腔，顶出缸左腔则经单向节流阀13、换向阀10回油，于是顶出液压缸后退。装模、调模开模：电磁铁6YA通电，液压泵输出的液压油经比例流量阀6、换向阀9进入合模液压缸1的右腔，使模具打。调模：采用液压马达来进行，液压泵输出的液压油驱动液压马达旋转，传动到中间一个大齿轮，再带动四根拉杆上的齿轮螺母同步转动，通过齿轮螺母移动调模板，从而实现调模动作。另外还有手动调模，只要用手扳动齿轮，便能实现调模进退动作，但移动量很小，所以手动调模只作微调用。合模：电磁铁7YA通电、6YA断电，液压泵输出的液压油使合模缸合模。螺杆后退

由以上分析可以看出，注塑机液压系统中的执行元件数量多，是一种速度和压力均变化较多的系统。在完成自动循环时，主要依靠行程开关；而速度和压力的变化则主要靠比例阀控制信号的变化来实现。

电磁铁2YA通电，对比例阀放大器E2、E3施加控制信号，液压油进入注射液压缸2的左腔，右腔回油，返回初始位置，为下一个动作循环做准备。采用了液压—机械增力合模机构，保证了足够的合模力，防止了高压注射时模具离缝产生塑料溢边；还可采用增压缸合模装置。考虑到塑料品种、制品的几何形状和模具浇注系统不同，因而注射成型过程中的压力和速度是可调的。系统中采用了节流调速回路和多级调压回路；为了使塑料充满容腔而获得精确的形状，同时在塑料制品冷却收缩过程中，熔融塑料可不断补充，以防止充料不足而出现残次品，在注射动作完成后，注射缸仍通压力油来实现保压。为了保证安全，注塑机安全门未关闭时，行程阀8切断了电液动换向阀7左端的控制油路，合模缸左腔不能通压力油，从而合模缸不能合模。8.6.3XS-ZY-250A型注塑机液压系统的特点8.7.1概述

盘式热分散机是处理废纸的专用设备，它能有效地对废纸浆料中的胶粘物、油脂、石蜡、塑料、橡胶或油墨粒子等杂质进行分散处理，以改进纸张的外观质量，提高纸张的外观质量，提高纸张性能，工作过程中将浓缩至30%以上的废纸浆经动静磨盘之间的间隙分散并细化至粉末状，然后送至下一道造纸工序。造纸工艺要求移动磨盘实现精确的定位控制，其定位精度要求在±0.02mm以内，动静盘间隙调节范围在0～15mm内，同时具有维修时机体进退功能。盘式热分散机自动化程度高，其控制部分要求磨盘定位系统采用双闭环恒间隙控制，并保证主电动机功率在调节范围内准确地调整间隙。8.7盘式热分散机比例压力和流量复合控制液压系统

盘式热分散机的液压原理如图所示。液压泵起动后，由于电磁阀的电磁铁均处于断电状态，因此，动盘进给缸12、机体维修缸17均停留在原始位置；此时，液压泵经过比例溢流阀8（此时比例溢流阀的控制电压为零）卸荷。当比例溢流阀8的控制电压在2V（目的为避开比例阀的死区）以上并且1YA通电时，电磁换向阀9换向处于左位，动盘进给缸12的无杆腔经双液控单向阀10、单向节流阀11进油，有杆腔经比例流量阀13、冷却器14回油，活塞杆伸出；当2YA通电时，电磁换向阀9处于右位，动盘进给缸12的有杆腔进油，无杆腔回油，活塞杆缩回，完成动盘进给缸12的工作循环。8.7.2工作原理

应当说的是，在实际工作过程中，两个动盘进给缸12经刚性连接将位移信号经位移传感器、A-D转换器输送到PLC，通过PLC处理，再经D-A转换器转换，控制比例流量阀的开度大小，从而实现对动盘进给缸12的实时恒间隙控制；同理，根据主电动机电流的反馈信号，控制比例电压阀的压力大小，实现对主电动机的恒功率（恒电流）控制。

在该工作循环中，比例流量阀13控制热分散机的位移和间隙大小，比例溢流阀8根据负载大小控制主电动机工作在恒功率状态。当3YA通电时，电磁换向阀16换向处于左位，机体维修缸17的无杆腔进油，有杆腔回油，活塞杆伸出；当4YA通电时，电磁换向阀16换向处于右位，机体维修缸17有杆腔进油，无杆腔回油，活塞杆缩回，完成工作全过程。应当注意的是：系统压力只有在比例溢流阀8有控制电压的情况下才能随着控制电压的变化而变化，液压执行元件才能工作；溢流阀7起安全阀的作用，其目的是当比例溢流阀8本身或其控制器有故障时，整个液压系统的压力不至于突然大幅升高，以保护磨片和主电动机。采用了比例压力和比例流量复合控制，大大简化了系统结构和元件数量；采用了反比例控制，即电压信号为零时，其开度最大，电压信号为10V时，比例流量阀完全关闭，便于系统调试；采用单向节流阀的目的是便于粗调执行元件的速度，采用液控单向阀的目的是保证液压系统的电磁换向阀处于断电状态时磨盘间隙保持不变；采用了叠加式液压元件，且液控单向阀和单向节流阀的位置以及电磁换向阀的中位机能必须是Y型或H型；由于液压系统24h连续工作，所以液压泵的排量要在满足使用要求的前提下尽量小，同时配有冷却器，以确保系统温升在规定范围内。8.7.3系统特点8.8.1概述

平板硫化机主要用于硫化平型胶带（如输送带、传送带，简称平带），它具有热板单位面积压力大、设备操作可靠和维修量小等优点。平板硫化机的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质（通常为蒸汽）提供。本节以XLB1800×10000平板硫化机（其中X代表橡胶机械，L代表硫化机，B代表板型，1800×10000代表平板的板幅，型号符合GB/T12783-2000）主机液压系统为例，介绍平板硫化机液压系统的原理及特点。8.8

XLB1800×10000平板硫化机的液压系统8.8.2平板硫化机液压系统的工作原理

XLB1800×10000平板硫化机主机的液压原理如上图所示。具体动作如下：第一次排气，2YA、3YA、4YA、5YA通电，热板快速上升，上升到位后，柱塞液压缸33压力达到低压设定值时，压力变送器25发信，变量柱塞泵5工作，1YA通电，给柱塞液压缸33加压，压力到达高压设定值后保压一定时间，18YA通电，迅速将柱塞液压缸33压力卸掉，上下热板脱开一段距离，然后重复上述过程，进行第二次排气保压，完成两次排气后进入硫化工序。2YA、3YA、4YA、5YA通电，热板快速上升，柱塞液压缸33压力达到低压设定值时，压力变送器25发信，1YA通电，变量柱塞泵5工作，柱塞液压泵33压力达到高压设定值时，所有液压泵停止工作，柱塞液压缸33进入保压状态，当柱塞液压泵33压力降至补设定值时，压力变送器25发信，起动变量柱塞泵14,6YA通电，将柱塞液压缸33压力补至高压设定值。完成硫化工序后，即可开模，17YA通电，打开液控单向阀28，热板靠自重下降至初始位置，完成一次硫化过程。热板的平衡问题

大型平板硫化机工作台上升高度必须一致，否则会影响产品质量，还会使热板变形，影响设备的使用，所以热板的平衡装置尤其重要。平衡过程可采用机械装置完成，一半采用齿轮齿条形式，但是在安装机械装置的齿轮、齿条时，初始位置存在位置公差，联轴器加工制造、安装也存在误差，这些误差积累，必然导致热板上升下降过程的不平衡，另外由于热板的幅面较大，因此平衡轴较长，容易变形，而且加工难度较大，设备维修也较复杂。所以经过改进，平板的平衡装置采用双出杆液压缸（平衡液压缸34），一个液压缸的上腔与另一个液压缸的下腔通过管路连接，在平板运动时，充油阀11YA、12YA、13YA、14YA、15YA通电，将平衡液压缸34充满油，每个平衡液压缸的上下腔均有压力表显示充油压力，当上下腔的充油压力一致时，由于液压缸上下腔的油液变化基本一致，而油液的总体积不变，因此只要平衡液压缸不漏油，就能够使热板处于平衡状态，当压力表37的读书出现变化时，打开充油阀向平衡液压缸内补油即可。在热板的两端分别设置一组平衡液压缸，能很好地解决热板动作的平衡问题。平板具有快速上升、慢速锁紧、快速下降功能。合模快转慢与排气快转慢可分别调整，能提高生产率；产品硫化成型时，液压泵电动机停止工作，并具有自动压力补偿及液压泵停机延时功能，油路配置更为合理、可靠；放气时间、放气次数、加热温度、硫化时间均可设定，操作方便；硫化过程中各工序间的切换由压力变送器发出信号控制，切换点可自由设置，可以适合各种不同规格的产品，适应能力强。8.8.3平板硫化机液压系统的特点普通高等教育3D版机械类规划教材

液压与气压传动（3D版）

陈清奎刘延俊成红梅葛媛媛刘玉慧赵玲玲王凤良编著主审万金领机械工业出版社第九章液压系统的设计与计算9.1液压系统的设计步骤和方法负载分析运动分析9.1.1液压系统设计要求9.1.2液压系统的工况分析和系统的确定9.1.3确定液压系统的主要参数初选液压系统的主要参数确定执行元件的主要结构参数画执行元件的工况图组合机床滑台负载和速度循环图9.1.4液压系统图的拟定9.1.5液压元件的计算和选择液压回路的选择液压系统的合成确定液压泵的容量及驱动电机的功率选择液压泵的规格驱动电机的功率确定其它元件的规格9.1.6液压系统性能的估算系统压力损失验算系统发热温升的验算9.2.1负载分析与速度分析9.2.2确定液压缸主要参数9.2液压系统设计计算举例负载分析速度分析初选液压缸的工作压力计算液压缸结构参数计算液压缸在工作循环各阶段的压力、流量和功率值9.2.3拟定液压系统图选择基本回路回路合成合并后完整的液压系统如图9.2.4液压元件的选择液压泵及驱动电机功率的确定元件、辅件选择9.2.5系统油液温升验算

第10章液压伺服系统

陈清奎刘延俊成红梅葛媛媛

刘玉慧赵玲玲王凤良编著主

审

万金领机械工业出版社10.1概述因为系统有反馈，方块图自行封闭，可见液压伺服系统是一种闭环控制系统。1-工件2-车刀3-刀架4-导轨5-溜板6-缸体7-阀体8-杠杆9-阀杆10-阀芯11-触销12-样件13-滤油器14-泵

跟踪刀架(液压缸)的位置(输出)完全跟踪触销的位置(输入)而运动。放大推动触销所需的力很小，只需几牛顿到几十牛顿，但仿形刀架液压缸所输出的力很大，可达数千到数万牛顿。输出的能量是由液压泵供给的。反馈把输出量的一部分或全部按一定方式回送到输入端，和输入信号进行比较，这就是反馈。仿形刀架中的反馈信号是以负值回送到输入端，不断抵消输入信号，故称负反馈。没有负反馈，液压伺服系统是不能正常工作的。仿形刀架中的负反馈是通过阀体和缸体的刚性连接来实现的，所以它是一种刚性位置负反馈。偏差要使液压缸输出一定的速度和力，伺服阀须有一定的开口量，因而使输出和输入之间产生位置偏差。液压缸运动的结果，又力图消除这个偏差，但在伺服系统工作的任何时刻总不能完全消除这个偏差。也就是说，伺服系统是依靠偏差信号进行工作的。按输出的物理量分类：位置伺服系统、速度伺服系统、力（或压力）伺服系统等。按控制信号分类：机液伺服系统、电液伺服系统、气液伺服系统。按控制元件分类：阀控系统和泵控系统。液压伺服系元件加工精度高，因此价格较贵；对油液污染比较敏感，因此可靠性受到影响；在小功率系统中，伺服控制不如微电子控制灵活。承载能力大、控制精度高、响应速度快、自动化程度高、体积小、重量轻10.2典型的液压伺服控制元件双边滑阀比单边滑阀的调节灵敏度高，工作精度高。与双边滑阀相比，四边滑阀同时控制液压缸两腔的压力和流量，故调节灵敏度更高，工作精度也更高。单边、双边和四边滑阀的控制作用相同，均起到换向和节流作用。控制边数越多，控制质量越好，但其结构工艺性也越差。通常情况下，四边滑阀多用于精度要求较高的系统；单边、双边滑阀用于一般精度系统。a)负开口b)零开口c)正开口具有零开口的滑阀，其工作精度最高；负开口有较大的不灵敏区，较少采用；具有正开口的滑阀，工作精度较负开口高，但功率损耗大，稳定性也较差。此种控制阀只适用于低压小功率场合。结构简单，动作灵敏，工作可靠。运动部件惯性较大，工作性能较差；能量损耗大，效率较低；供油压力过高时易引起振动。1-射流管2-接收板常用作多级放大伺服控制元件中的前置级。结构简单，加工方便，运动部件惯性小，反应快，精度和灵敏度高。无功损耗大，抗污染能力较差。1-挡板2、3-喷嘴4、5节流小孔10.3电液伺服阀1-永久磁铁2、4-导磁体3-衔铁5-线圈6-弹簧管7-挡板8-喷嘴9-滑阀10-固定节流孔11-滤油器电流越大，θ角越大，两者成正比关系。力矩马达就输入的电信号转换为力矩输出。力矩马达无力矩输出，挡板处于两喷嘴中间位置。力矩马达产生的力矩很小，无法操纵滑阀的启闭以产生足够的液压功率。所以要在液压放大器中进行两级放大，即前置放大和功率放大。1-永久磁铁2、4-导磁体3-衔铁5-线圈6-弹簧管7-挡板8-喷嘴9-滑阀10-固定节流孔11-滤油器10.4液压伺服系统实例1-电液伺服阀2-液压缸3-机械手手臂4-齿轮齿条机构5-电位器6-步进电机7-放大器手臂向右移动时，电位器跟着作顺时针方向转动。当电位器的中位和触头重合时，手臂停止移动。手臂移动的行程决定于脉冲数量，速度决定于脉冲频率。当数控装置发出反向脉冲时，步进电机逆时针方向转动，手臂缩回。1-伺服液压缸2-牵引辊3-加载装置4-转向辊5-力传感器6-浮动辊7-电液伺服阀8-加载装置9-放大器带钢生产过程中，常要求控制带材的张力。因此常用伺服系统来实现恒张力控制。1-差动杆2-操纵杆3-随动滑阀4-液压缸系统的反馈、给定和比较环节，均由机械构件实现，拖动装置可以是节流式，也可以是容积式。1-齿轮泵；2-溢流阀；3、13-压力过滤器；4-伺服控制阀；5、17-压力表；6-伺服液压缸；7-动磨盘；8-机械反馈杆；9-高精度磁珊位移传感器；10-二位二通电磁换向阀；11-大流量叶片泵；12-先导式溢流阀；14-板式冷却器；15-电磁水阀；16-温度计；18-油流指示器；19-主轴轴承与转子由两个独立的系统组成：控制动静磨盘之间的间隙保持恒定的液压伺服系统；用于主轴动压轴承的强制冷却润滑系统。普通高等教育3D版机械类规划教材

液压与气压传动（3D版）

陈清奎刘延俊成红梅葛媛媛刘玉慧赵玲玲王凤良编著主审万金领机械工业出版社第十一章气压传动11.1气压传动基本知识能源装置执行元件

11.1.1气压传动系统的组成气动控制元件辅助元件工作介质11.1.2气压传动系统的分类空气压缩机的工作原理空气压缩机的选用空气压缩机的分类11.1.3气压传动的优缺点11.2气源装置及辅助元件11.2.1空气压缩机单机作用活塞式空气压缩机工作原理11.2.2气源净化装置后冷却器油水分离器贮气罐干燥器分水滤气器11.2.3辅助元件油雾器消声器11.3.1气缸11.3气动执行元件气缸的分类常见气缸的工作原理及用途11.3.2气动马达叶片式气动马达的工作原理径向活塞式气动马达的工作原理气动马达的特点及应用11.4.1压力控制阀减压阀顺序阀11.4气动控制元件安全阀11.4.2流量控制阀节流阀单向节流阀排气节流阀11.4.3方向控制阀单向型控制阀换向型控制阀11.4.4气动逻辑元件是门元件与门元件或门元件非门元件双稳元件11.5.1压力控制回路一次压力控制回路二次压力控制回路高低压选择回路11.5气动基本回路11.5.2方向控制回路单作用气缸的换向回路双作用气缸的换向回路差动控制回路多位运动控制回路11.5.3速度控制回路单作用气缸的速度控制回路双作用气缸的速度控制回路气—液联动的速度控制回路11.5.4安全保护回路互锁回路过载保护回路11.5.5往复运动回路一次往复运动回路二次自动往复运动回路连续往复运动回路11.5.6供气点选择回路11.6气动系统实例11.6.1门户开闭装置拉门的自动开闭回路之一拉门的自动回路之二旋转门的自动开闭回路11.6.2气动夹紧系统11.6.3数控加工中心气动换刀系统11.7气动系统的设计11.7.1概述程序控制的分类行程程序的表示方法干扰信号及其分类11.7.2多缸单往复行程程序回路设计画方格图画动作状态线画信号状态线判断障碍信号障碍段的消除画逻辑原理图画气动控制原理图气动控制回路图例一：热、压、锻造机械手气控回路设计机械手的动作程序为例二：金属圆棒落料机床气控回路设计根据动作次序和工作要求，该机床的动作程序为

例三：六工位组合机床气动控制回路设计11.7.3多缸多往复行程程序回路设计画X—D线图逻辑回路图例四：六角车床气控回路的设计11.7.4气动系统设计的内容及步骤主机的工作要求气动回路的设计执行元件的选择控制元件的选择气动辅件的选择空压机的选择管道直径的确定绘制图纸第十二章

液压系统的安装、调试、使用与维护随着科学技术的发展，液压传动技术的应用日益广泛，液压设备在国民经济各行业中所占比重日益提高。在实际应用过程中，一个设计合理的、并按照规范化操作使用的液压传动系统，一般来说故障率是极低的。但是，如果安装、调试、使用和维护不当，也会出现各种故障，以致严重影响生产。因此，安装、调试、使用和维护的优劣，将直接影响到设备的使用寿命、工作性能和产品质量，所以，液压系统的安装、调试、使用和维护在液压技术中占有相当重要的地位。12.1液压系统的安装12.2液压系统的调试12.3液压系统的使用、维护和保养12.4气动系统的安装调试与使用维护本章目录12.1.1流体连接件的安装液压系统，根据液压控制元件的连接形式，可分为集成式（液压站式）和分散式，无论哪种形式，欲连接成系统，都需要通过流体连接件连接起来。流体连接件中，接头一般直接与集成块或液压元件相连，工作量主要体现在管路的连接上。所有管路的选择是否合理，安装是否正确，清洗是否干净，对液压系统的工作性能有很大影响。12.1液压系统的安装各类液压元件的安装和具体要求，在产品说明书中都有详细的说明。在安装时液压元件应用煤油清洗，所有液压元件都要进行压力和密封性能试验，合格后可开始安装。安装前应将各种自动控制仪表进行校验，以避免不准确而造成事故。12.1.2液压元件的安装12.2.1液压系统调试前的准备液压系统调试前应当做好以下准备工作:（1）熟悉情况，确定调试项目调试前，应根据设备使用说明书及有关技术资料，全面了解被调试设备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法，以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系，认真研究液压系统各元件的作用，读懂液压原理图，搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位，仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况，熟悉液压系统用油的牌号和要求。在掌握上述情况的基础上，确定调试的内容、方法及步骤，准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路，制订安全技术措施，以避免人身安全和设备事故的发生。12.2液压系统的调试（2）外观检查新设备和经过修理的设备均需进行外观检查，其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。有效的外观检查可以避免许多故障的发生，因此在试车前首先必须做初步的外观检查。这一步骤的主要内容有以下几点:1)检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。例如各液压元件的进、出油口及回油口是否正确，液压泵的入口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符合等。2)防止切屑、冷却液、磨粒、灰尘及其它杂质落入油箱，各个液压部件的防护装置是否具备和完好可靠。3)油箱中的油液牌号和过滤精度是否符合要求，液面高度是否合适。4)系统中各液压部件、管道和管接头位置是否便于安装、调节、检查和修理。检查观察用的压力表等仪表是否安装在便于观察的地方。5）检查液压泵电动机的转动是否轻松、均匀。外观检查发现的问题，应改正后才能进行调整试车。液压系统的调整和试车一般不会截然分开，往往是穿插交替进行的。调试的主要内容:有单项调整、空负载试车和负载试车等。在安装现场对某些液压设备仅能进行空负荷试车。（1）空载试车空载试车是指在不带负载运转的条件下，全面检查液压系统的各液压元件，各种辅助装置和系统内各回路的工作是否正常；工作循环或各种动作的自动换接是否符合要求。12.2.2液压系统的调试空载试车及调整的方法与步骤:1)间歇启动液压泵，使整个系统滑动部分得到充分的润滑，使液压泵在卸荷状况下运转(如将溢流阀旋松；或使M型换向阀处于中位等)，检查液压泵卸荷压力大小，是否在允许数值内；观察其运转是否正常，有无刺耳的噪音；油箱中液面是否有过多的泡沫，液位高度是否在规定范围内。2)使系统在无负载状况下运转，先令液压缸活塞顶在缸盖上或使运动部件顶死在挡铁上(若为液压马达则固定输出轴)，或用其它方法使运动部件停止，将溢流阀逐渐调节到规定压力值，检查溢流阀在调节过程中有无异常现象。其次让液压缸以最大行程多次往复运动或使液压马达转动，打开系统的排气阀排出积存的空气；检查安全防护装置(如安全阀、压力继电器等)工作的正确性和可靠性，从压力表上观察各油路的压力，并调整安全防护装置的压力值在规定范围内；检查各液压元件及管道的外泄漏、内泄漏是否在允许范围内；空载运转一定时间后，检查油箱的液面下降是否在规定高度范围内。由于油液进入了管道和液压缸中，使油箱下降，甚至会使吸油管上的过滤网露出液面，或使液压系统和机械传动润滑不充分而发出噪音，所以必须及时给油箱补充油液。对于液压机构和管道容量较大而油箱偏小的机械设备，这个问题特别要引起重视。3)与电器配合，调整自动工作循环或动作顺序，检查各动作的协调和顺序是否正确；检查启动、换向和速度换接时运动的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象。4)液压系统连续运转一段时间(一般是30min)。检查油液的温升应在允许规定值内(一般工作油温为35～60℃).空载试车结束后，方可进行负载试车。（2）负载试车负载试车是使液压系统按设计要求在预定的负载下工作。通过负载试车检查系统能否实现预定的工作要求，如工作部件的力、力矩或运动特性等；检查噪音和振动是否在允许范围内；检查工作部件运动换向和速度换接时的平稳性，不应有爬行、跳动和冲击现象；检查功率损耗情况及连续工作一段时间后的温升情况。负载试车，一般是先在低于最大负载的一至两种情况下试车，如果一切正常，则可进行最大负载试车，这样可避免出现设备损坏等事故。（3）液压系统的调整液压系统的调整要在系统安装、试车过程中进行，在使用过程中也随时进行一些项目的调整。下面介绍液压系统调整的一些基本项目及方法。

1)液压泵工作压力，调节泵的安全阀或溢阀流，使液压泵的工作压力比液动机最大负载时的工作压力大10～20%。2)快速行程的压力。调节泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15～20%。3)压力继电器的工作压力。调节压力继电器的弹簧，使其低于液压泵工作压力(0.3～0.5MPa)(在工作部件停止或顶在挡铁上进行)。4)换接顺序。调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自测仪，使换接顺序及其精确程度满足工作部件的要求。5)工作部件的速度及其平衡性。调节节流阀、调整阀、变量液压泵或变量液压马达、润滑系统及密封装置，使工作部件运动平稳，没有冲击和振动，不允许有外泄漏，在有负载下，速度降落不应超过10～20%.12.2.3液压系统的试压液压系统试压的目的主要是检查系统、回路的漏油和耐压强度。系统的试压一般都采取分级试验，每升一级，检查一次，逐步升到规定的试验压力。这样可避免事故发生。试验压力的选择：中、低压应为系统常用工作压力的l.5～2倍，高压系统为系统最大工作压力的1.2～l.5倍；在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于尖峰压力；对于橡胶软管，在1.5～2倍的常用工作压力下应无异常变形，在2～3倍的常用工作压力下不应破坏。系统试压时，应注意以下事项:(1)试压时，系统的安全阀应调到所选定的试验压力值。(2)在向系统供油时，应将系统放气阀打开，待其空气排除干净后，方可关闭。同时将节流阀打开。(3)系统中出现不正常声响时，应立即停止试验，待查出原因并排除后，再进行试验。(4)试验时，必须注意安全措施。关于液压油在运转调试中的温度问题，要十分注意，一般的液压系统最合适温度为40～50℃，在此温度下工作时液压元件的效率最高，油液的抗氧化性处于最佳状态。如果工作温度超过80℃以上，油液将早期劣化(每增加10℃，油的劣化速度增加2倍)，还将引起粘度降低，润滑性能变差，油膜容易破坏，液压件容易烧伤等。因此液压油的工作温度不宜超过70～80℃，当超过这一温度时，应停机冷却或采取强制冷却措施。在环境温度较低的情况下，运转调试时，由于油的粘度增大，压力损失和泵的噪音增加，效率降低，同时也容易损伤元件，当环境温度在10℃以下时，属于危险温度，为此要采取预热措施，并降低溢流阀的设定压力，使油泵负荷降低，当油温升到l0℃以上时再进行正常运转。随着液压传动技术的发展，采用液压传动的设备越来越多，其应用面也越来越广。这些液压设备中，有很多种常年露天作业，经受风吹、日晒、雨淋，受自然条件的影响较大。为了充分保障和发挥这些设备的工作效能，减少故障发生次数，延长使用寿命，就必须加强日常的维护保养。大量的使用经验表明，预防故障发生的最好办法是加强设备的定期检查。12.3液压系统的使用、维护和保养液压传动系统发生故障前，往往都会出现一些小的异常现象，在使用中通过充分的日常维护、保养和检查就能够根据这些异常现象及早地发现和排除一些可能产生的故障，以作到尽量减少发生故障的目的。日常检查的主要内容是检查液压泵启动前、后的状态以及停止运转前的状态。日常检查通常是用目视、听觉以及手触感觉等比较简单的方法进行。（1）工作前的外观检查大量的泄漏是很容易被发觉的，但在油管接头处少量的泄漏往往不易被人们发现，然而这种少量的泄漏现象却往往就是系统发生故障的先兆，所以对于密封必须经常检查和清理，液压机械上软管接头的松动往往就是机械发生故障的先觉症状。如果发现软管和管道的接头因松动而产生少量泄漏时应立即将接头旋紧。例如液压缸活塞杆与机械部件连接处的螺纹松紧情况。12.3.1液压系统的日常检查（2）泵启动前的检查液压泵启动前要注意油箱是否按规定加油，加油量以液位计上限为标准。用温度计测量油温，如果油温低于10℃时应使系统在无负载状态下（使溢流阀处于卸荷状态）运转20分钟以上。（3）泵启动和启动后的检查液压泵在启动时用开开停停的方法进行启动，重复几次使油温上升，各执行装置运转灵活后再进入正常运转。在启动过程中如泵无输出应立即停止运动，检查原因，当泵启动后，还需做如下检查：1)气蚀检查。液压系统在进行工作时，必须观察油缸的活塞杆在运动时有否跳动现象，在油缸全部外伸时有无泄漏，在重载时油泵和溢流阀有无异常噪音，如果噪音很大，这时是检查气蚀最为理想的时候。液压系统产生气蚀的主要原因是由于在油泵的吸油部分有空气吸入，为了杜绝气蚀现象的产生，必须把油泵吸油管处所有的接头都旋紧，确保吸油管路的密封，如果在这些接头都旋紧的情况下仍不能清除噪音就需要立即停机做进一步检查。2)过热的检查。油泵发生故障的另一个症状是过热，气蚀会产生过热，因为油泵热到某一温度时，会压缩油液空穴中的气体而产生过热。如果发现因气蚀造成过热应立即停车进行检查。3)气泡的检查。如果油泵的吸油侧漏入空气，这些空气就会进入系统并在油箱内形成气泡。液压系统内存在气泡将产生三个问题:一是造成执行元件运动不平稳，影响液压油的体积弹性模量；二是加速液压油的氧化；三是产生气蚀现象，所以要特别防止空气进入液压系统。有时空气也可能从油箱渗入液压系统，所以要经常检查油箱中液压油的油面高度是否符合规定要求，吸油管的管口是否浸没在油面以下，并保持足够的浸没深度。实践经验证明回油管的油口应保证低于油箱中最低油面高度以下l0cm左右。在系统稳定工作时，除随时注意油量、油温、压力等问题外，还要检查执行元件、控制元件的工作情况，注意整个系统漏油和振动。系统经过使用一段时间后，如出现不良或产生异常现象，用外部调整的办法不能排除时，可进行分解修理或更换配件。液压传动系统中是以液压油为工作介质传递能量的，在正确选用液压油以后还必须使液压油保持清洁，防止液压油中混入杂质和污物。经验证明:液压系统的故障75%以上是由于液压油污染造成的，因此液压油的污染控制十分重要。液压油中的污染物，金属颗粒约占75%，尘埃约占15%，其它杂质如氧化物、纤维、树脂等约占10%，这些污染物中危害最大的是固体颗粒，它使元件有相对运动的表面加速磨损，堵塞元件中的小孔和缝隙。有时甚至使阀芯卡住，造成元件的动作失灵，它还会堵塞油泵吸袖口的过滤器，造成吸油阻力过大，使液压泵不能正常工作，产生振动和噪音。总之，油液中的污染物越多，系统中元件的工作性能下降得越快，因此经常保持油液的清洁是维护液压传动系统的一个重要方面。这些工作做起来并不费事，但却可以收到很好的效果。12.3.2液压油的使用和维护下列几点可供有关人员维护时参考:(1)液压用油的油库要设在干净的地方，所用的器具如油桶、漏斗、抹布等应保持干净。最好用绸布或的确良擦洗，以免纤维沾在元件上堵塞孔道，造成故障。(2)液压用油必须经过严格的过滤，以防止固体杂质损害系统。系统中应根据需要配置粗、精滤油器，滤油器应当经常检查清洗，发现损坏应及时更换。(3)油箱应加盖密封，防止灰尘落人，在油箱上面应设有空气过滤器。(4)系统中的油液应经常检查并根据工作情况定期更换。一般在累计工作1000h后，应当换油，如继续使用，油液将失去润滑性能，并可能具有酸性。在间断使用时可根据具体情况隔半年或一年换油一次，在换油时应将底部积存的污物去掉，将油箱清洗干净，向油箱注油时应通过120目以上的滤油器。(5)如果采用钢管输油应把管在油中浸泡24h，生成不活泼的薄膜后再使用。(6)装拆元件一定要清洗干净，防止污物落入。(7)发现油液污染严重时应查明原因及时消除。液压系统中所用的油液可压缩性很小，在一般的情况下它的影响可以忽略不计，但低压空气的可压缩性很大，大约为油液的10000倍，所以即使系统中含有少量的空气，它的影响也是很大的。溶解在油液中的空气，在压力低时就会从油中逸出，产生气泡，形成空穴现象，到了高压区在压力油的作用下这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统中产生噪音，同时当气体突然受到压缩时会放出大量热量，因而引起局部过热，使液压元件和液压油受到损坏。空气的可压缩性大，还使执行元件产生爬行，破坏工作平稳性，有时甚至引起振动，这些都影响到系统的正常工作。油液中混入大量气泡还容易使油液变质，降低油液的使用寿命，因此必须注意防止空气进入液压系统。12.3.3防止空气进入系统根据空气进入系统的不同原因，在使用维护中应当注意下列几点:(1)经常检查油箱中液面高度，其高度应保持在液位计的最低液位和最高液位之间。在最低液位时吸油管口和回油管口，也应保持在液面以下，同时须用隔板隔开。(2)应尽量防止系统内各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置，失效的要及时更换，管接头及各接合面处的螺钉都应拧紧，及时清洗入口滤油器。(3)在油缸上部设置排气阀，以便排出油缸及系统中的空气。机床液压系统中的油液的温度一般希望在30一60℃的范围内，液压机械的液压传动系统油液的工作温度一般在30～65℃的范围内较好，如果油温超过这个范围将给液压系统带来许多不良的影响。油温升高后的主要影响有以下几点:(1)油温升高使油的粘度降低，因而元件及系统内油的泄漏量将增多，这样就会使油泵的容积效率降低。(2)油温升高使油的粘度降低，这样将使油液经过节流小孔或隙缝式阀口的流量增大，这就使原来调节好的工作速度发生变化，特别对液压随动系统，将影响工作的稳定性，降低工作精度。(3)油温升高粘度降低后相对运动表面的润滑油膜将变薄，这样就会增加机械磨损，在油液不太干净时容易发生故障。12.3.4防止油温过高(4)油温升高将使油液的氧化加快，导致油液变质，降低油的使用寿命。沉淀物还会堵塞小孔和缝隙，影响系统正常工作。(5)油温升高将使机械产生热变形，液压阀类元件受热后膨胀，可能使配合间隙减小，因而影响阀芯的移动，增加磨损，甚至被卡住。(6)油温过高会使密封装置迅速老化变质，丧失密封性能。引起油温过高的原因很多。有些是属于系统设计不正确造成的，例如油箱容量太小，散热面积不够；系统中没有卸荷回路，在停止工作时油泵仍在高压溢流；油管太细太长，弯曲过多，或者液压元件选择不当，使压力损失太大等。有些是属于制造上的问题，例如元件加工装配精度不高，相对运动件间摩擦发热过多，或者泄漏严重，容积损失太大等。从使用维护的角度来看，防止油温过高应注意以下几个问题:1）注意保持油箱中的正确液位，便系统中的油液有足够的循环冷却条件。2）正确选择系统所用油液的粘度。粘度过高，增加油液流动时的能量损失，粘度过低，泄漏就会增加，两者都会使油温升高。当油液变质时也会使油泵容积效率降低，并破坏相对运动表面间的油膜，使阻力增大，摩擦损失增加，这些都会引起油液的发热，所以也需要经常保持油液干净，并及时更换油液。3)在系统不工作时油泵必须卸荷。4)经常注意保持冷却器内水量充足，管路通畅。液压系统使用一定时期后，由于各种原因产生异常现象或发生故障。此时用调整的方法不能排除时，可进行分解修理或更换元件。除了清洗后再装配和更换密封件或弹簧这类简单修理之外，重大的分解修理要十分小心，最好到制造厂或有关大修厂检修。在检修和修理时，一定要做好记录。这种记录对以后发生故障时查找原因有实用价值。同时也可作为判断该设备常常用那些备件的有关依据。在修理时，要备齐如下常用备件:液压缸的密封，泵轴密封，各种0形密封圈，电磁阀和溢流阀的弹簧，压力表，管路过滤元件，管路用的各种管接头、软管、电磁铁以及蓄能器用的隔膜等。此外，还必须备好检修时所需的有关资料；液压设备使用说明书、液压系统原理图、各种液压元件的产品目录、密封填料的产品目录以及液压油的性能表等。12.3.5检修液压系统时的注意事项12.4气动系统的安装调试与使用维护

（1）管道的安装安装前检查管道内壁是否光滑，并进行除锈清洗。管道支架要牢固，工作时不得产生振动。装紧各处接头，管道不允许漏气。管道焊接应符合规定的标准条件。安装软管时，其长度应有一定余量。2.4.1气动系统的安装（2）元件的安装安装前应对元件进行清洗，必要时进行密封试验。各类阀体上的箭头标记或方向，要符合气流流动的方向。逻辑元件应按控制回路的需要，成组地装于底板上，并在底板上引出气路，用软管接出。密封圈不要装得太紧，特别是V形密封圈。移动缸的中心线要与负载作用力的中心线同心。各种自动控制仪表、自动控制器、压力继电器等，安装前应进行校检。管路系统安装后要用0.6MPa的干燥空气吹除系统中的一切污物。用白布检查，以5min内无污物为合格。吹污后，要将阀芯、滤芯及活塞等零件拆下清洗。系统密封性是否符合标准，可用气密试验进行检查，一般使系统处于1.2-1.5倍额定压力下保压一段时间（如2h）。系统试压时，要把安全阀调整到试验压力。试压过程中最好采用分级试验法，并随时注意安全。12.4.2系统的吹污和试压（1）调试前的准备工作熟悉说明书等技术资料，全面了解系统原理、结构、性能和操纵方法。了解需要调整的元件在设备上的实际位置、操纵方法及调节旋钮的旋向等。按说明书的要求准备好调试工具、仪表，补接测试管路等。（2）空载试运转时间不得小于2h，注意观察压力、流量、温度的变化，如发现异常现象，立即停机检查，待故障排除后才能继续运转。（3）负载试运转应分段加载，运转时间不得小于2h，注意摩擦部位的温升变化，分别测出有关数据，记入试车记录。12.4.3系统的调试（1）使用时的注意事项开车前后要放掉系统中的冷凝水，并在开车前检查各调节旋钮是否在正确位置，行程阀、形成开关、挡块的位置是否正确、牢固。对导轨、活塞杆等外露部分的配合表面进行擦拭。随时注意压缩空气的清洁度，对分水滤气器的滤芯要定期清洗并定期给油雾器加油。设备长期不使用时，应将各旋钮放松，以免弹簧失效而