全员设备维护案例现场改善课件

TPMTRAINING全员设备维护TPM现场改善实战课件全员参与·自主保养·现场改善·效率提升汇报人设备管理部日期2026年09月课程导览01认知筑基传统设备管理痛点与TPM全员维护共识02方法落地自主保养与专业保养推行步骤与工具03案例验证多行业现场改善实战案例与成效04体系固化构建可持续的设备维护改善体系CHAPTER认知筑基设备不是维修一家的事从坏了再修到不让它坏，认知转变是第一步01传统设备管理的六大痛点有制度、有台账、有班组，却常年被隐形问题困扰重抢修轻保养，故障反复频发单看每一项都不致命，叠加起来直接推高运维成本、拉低设备综合效率。事后维修主导非计划停机损失不可控计划检修一刀切过度检修与欠修并存备件库存堆压急用时偏偏缺件老师傅一走故障判断能力跟着断层信息散落各部门算不清设备真实成本重抢修轻保养故障反复频发事后维修的代价有多高看似省了日常监测投入，实际付出远高于预防成本40%–50%仍以事后维修为主要策略制造企业占比较高的代价之源60%非计划停机占比占总停机时长的绝对主力60%设备综合效率长期徘徊于此，距国际一流

85%

以上差距明显事后维修的代价，远高于预防性维护的投入代价清单自动化产线主轴轴承突发失效停机

4小时，直接损失可达数十万元矿山主破碎机、电厂汽机等核心机组非计划停机，单日损失甚至超百万元维修班组常年处于"救火"状态，故障处置缺乏预案，备件、工具、人员都需临时协调什么是全员设备维护打破操作、维修、管理的分工壁垒TPM即全员生产维护以提升设备综合效率为核心目标，通过全系统预防维修与全员参与相结合，构建设备保养与维修管理体系。起源起源于

20世纪60年代

的日本，由

Nippondenso

公司率先实践，后经

中岛清一

系统化推广至数百家企业。核心逻辑一共同责任设备不是维修部门一家的事，而是操作者、维修者、管理者共同的责任核心逻辑二预防为主目标不是"坏了再修"，而是"不让它坏"核心逻辑三持续改善效率提升不靠某一项技术，而靠全员参与和持续改善三大理念与三零目标以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标长期目标停机为零·废品为零·事故为零三大理念3项全效率追求生产系统效率极限全系统建立贯穿设备全生命周期的预防维修体制全员参与覆盖从最高管理者到一线员工的所有人员长期目标3项停机为零设备零非计划停机废品为零交付零缺陷产品事故为零生产零安全事故全机构达成零缺陷、零故障、零事故TPM八大支柱全景像八仙桌的腿，少一根都站不稳自主保全操作者对自己使用的设备进行日常维护计划保全维修部门按劣化规律制定周期保养与预防维修个别改善针对设备效率瓶颈开展的专项攻关初期管理新设备导入阶段把关易维护性设计八大支柱的实战收益每根支柱都对应者可衡量的现场改善自主维护某汽车厂推行后设备突发故障降

60%计划维护某食品厂备件成本省

30%，故障率再砍一半个别改善某电子厂调整设备参数后生产效率涨

15%初期管理某化工厂让维护部门提前把关，投产后故障比同类设备少

40%教育训练某家电企业用模拟设备培训，故障修复时间缩短

30%品质保全某精密机械厂把产品不良率从3%压到

0.5%安全环境某机械厂改进防护装置后，工伤事故从每年

15

起降到零设备综合效率OEE解析衡量设备真实产能相对于理论产能的核心标尺OEE即设备综合效率，用来表现实际生产能力相对于理论产能的比率。计算公式OEE=可用率×表现指数×质量指数可用率操作时间

÷

计划工作时间，评价停工带来的损失表现指数理想周期时间

÷

实际周期时间，评价速度损失质量指数良品数

÷

总产量，评价质量损失可用率表现指数质量指数国际一流工厂OEE基准在

85%

以上，国内传统制造企业长期徘徊在

60%

左右。OEE背后的六种大损失找不到损失根源，改善就无从下手64.2%设备损耗数据采集准确率18%多设备数据互通失败率传统人工统计模式下，损耗根源难以量化定位设备故障突发停机突发停机造成可用率下降设置调整换型换线换型换线耗时侵占有效运行时间空转短暂停顿设备短暂停顿待机，速度损失隐蔽速度降低节拍偏低实际节拍低于理论节拍过程缺陷不良返工加工中产生不良与返工良率损失产量损失投产后到稳定量产之间的产量损失CHAPTER方法落地清扫是一切保养的起点七步法推进自主保养，专业保养分级落地02自主保养七步法清扫是一切保养的起点用步进式推进，把保养变成操作者的本能1步骤初期清扫以设备为中心，彻底清扫灰尘、垃圾2步骤发生源与困难部位对策杜绝污染源，解决难以清扫的部位3步骤编写清扫加油基准依据前两步体会制定临时基准4步骤综合检查学习设备结构功能，检查主要部位并复原缺陷5步骤自主点检具备正确操作与早期发现异常的能力6步骤整理整顿实现并维持整个车间应有的形象7步骤自主管理彻底化建立持续改善意识，制定小组活动目标初期清扫与发生源对策清扫不是搞卫生，而是用眼睛和手去发现异常清扫不是搞卫生，而是要用眼睛发现异常、用手去解决问题一第一步初期清扫以设备为中心彻底清扫：拆机器、洗机器、装机器实操要点：拆前做标记，拆后易复原在清扫中暴露设备潜在缺陷，如松动、渗漏、磨损二第二步发生源与困难部位对策找出污染的发生源，如漏油、粉尘、滴漏针对难以清扫、难以点检、难以加油的部位进行改善把改善结果形成标准化，防止问题反复基准编写与综合检查让保养有基准可依，让检查有标准可循3第三步编写清扫加油基准临时基准根据前两步活动取得的体会，编写临时基准明确清扫、加油的部位、周期与责任人4第四步综合检查复原改善学习设备结构与功能，掌握判断基准检查主要部位外观，发现缺陷并使之复原5第五步自主点检习惯养成在学习与执行中不断检查、熟悉设备操作形成正确操作设备与早期发现异常的能力自主保养日常四件事操作工每天接触设备，是最早的故障感知层清扫点检润滑紧固自主保养四件事，让操作工在故障萌芽阶段发现异常正确操作与调试规范设备启停与参数调校目视化异常联络通过目视化手段实现设备异常快速上报遵守维护保养基准按标准执行日常保养并接受稽核深度清洁与周期清扫找出发生源与困难源，改善后形成标准化操作工通过"清扫、点检、润滑、紧固"四步标准动作，在故障萌芽阶段发现异常。配合声振温在线监测，形成"人工点检加智能监测"双重防线，可将非计划停机时长降低

40%至60%。无人始于无尘尘土进入滑动部件，就是设备故障的起点机械劣化路径一粒沙进入滑动部件，是故障链条的起点电气故障路径一次彻底清扫，清掉的是隐患的源头机械劣化路径一粒沙进入滑动部件→摩擦产生划痕→划痕放大成沟槽润滑介质带出形成漏油→润滑不良导致快速磨损→配合松动引发振动加剧机械疲劳积聚形成微裂纹→日久连接成裂纹→最终部件开裂电气故障路径灰尘影响散热→改变电阻/电容/电感等参数乃至芯片程序数值电气故障发生专业保养与计划保全核心机组预测维护，辅助设备预防维护，一般设备事后维修三级TPM预防性维护体系需明确保养项目与周期，维保执行纳入班组考核，按月复盘设备运行指标。计划保全定位与分级维护策略4项预测性维护基于振动、温度等状态监测，在异常信号前实施干预预防性维护基于时间或使用周期的定期检修与部件更换备件管理按

ABC分类优化库存，推进关键备件国产化计划保全在自主保养基础上进行设备复原与改善保养分级维护：按设备重要程度差异化配置核心机组预测性维护状态监测辅助设备预防性维护定期检修一般设备事后维修故障处理个别改善与快速换型抓大放小，从故障根因上解决问题抓大放小聚焦根因，量化损失分层治理个别改善

×

快速换型个别改善的推进逻辑5步设备全损失调研区分停机、小停机、速度损失、不良损失损失改善清单聚焦高频高损问题点鱼骨图根因分析人机料法环等维度分析根因故障种类统计聚焦占比最高的故障类型措施跟踪验证跟踪效果，减少不必要投入SMED快速换型2项换线作业拆分区分内外部作业工装准备优化压缩产品切换耗时目视管理与点检体系好的现场，员工不需要指令就能开展有效工作目视化管理管道按流向与流质区分颜色：进水管用冷色调，出水管用暖色调。标明流质与流向，异常时能快速判断处置方式与关阀位置。用油漆作战与目视管理提升现场形象与管理水平。点检标准化设置开机前点检、运行中点检、日常点检三张表。点检表与机器部位标识一一对应。编制消耗品更换计划表，标明上次更换时间与下次更换节点。用颜色、点检表与目视化，让现场问题一目了然、处置有据可依。CHAPTER案例验证数据是改善最好的证明从半导体到新能源，看现场改善如何落地03BFE半导体封测改善案例为期9个月的精益提升，多项指标同步改善核心改善指标改善前改善后优化幅度关键设备综合效率OEE73.4%86.1%提升12.7个百分点产线平均换线时长115min62min缩短46.1%人为操作造成不良率2.9%1.1%下降62.1%物料混批异常月均9次月均1次风险大幅降低设备预防性维护执行率58%94%保养有效落地BFE案例的改善举措数据改善的背后，是五项组合措施的落地全损失调研区分停机、小停机、速度损失、不良损失，梳理损失改善清单。SMED快速换型拆分换线作业内容，优化工装准备流程。三定管理规范芯片、辅材、工装分区存放，完善批次标识。图文化SOP细化操作要点，降低误操作概率。三级TPM体系明确保养项目与周期，维保情况纳入班组考核。FSF芯片测试改善案例聚焦工位三定与流程标准化，8个月见成效核心改善指标改善前改善后优化幅度治具寻找耗时人均每日33min人均每日8min降低

75.8%测试返工率3.2%1.3%下降

59.4%客户审核不符合项月均10项月均2项审核风险下降测试设备非计划停机月均26次月均8次停机明显减少现场稽查问题闭环率51%92%制度执行落地聚焦工位三定与流程标准化，8个月系统改善，治具寻找耗时与返工率双双显著下降改善保障机制3项工位三定整顿定位、定品、定量治具全生命周期台账从入库到报废全程可追溯班组日检+车间周稽查双频次机制保障制度落地多企业OEE提升对比不同行业、不同起点的企业，都实现了12至19个百分点的跨越三家企业的改善后OEE均已接近国际一流工厂

85%

以上的基准线新能源企业精益TPM全案问题不只在维修部，而在于跨部门协同四类诊断焦点，跨部门联动推进维修·保养·班组·协同诊断发现4项维修被动设备波动关键成因保养标准不清执行缺乏明确依据班组参与弱一线自主维护不足跨部门协同慢响应与闭环受阻推进举措3项试点线起点推进自主保全、计划保全、故障树分析、可视化点检与备件ABC分类每日设备例会推动问题闭环月度复盘高层参与改善结果68%→86%试点线OEE↓42%非计划停机↓35%维修响应↓22%备件库存99.2%一次交检合格率60人TPM骨干更多现场改善实例改善不分行业，关键在找对切入点改善不分行业，找对切入点，每个现场都有可落地的抓手金属加工企业TPM系统推行62%→81%冲压线设备综合效率系统推行TPM六个月故障停机时间下降超四成维修从"救火"转向"防火"煤矿机电修理厂自主维修攻坚先导阀维修成本1400→500元攻克液压支架电液控先导阀自主维修技术从外购外修转向自主维修单台支架维修成本可降低上万元药业企业降故障实战鱼骨图多维度根因分析针对干式喷雾仪频繁故障聚焦高频故障类型制定措施每批次故障次数明显下降行业标杆：金灏伊利TPM体系从设备维护到全要素质量管理体系以TPM管理模式为核心，构建“三大基石+九大支柱”质量管理体系，入选

2025年全国质量标杆典型经验。三大基石+九大支柱体系架构三大基石基础条件、系统支撑、运行保障九大支柱焦点改善、人才发展、自主维护、计划维护、质量维护、安全健康、环境保护、设备早期管理、管理效率化落地举措3项数字化手段部署

ERP、MES、MOM、OEE、EHSQ

等系统，关键设备加装振动、温度、压力传感器预测性维护建立CBM系统，通过频谱分析预判潜在故障，实现从“事后维修”到“预测维护”跨越人才育成建立从基础培训到专家认证的维修人员培养流程第三方驻厂维保实践数据基于12个合作项目、约2100台设备，统计周期2024至2026年核心维保指标改善成效设备停机率下降

15%平均故障维修时间MTTR下降

26%平均故障间隔时间MTBF提升

33%维修综合成本较零散维修下降约

30%数据基于12个合作项目、约2100台设备，统计周期2024至2026年。驻厂模式通过固定工程师长期驻守厂区，承接日常点检、周期保养、精度校准、备件管理、故障抢修等全流程工作。日常点检周期保养精度校准备件管理故障抢修CHAPTER体系固化让设备稳定成为组织能力机制、人才、文化三位一体，持续迭代04TPM落地五步法先建样板，再谈推广，最忌一上来就全面铺开01现状诊断通过

OEE测算、故障记录分析、停机时间统计，量化设备管理痛点02建立样板选择

一台设备或一条线

作试点，推行自主保全与个别改善，形成可复制经验03标准固化把试点中验证有效的

点检标准、保养周期、改善方法

形成文件04全面推广将样板经验复制到

更多设备与产线05持续迭代通过

定期审计与复盘，推动TPM活动不断深化初推TPM建议从

自主保全

和

个别改善

两大支柱切入，先建操作者的设备意识，再积累改善信心。先建样板，再谈推广，最忌一上来就全面铺开人才培养与全员参与以管代修批量锻造管理人才，以修代管容易滋生个人英雄主义人才育成建立覆盖管理、梯队、专业及年轻人才的全领域培养体系用技能矩阵精准识别能力短板针对维修人员建立从基础培训到专家认证的培养流程用