动作经济原则标准化作业精讲课件

动作经济原则标准化作业精讲省工·省力·高效·舒适2026年课程导览01认识浪费动作浪费的识别与危害02核心原则动作经济四大基本原则03操作方法16条具体改善手法04现场应用真实改善案例解析05标准固化改善成果纳入标准化作业认识浪费看不见的浪费，正在偷走你的效率从动作浪费识别开始，建立改善意识01什么是动作浪费动作浪费，就是那些不创造价值、却又让你白费力的动作动作浪费是什么？动作浪费（motionwaste）指人或机器

多余笨拙的不增值动作

造成的浪费。它表现为哪些动作？它表现为不必要的移动，例如频繁的弯腰、长距离搬运、反复拿取。这些动作带来什么后果？这些动作不增加产品的价值，却实实在在地消耗体力和时间。该术语收录情况？该术语于

2016年

被收录进《管理科学技术名词》第一版。2016年管理科学技术名词它是精益八大浪费之一动作浪费是精益生产八大浪费之一，也是生产现场常见的七大浪费之一识别动作浪费，是启动一切动作改善的第一步识别动作浪费，是启动一切动作改善的第一步危害降低生产效率，直接导致员工疲劳、士气低落。管理体现工作空间混乱、文件管理不善、任务频繁重新分配。深层根源反映组织的无序和不一致。组织层面现场常见的六种浪费动作弯腰过多反复俯身拿取低位物料，强烈的腰部负担会加速疲劳，影响作业效率与身体状态。高频·腰部负担大搬运过多物料离手边太远，来回走动浪费时间，动作间隙被拉长，整体效率被打折。高频·走动浪费单手闲置一只手干活，另一只手闲着或只做辅助，双手没有协同发力，动作时间变长。高频·双手未协同动作突变动作方向和速度忽快忽慢，节奏被打乱，身体需要不断调整，额外消耗精力。中频·节奏不稳定原则的来历与经济精义“动作经济原则，又称“省工原则”——以最少的“工”投入，产出最高效率”核心目标：减少工作疲劳，缩短操作时间奠基阶段吉尔布雷斯夫妇砌砖实验创立基础框架系统总结巴恩斯系统总结为三大类共22条准则归类成型1950年代归类为三大维度肢体使用（10项）作业配置（8项）机械设计（4项）核心原则四条原则，是所有改善的起点掌握减少、平衡、缩短、轻松四大原则02四大基本原则总览“一切动作改善，都围绕这四条展开”“记住这四条，改善就有了方向”减少动作数量排除不必要、不合理、不稳定的动作追求动作平衡双手同时作业，保持身体平衡、降低疲劳缩短动作距离让“空手”和“搬运”走最短的路线轻松自然节奏路线顺畅、工具好用、姿势舒适原则一：减少动作数量减少动作数量，是动作改善中最重要、最有效果的方法思路核心：进行动作要素分析，识别哪些动作可以被取消不必要的动作分析中优先识别可取消的对象不合理的动作识别流程中低效、冗余的环节不稳定的动作识别波动、难以标准化的操作动作要素分析改变顺序即使是有必要保留的动作，也可通过改变顺序来减少；典型做法：用定量容器计数，消灭一个一个数零件的动作原则二：追求动作平衡双手同时作业，大幅提高效率、保持身体平衡双手同时作业的三条要点单手干活是浪费不但是浪费，还会造成一只手负担过重、动作不平衡同时开始、同时结束双手动作最好同时开始、同时结束，这样最协调双手不要闲着一句话：双手除休息外，不要闲着注意双手动作必须讲究协调程度，否则反而添乱原则三：缩短动作距离影响移动时间的最大因素，就是移动距离空手与搬运空手空手移动搬运负荷移动——两者占用相当一部分动作时间基本手段缩短移动距离，成为动作改善的基本手段之一现场抓手检查取放物品的距离是否过大，能否再近一点原则四：轻松自然节奏前三条讲“少做”，这一条讲“做得舒服”做得舒服移动路线要顺畅，避免生硬转折工具要容易把握，不费力操作环境要改善，让人能以更舒适的姿势工作核心：让动作变得轻松、简单针对重度劳累岗位，要重点进行减负动作的六个等级等级动作中心费力程度等级1最省力手指最省力等级2较省力手腕较省力等级3中等肘部中等等级4较费力肩部较费力等级5费力腰部费力等级6最费力走动最费力操作方法原则要落地，方法要具体16条改善手法，一条条学透0316条手法全景图四大原则落到人、工具、环境上，就变成16条手法：一条条学，逐条用到自己岗位上双手类2项双手并用对称反向动作类6项排除合并降低动作等级减少动作限制避免动作突变保持轻松节奏利用惯性工具类5项手脚并用利用工具工具万能化易于操纵适当位置环境类3项安全可靠照明通风高度适当双手并用与对称反向讲透双手并用与对称反向两条最基础的手法01手法一双手并用能熟练应用双手同时作业，提高速度单手动作是浪费，会造成一只手负担过重、动作不平衡。双手动作最好同时开始、同时结束，更协调。双手并用同时起止·平衡协调02手法二对称反向双手保持反向对称运动，最省力单向运动会造成身体重心转移，带来精神与肌肉疲劳。同一动作轨迹周期性反复，才最自然、最有节奏。对称反向重心平衡·自然节奏排除合并与降低等级能用手臂的不用肩部，能用手腕的不用手臂手法一：排除合并不必要动作应排除，必要动作可合并定量容器：减少计数动作，数量一目了然日期章合并：0-9

十个数字印章合成一个，盖印一次完成，出错概率大幅降低手法二：降低动作等级能用手臂的不用肩部，能用手腕的不用手臂动作幅度越小越好，动作时间越短越好优先采用低能耗动作，手指动作优于手臂摆动减少限制与避免突变减少动作限制消除阻碍动作顺畅进行的限制条件对环境、工装进行改造，让动作少受阻避免动作突变动作速度和方向突然改变会打乱节奏突变会消耗大量体力，应追求连续圆滑的曲线动作对比直线，流畅的曲线更省力、更自然保持节奏与利用惯性讲解节奏稳定与借用惯性发力两个省力技巧01保持轻松节奏习惯性的节奏有助于提高熟练度作业速度要适当，以一定节拍规律进行。物品按工艺顺序放置，缩小手的动作范围。保持轻松节奏节拍规律·缩减动作范围02利用惯性利用物体惯性和动量重量可以节省体力典型如手锤发力，借助锤头惯性越打越省力。让工具"自己使劲"，而不是全靠人发力。利用惯性借力发力·省力高效手脚工具与万能化手脚并用释放双手让脚也参与作业分担手部负担脚踏开关、脚踏夹具可释放双手分担手部利用工具替代手工能用工具就不用纯手工拒绝纯手工夹具替代手工固定工件既快又稳替代手工工具万能化功能复合让一个工具干多种活减少换工具的次数典型如钳锤一体设计功能复合化工具功能复合化取放次数自然减少功能复合易于操纵与适当位置易于操纵手持工具接触面增加防滑纹路，让工具更跟手工具握着舒服、使得上劲，动作才省力适当位置物料、工装预置在小臂工作范围内人可以只用小臂、手和手指就完成拿取遵循3定原则：定点、定容、定量所有东西伸手就能够到，按使用顺序排好安全照明与高度适当安全可靠2项作业环境安全作业环境要安全，消除疲劳和失误因素保持良好状态让操作者保持良好状态，有节奏地作业消除疲劳减少失误照明通风2项照明强度≥800lux操作区域照明强度不低于

800lux光线充足、通风良好降低视觉与身体的疲劳800lux通风良好高度适当2项工作台高度第五百分位适配第五百分位人体尺寸台面高度合适以舒适姿势工作，降低劳动强度人体工学降低强度降低动作注意力动作过程中一旦产生迷惑或需要判断，就会出现停顿和迟疑。让工具"自己会到位"，人就不用多想喇叭形放置位螺丝刀固定位做成喇叭形，最好插导向槽辅助需要对准和嵌入时，减少对准难度固定规格定位测量时用固定规格和定位手段，减少脑力判断声光识别提示利用声光辅助，降低注意力消耗现场应用数据会说话，改善看得见从汽车零件到电子装配的真实案例04汽车零件厂改善实录锁螺帽工序作业人数从

2人

减至

1人，人力成本降低

50%电动起子替代普通扳手，产能一天多出832件改善前后单日产能与人力成本对比改善项目改善前改善后提升幅度单日产能（件）3232406425.7%人力成本（人）2150%扭力测试效率——24.8%电子装配线改善实录三个看似不起眼的改动，验证了一个道理：动作经济原则的改善，往往不需要大投入，只需把动作重新“摆”对。都是小调整，加起来就是大提升单手改双手对称作业改善动作：双手对称作业24.6%周产量增加量化收益物料盒位置调整改善动作：调整物料盒位置0.8秒单件操作时间减少量化收益工具架重新布局改善动作：重新布局工具架62%无效移动距离缩短量化收益电磁炉岗位ECRS拆解40%撕标签动作无效时间占比动作耗时

13.37秒，正常仅需约

2秒因ECRS岗位拆解：定位时间黑洞生产节拍实际CT约

83秒，有效作业仅

37.7秒改善思路几百元的小标签机即可替代手工撕贴启示先做动作分解，找到时间黑洞，再对症下药焊接与工程机械改善三个现场案例，验证改善实效标准化流程+优化路径，是现场改善的两把钥匙家电厂焊接工序推行“三步一检”标准化流程做法推行“三步一检”标准化流程成效失误率大幅下降工程机械厂优化动作路径，惯性发力、走流畅曲线做法优化动作路径，惯性发力、走流畅曲线成效1/3生产周期缩短三分之一某工厂物料搬运引入重力滑道送料做法引入重力滑道送料成效搬运浪费直接清零卷烟厂一线微创新三个岗位，三种改善，同一种文化制度建设：开展"五小改进"，累计采纳61项、获奖18项、复制六西格玛成果4项叉车工《改良定量补液工装》·精准抽取、定量注入做法：改良定量补液工装成效：杜绝电解液外溢，从源头消除设备腐蚀动力车间《"温湿度调节法"》·三十年经验凝练为标准流程做法："温湿度调节法"成效：从凭经验到科学规范物流仓库《托盘对照表》·入库清点"一口清"做法：托盘对照表成效：高频作业零误差改善成效数据总览8%→1.2%现场失误率（通用改善）改善后降幅显著−60%工序库存（通用改善）相对基准削减60%改善场景提升指标改善前改善后电子装配线周产量基准+24.6%汽车零件厂单日产能（件）32324064汽车零件厂人力成本（人）21通用改善现场失误率8%1.2%通用改善工序库存基准削减60%动作经济原则带来全面效率跃升：失误率从

8%

降至

1.2%，工序库存削减

60%标准固化一次改善是偶然，标准固化才是必然让好动作成为标准，让标准成为习惯05ECRS四大法则动作改善的标准思维，离不开ECRS四大法则动作改善的标准思维·四则先取消，再合并，后重排，最后简化E取消（E）这个动作能不做吗？能取消就取消C合并（C）几个动作能合成一个吗？能合并就合并R重排（R）动作顺序能调整得更顺吗？能重排就重排S简化（S）剩下的动作还能更简单吗？能简化就简化动素分析的三种分类动素分析由吉尔布雷斯夫妇创立，把基本动作分为三类动素分析是识别动作浪费的显微镜，让我看清每一个动作到底值不值。有效动素直接创造价值的动作，要保留辅助动素必要的辅助动作，要设法压缩无效动素多余的、能取消的动作，要坚决消除改善目标很明确：消除无效动素，压缩辅助动素动改法体系与工具库省力核心在于省力省时核心在于省时舒适核心在于舒适简化核心在于简化生活线U型配置让作业动线更紧凑沙布利克十八项动作分析逐项排查动作问题六不改善法日本工厂常用的改善口诀二十二细则·三大领域人体运动8项工作场所布置8项工具设备设计6项让改善成果成为标准一次改善是偶然，标准固化才能让改善成为必然1纳入体系将成熟的改善成果及时纳入标准化作业体系2编制文件编制作业指导书、操作手册，让好做法可复制3提炼推广对普适性