管廊管道施工方案

管廊管道施工方案本方案针对城市综合管廊舱室内给水管道、再生水管道、热力供热管道、电力通信配套保护管道的全流程施工作业编制，所有参数严格契合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268、《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28、《城市综合管廊工程施工及验收规范》GB51234要求，适用于干线综合管廊（单舱净宽≥3.2m、净高≥2.8m）、支线综合管廊（单舱净宽≥2.4m、净高≥2.6m）内所有介质管道的安装作业，无特殊调整项不得随意改动本方案既定工艺参数。一、施工前置条件核验管道施工作业前必须完成5项核验工作，全部合格后方可进场：第一是管廊主体结构验收核验，核查廊内墙面、地面平整度偏差不大于5mm/2m，预埋支吊架锚栓的位置偏差不大于10mm，廊内无渗漏水痕迹，防水保护层强度达到设计值100%，廊内预留的吊装口、投料口尺寸满足最大单根管材（长度6m，重量不超过1.2t）的垂直转运要求；第二是基准点移交核验，由测绘单位移交廊内预埋的平面控制点、高程控制点，控制点每间隔50m设置1处，所有控制点复核误差不得超过±2mm，形成书面移交记录；第三是临时配套设施核验，廊内临时照明电压采用36V安全电压，每10m布置1盏LED防爆灯，照度不低于50Lux，布置2台流量不低于3000m³/h的轴流通风机，保证廊内每小时换气次数不低于6次，廊内作业面每间隔50m配置1台便携式四合一气体检测仪，氧含量实时控制在19.5%-23.5%区间内，硫化氢、一氧化碳浓度低于安全阈值；第四是作业人员资质核验，焊工必须持有市场监管局核发的特种设备作业证，焊接作业范围覆盖对应管材的材质与管径，无损检测人员持有II级及以上资质证，所有进场人员完成有限空间作业专项培训并考核合格；第五是施工机具核验，氩弧焊机、坡口机、试压泵等机具全部完成校验，压力表精度不低于1.6级，且在检定有效期内。二、管材进场检验与存储管控所有管材进场时必须逐批完成全项检验，不合格产品直接清退：第一是球墨铸铁管（给水、再生水介质常用）核验，逐根核查管径偏差、壁厚，DN100管材最小壁厚不小于6mm，DN300管材最小壁厚不小于9mm，DN600管材最小壁厚不小于12mm，查验出厂球化率检测报告，球化率不得低于85%，管口承插口不得有大于0.5mm的裂纹、凹陷，配套橡胶圈核查邵氏硬度为60±5度，拉伸强度不小于16MPa，拉断伸长率不低于380%，无破损、鼓包、异味；第二是预制直埋保温热力管核验，核查钢管母材壁厚偏差不超过±10%，保温层采用密度60-80kg/m³的闭孔聚氨酯，保温厚度不低于50mm，外护高密度聚乙烯层厚度不小于5mm，管道两端裸露的钢管段长度为150-200mm，所有管材进场时抽样做剥离试验，保温层与钢管的粘结强度不低于0.2MPa，不得出现整体脱落；第三是钢丝网骨架塑料复合管（给水介质）核验，核查管材层间粘合强度不低于70N/cm，静液压强度在20℃、10MPa条件下保压100h无渗漏，管材两端必须做封边处理，防止钢丝层氧化；第四是电力通信保护管核验，CPVC材质保护管的壁厚不小于4mm，氧指数不低于30%，穿线管不得有径向裂纹。管材临时存储区域设在管廊投料口旁的平整硬化地面，不同材质管材分类堆放，堆放高度不超过1.5m，远离明火作业点距离不小于10m，所有管口采用塑料密封塞临时封堵，避免杂物进入管腔。转运进入管廊内的管材沿廊侧整齐摆放，不得占用作业通道，距离廊内侧壁的距离不小于200mm，堆放区域下方垫100mm高的木质方枕，不得直接接触地面。三、管道精准测量放线定位依托廊内已移交的平面、高程基准点开展定位作业，优先采用BIM模型预导出的管线坐标参数，每间隔10m设置1组定位标记：首先弹出管道安装的轴线控制线，轴线偏差逐段复核，累计偏差不得超过30mm，管道的安装净距严格执行规范要求，给水管道与热力管道的外壁净距不小于300mm，给水管道与再生水管道的外壁净距不小于150mm，电力保护管与热力管道的外壁净距不小于500mm，所有管道与廊内侧壁的净距不小于200mm，满足后期检修操作空间要求。随后弹出管道的高程控制线，不同介质管道的管底高程偏差控制在±20mm以内，同一舱室内并排敷设的同介质管道高程偏差不得超过10mm。定位过程中同步标记支吊架的安装位置，支吊架位置避让管道接口、阀门、补偿器等部件，距离管道接口的距离不小于200mm，避免焊缝位置受力出现开裂。所有定位标记采用耐水油性记号笔标注在廊内地面、侧壁上，标注完成后采用水准仪、全站仪双重复核，形成测量定位记录，经监理单位签字确认后方可开展下一道工序。四、不同介质管道的安装工艺细则1.给水管道安装工艺球墨铸铁管采用承插式滑入式接口安装，安装前将承插口内部清理干净，在橡胶圈表面均匀涂抹食品级硅油，不得使用凡士林等油性润滑剂，将橡胶圈完全嵌入承口凹槽内，确认无扭曲、翘边后，采用手动葫芦缓慢将插口顶入承口，顶入深度控制在标记线位置，橡胶圈的压缩率稳定在30%-35%，安装完成后采用塞尺沿接口缝隙逐点核查，缝隙不得超过0.2mm，确认接口无松动。钢丝网骨架PE管采用电热熔接口连接，连接前将管材管口切割平整，铣削厚度不小于0.2mm，清理连接区域的氧化层，插入电热熔管件后采用专用焊机输出对应焊接电流，焊接过程中不得移动管材，冷却时间不低于30min，完全冷却后方可拆除夹具。管道转运采用廊内定制的手推式龙门架，龙门架额定起重量2t，沿廊内预先铺设的轻便轨道移动，吊点设置在距离管端1/3管长处，采用柔性吊带捆绑，不得使用钢丝绳直接捆绑管口，避免管口变形。管道对口时的错边量不得超过管材壁厚的10%，最大错边量不超过2mm。2.再生水管道安装工艺再生水管道以DN300-DN1200球墨铸铁管为主，接口安装工艺与给水管道保持一致，所有管材内壁采用环氧陶瓷涂层，涂层厚度不小于0.5mm，安装过程中不得磕碰涂层，若出现局部破损，采用专用环氧树脂修补剂修补，修补区域范围比破损区域大出50mm，固化时间不低于24h。再生水管道的阀门全部采用软密封闸阀，公称压力不低于1.6MPa，安装前逐个做强度、严密性试验，强度试验压力2.4MPa保压15min无渗漏，严密性试验压力1.76MPa保压30min无渗漏。3.热力管道安装工艺管廊内架空敷设的预制直埋保温管采用氩弧焊打底、二氧化碳气体保护焊填充盖面工艺，管材对口的坡口角度为60°±5°，钝边厚度控制在1-2mm，对口间隙2-3mm，错边量不得超过钢管壁厚的5%，最大不超过3mm。波纹补偿器安装前核对产品出厂预拉伸参数，DN200补偿器预拉伸量16mm，DN300补偿器预拉伸量24mm，DN400补偿器预拉伸量32mm，采用百分表实时监测预拉伸量，偏差控制在±1.5mm以内，补偿器安装过程中不得作为吊装支点，不得采用牵引补偿器本体的方式调整管道安装偏差。补偿器两端必须配套设置导向支架，第一个导向支架距离补偿器端面的距离为4倍管道外径，第二个导向支架距离第一个导向支架的距离为14倍管道外径，避免管道运行过程中出现失稳。热力管道的弯头位置全部设置固定支架，固定支架的承载力比管道运行最大轴向推力大1.5倍，防止管道热位移超出设计范围。4.电力通信保护管安装工艺CPVC保护管采用承插接口连接，连接前在承口内壁涂刷专用胶粘剂，插口插入后静置15min不得移动，保护管的管口朝向电缆引出口位置，每根保护管内穿设1根φ4mm的镀锌铁丝，方便后期穿引电缆，保护管的排列整齐，间隔均匀，排列间隙不小于10mm，每间隔2m设置一处固定卡扣，保护管的弯曲半径不小于管材外径的15倍，弯曲处不得出现裂纹、凹陷。同一管孔内敷设的多根保护管平行顺直，不得出现交叉缠绕。五、支吊架预制与安装专项管控所有支吊架全部采用BIM模型提前深化预制，不得现场随意切割焊接：支吊架主材采用Q235B型钢，开孔全部采用台钻钻孔，不得采用气割开孔，孔径比配套锚栓的直径大1-2mm，型钢切割后的切口采用角磨机打磨平整，外露锐角倒角处理。支吊架全部采用热镀锌防腐，镀锌层厚度不小于85μm，安装采用后扩底机械锚栓固定在廊内侧壁、顶板结构上，锚栓的埋深不小于120mm，安装完成后逐组做拉拔试验，拉拔力不低于设计承载力的1.5倍。不同类型支吊架的安装间距严格执行参数要求：DN100给水管道滑动支架间距不大于4.5m，DN300给水管道滑动支架间距不大于6m，DN200热力管道滑动支架间距不大于3.5m，DN300热力管道滑动支架间距不大于4.5m，电力保护管的支架间距不大于1.5m。管道与金属支吊架的接触位置垫2mm厚的丁腈橡胶垫层，避免不同金属材质之间发生电化学腐蚀。支吊架安装完成后，管道的承重荷载全部由支吊架承担，管道不得直接接触廊内地面，固定支架的焊接焊缝高度不小于6mm，满焊无气孔、夹渣缺陷，焊接位置做完防腐涂刷处理，外露的螺纹长度控制在2-3牙，多余的螺纹部分涂刷防锈漆。六、管道连接质量管控要点所有焊接作业的环境温度低于-5℃时，提前对焊口位置预热到15℃以上，采用多层多道焊工艺，焊缝的余高控制在0-3mm之间，不得超过管材壁厚的10%。焊缝完成后及时清除焊渣，对焊缝外观进行检查，不得有裂纹、气孔、未焊透、咬边深度超过0.5mm的缺陷。热力管道的对接焊缝100%做射线无损检测，检测等级不低于II级合格，取样比例满足特种设备压力管道的监管要求；给水、再生水钢管的对接焊缝抽样10%做射线无损检测，检测等级不低于III级合格。法兰连接时的法兰盘保持平行，偏差不超过法兰外径的1.5‰，最大不超过2mm，配套的密封垫片采用对应介质的专用垫片，给水管道采用食品级三元乙丙橡胶垫片，热力管道采用高温石墨金属缠绕垫片，垫片不得叠加使用，法兰螺栓对角均匀紧固，紧固完成后外露螺纹长度一致。所有金属管道每间隔50m设置一处静电跨接，采用不小于16mm²的铜芯软线连接，管道系统的整体接地电阻不大于10Ω，满足综合管廊消防设计的规范要求。七、管道功能性试验专项方案管道安装完成后，分段开展功能性试验，试验段长度控制在1km以内，不得跨过长距离同时试验：首先对试验段两端采用钢制封堵焊死，封堵的强度承受1.2倍的最大试验压力，试验段的最高点安装排气阀，最低点安装泄水阀，试验用的2块校验合格的压力表分别安装在试验段两端的最高点。给水管道强度试验压力为1.5倍的设计工作压力，最低不小于0.9MPa，注水过程中完全排尽管腔内的空气，缓慢升压至试验压力的50%，保压15分钟检查无渗漏、无异常变形后，按每次升压10%试验压力的梯度逐级升压，每级保压5分钟，直至升至规定的试验压力，保压10分钟压降不大于0.02MPa为合格，随后将压力降至设计工作压力，保压30分钟无渗漏、无可见变形即为强度试验合格。强度试验合格后开展严密性试验，保压时长2h，计算渗水量不超过规范允许的最大渗水量即为合格。热力管道强度试验压力为1.5倍设计工作压力，最低不小于1.2MPa，保压10分钟压力无降为合格，随后降至1.25倍设计工作压力开展严密性试验，保压1h压降不大于0.02MPa为合格。所有水压试验合格后，及时将管腔内的积水全部排净，给水管道采用饮用水进行冲洗，冲洗流速不小于1.5m/s，连续冲洗直至出水口的浊度、色度与进水口一致，随后采用含氯量不低于20mg/L的清水浸泡管腔24h以上，再次冲洗后取水样送检，菌落总数小于100CFU/L、总大肠菌群未检出即为消毒合格。八、管道防腐与保温施工管控明装的非保温钢管全部采用环氧煤沥青防腐体系，涂刷两底两面，总防腐层厚度不小于0.3mm，涂刷前将钢管表面的铁锈、油污全部打磨清除，除锈等级达到Sa2.5级，防腐层涂刷完成后采用电火花检漏仪逐根检测，检测电压5kV无击穿点即为合格。热力管道的焊口位置现场采用聚氨酯发泡做补口保温，补口保温层的厚度、密度与原厂保温管参数保持一致，外护层采用5mm厚的热缩套密封，补口位置不得出现缝隙、空洞。热力管道的整体保温层外部采用0.5mm厚的铝镁合金板做外护层，外护层的搭接尺寸不小于50mm，所有搭接缝隙采用中性硅酮密封胶打注密封，防止水汽进入保温层内部，外护层的安装顺直，不得出现凹凸、褶皱，弯头位置的外护层采用定制虾米弯拼装，不得出现强制拉扯变形。所有管道的色标标识严格按照GB7231要求涂刷，给水管道涂刷绿色色环，再生水管道涂刷浅绿色色环，热力管道涂刷红色色环，电力保护管涂刷黄色标识，每间隔50m设置一组介质流向标识，阀门、补偿器、排气阀等部位设置专项标识牌，标注设备参数、运维要求。九、附属设施安装与成品保护管道最高点每间隔150m设置自动排气阀，最低点每间隔150m设置泄水阀，所有阀门配套设置操作平台，操作手柄距离地面高度控制在1.2m-1.5m之间，方便后期运维人员操作。管廊内的管道安装作业全部完成后，及时清理作业面的建筑垃圾，所有管口的临时封堵在竣工验收移交前不得拆除，避免杂物进入管腔造成堵塞。不得将安装完成的管道作为支