金属焊接的一般规定

金属焊接的一般规定

1.1焊前的要求

1.1.1对焊工的基本要求：

a.必须取得焊工合格证，才能从事焊接工作。

b.合格焊工不允许担任超越其合格项目的焊接工作。

c.合格焊工中断受监部件焊接工作六个月以上者，再次担任

受监部件焊接工作时，必须重新考核。

d.合格焊工在施焊锅炉受热面管子前，应进行与实际条件相

适应的模拟练习，经折断面检查符合要求后，方可正式焊接。

e.焊工在施焊前必须做到三个明确：一是对所焊部件的材

质要明确，二是对焊接的技术要求要明确，三是焊接工艺要

明确。

f.焊工应有良好的工艺作风，焊工在施焊前应认真熟悉作业

指导书，严格按焊接工艺要求进行施焊，并认真实行质量自

检。当焊接过程中出现重大质量问题时，应及时向有关人员

报告，不得自行处理。

g.凡与焊接工艺要求不符时（如坡口间隙过大、错口值

超标、坡口处有杂物、坡口处有熔渣裂纹等），焊工应拒绝

施焊。

h.焊接作业前要检查工作场所，确认安全措施要到位。

正确着装，高空作业时要系安全带，承压管道、氢气系统管

道、油系统管道焊接前要确认安全隔离措施已到位。

1.1.2焊接检验人员和热处理人员必须持证上岗。

1.1.3焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用

相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。

LL4焊口的位置一般应符合下列要求：

a.焊口应避开应力集中区，便于施焊、检验及热处埋。

b.锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或

汽包、联箱外壁或支吊架边缘至少70nm1,同根管子两个对接

焊口间距离不得小于150nlm。

c.管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管

子外径，且不小于100mm（焊接、锻制成型管件除外），距支

吊架边缘至少50mm。同管道两个对接焊口间距离不得小于

150mm,当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊

口间距离不得小于500mmo

d.容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点不

小于容器壁厚加15nlm,且不小于25mm。相互平行的两相邻

焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于lOOmnu

f.带有纵向焊缝的筒体和封头，相邻两纵向焊缝的距离

应大于壁厚的3倍，且不小于100mm。

g.管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影

响区内。

h.焊件组装对口时应将待焊件垫置牢固，防止在焊接和

热处理过程中产生变形和附加应力。

1.1.5焊件下料与坡口加工按下列要求进行：

1.1.5.1焊件下料采用机械方法为宜。如用热加工法（如

气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过

热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切

口部分应先进行退火处埋再行机械加工，加工后要经表面探

伤检验合格。

1.1.5.2坡口的制备应以机械加工的方法进行。如使用火

焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物

按1.1.6条的要求清理干净，并将不平处修理平整。

1.1.5.3对承压管道采用热加工坡口（如气割），除应注

意剽伤管壁外，还应做好防止熔渣掉入管道内的措施。

1.1.5.4用热加工法（如气割）进行焊件下料或坡口加工

后，严禁用淋水等方式对焊件进行急剧冷却，以免产生淬硬

组织和微裂纹。

1.1.5.5坡口型式与尺寸应符合焊接工艺指导卡或图样

要求。

1.1.6焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的

汕、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围

为：

a.对接接头：每侧10〜15nlln；

b.角接接头为焊脚尺寸加10mm。

1.1.7焊接前要认真检查坡口内及边缘20mm内母材无裂

纹，重皮等缺陷，以免存在隐患，造成质量事故。

1.1.8焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错

口值应符合下列要求：

抵对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大

于1mmo

b.对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大

于3mmo

1.1.9对接管口端面应与管子中心线垂直。其偏斜度Af

1.1.10不同厚度焊件对口时，要按有关规定进行加工，

以满足焊接工艺要求。

1.1.11焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸,

严禁在间隙内加填塞物。

1.1.12严禁采用外力强制对口（设计的管道冷拉口除外），更

不允许利用热膨胀法对口，以免增添附加应力。

1.1.13焊接材料应按作业指导书指定的型号、规格选用，焊

接材料使用前应注意下列事项：

按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝

使用前应清除锈垢和油污，直至露出金属光泽。

b.焊接重要部件的焊条，应装于温度保持在100〜150℃的专

用保温筒内，随用随取。

c.存放时间过长（超过一年以上）的焊条，应重新鉴定合格

方准使用。

1.1.14为保证管道（或管子）内壁清洁和焊缝根层质量，进

行承压管道或汽轮机、发电机的冷却，润滑油系统及燃油管

道等的焊接时，应采用氢弧焊打底，电焊（或筑弧焊）盖面的

焊接方法。

L1.15要求焊前预热的焊口，必须进行预热。预热的温度、

范围和方式应按要求进行。

1.1.16对使用）的焊接电源，工具应进行全面检查，异常者应

更换或修复完好。

1.1.17管子焊接时，管内不得有穿堂风。

LL18焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。

1.1.19对大的工件进行焊接或修补时，在焊前应充分考

虑其变形、做好防止变形和消除焊接应力的措施。

L2焊接过程的要求

1.2.1为保证被焊部件不受损伤或出现意外事故，应遵守下

列规定:

a.未经金属监督工程师同意，严禁在汽包、联箱、压力容器

以及“四大”管道上焊接。

b.焊接时不应在焊件坡口以外引燃电弧或试验电流，以防造

成局部应力集中，影响部件的使用性能。

c.焊件表面不得随意焊接临时支撑物。

d.高合金钢部件表面不得焊接对口卡具。

1.2.2任何管子、管道焊缝施焊时,不得采取单层焊缝完

成，最小为二层。

1.2.3对口根部进行点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、

焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，点固焊外还应注

意检查焊点的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。

1.2.4中、高合金钢（含铭量23%或合金元素总含

量＞5%）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时

内壁应充氨气或混合气体保护，并确认保护有效。

1.2.5根层焊缝应有一定的厚度,一般要求为3毫米,焊接

第二层时,应避免击穿根层焊缝。

1.2.6采用钙极氧弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进

行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。

L2.7焊接过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧

时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。

1.2.8应合理地安排焊接层数，表面层前一层焊缝应填至与

管子外壁齐平或稍低于表面，并保持原坡口边缘的完整，以

保证表面层成形完好。

1.2.9每层焊缝施焊完毕后,应立即敲掉焊缝表面的焊渣,

检查焊缝有无表露缺陷,如无再继续施焊。

1.2.10在焊接过程中，不管任何因素产生的各种缺陷，

焊接操作者都应及时、彻底地把缺陷清除干净后再施焊。

1.2.11厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大

于35毫米时，还应符合下列规定：

a、氨弧焊打底的焊层厚度不小于3mmo

b、对于铭含量25%或合金总含量不小于10%的耐热钢

焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超

过焊条直径的4倍。

c、其他材料的单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加

2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。

1.2.12直径大于194毫米的管子和锅炉密排管（管子间距不

大于30mm）的对接焊口宜采用二人对称焊。

1.2.13要求焊前预热的管道在施焊过程中，应维持层间温

度。层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于

400℃o

1.2.14施焊过程中因某种原因被迫中断焊接时，应采取

防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应

仔细检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

1.2.15公称直径不小于1000mm的管道或容器的对接接头,

应采取双面焊接,并应采取清根措施：以保证封底焊质量.清

根后应按1.1.6的要求将氧化物清除干净。

1.2.16对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可

进行其他工序。

L3焊后的要求

1.3.1每道焊口焊完后,应将表面上的焊渣和飞溅等杂物

清除干净,仔细检查焊缝外表面有无缺陷，如有,应及时剔除

补焊。

1.3.2焊接完成后，严禁用淋水等方式对焊件进行急剧冷

却，以免焊缝产生淬硬组织和微裂纹。

1.3.3对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热

处理，否则应及时做后热处理。

1.3.4对马氏体型钢（如