钢结构栈道施工方案

钢结构栈道施工方案

一、工程概况

（一）项目背景

为提升区域生态旅游品质，构建安全、美观的游览体验，本项目拟建设钢结构栈道工程。该工程旨在连接景区内核心景点，形成环形游览动线，同时减少对原生地表植被的破坏，实现生态保护与旅游开发的协调统一。项目实施对完善景区基础设施、延长游客停留时间、促进当地经济具有重要作用。

（二）工程位置与周边环境

钢结构栈道位于XX国家级森林公园核心景区内，呈“L”形布局，起点位于游客中心北侧，终点接观景台，全长850m。场地地形以山地丘陵为主，坡度15°-35°，局部区域存在陡峭岩壁。周边植被覆盖率达92%，主要树种为松树、枫树及灌木丛，分布有二级保护植物野生黄连。场地内无永久性建筑物，临近现有土质步道，最近距离15m，施工期间需保障游客临时通行安全。

（三）工程规模与结构形式

栈道标准段宽度2.2m，局部观景平台扩展至3.5m，总面积约2100㎡。结构体系采用钢桁架+组合楼板形式，主体钢材选用Q345B高强度低合金钢，桁架高度1.8m，节间距3.0m。基础采用钢筋混凝土灌注桩基础，桩径600mm，桩长8-12m，桩端嵌入中风化岩层不小于2m。栏杆采用钢框架+夹胶玻璃栏板，高度1.1m，玻璃厚度12mm，符合《建筑结构荷载规范》GB50009-2012相关要求。

（四）主要技术参数

设计基准期50年，结构安全等级一级，抗震设防烈度6度（0.05g）。栈道活荷载取值3.5kN/㎡，栏杆水平荷载1.0kN/m。钢材防腐采用喷砂除锈Sa2.5级，环氧富锌底漆（80μm）+聚氨酯面漆（60μm）复合防腐体系，耐盐雾年限不低于20年。防火设计采用超薄型钢结构防火涂料，涂层厚度1.5mm，耐火极限达到1.5h。栈道坡度控制：纵坡不大于12%，横坡不大于1%，满足无障碍通行要求。

二、施工准备

（一）施工组织

1.项目部组建

成立专项钢结构栈道施工项目部，由具备大型钢结构工程经验的项目经理担任总负责人，下设技术组、施工组、安全组、物资组、质检组五个职能小组。技术组由3名高级工程师和5名助理工程师组成，负责图纸深化与方案优化；施工组配备2名施工队长、8名技术工人及20名普工，分两个作业班组平行施工；安全组配备2名专职安全员，实行24小时现场巡查；物资组设材料员2名，负责材料采购与调度；质检组设质检员1名，全程监督施工质量。项目部实行项目经理负责制，每周召开工程例会，协调解决施工问题。

2.人员配置

施工管理人员全部持证上岗，项目经理需具备一级建造师资质及10年以上钢结构项目管理经验；技术负责人需具备高级工程师职称；特种作业人员（如焊工、起重工、电工）必须持有效特种作业操作证，进场前核查证书有效性并留存复印件。普工优先选用具有山地施工经验的当地劳动力，减少水土不服风险。

3.职责分工

项目经理统筹全面工作，重点把控施工进度、质量与安全；技术组长负责图纸会审、技术交底及方案编制；施工组长负责现场施工组织、工序衔接及人员调配；安全组长负责安全制度落实、隐患排查及应急处理；物资组长负责材料采购、验收与库存管理；质检组长负责工序质量检查、隐蔽工程验收及资料整理。

（二）技术准备

1.图纸会审

组织设计单位、监理单位、施工单位进行图纸会审，重点核对钢结构节点详图与现场地形匹配性，检查栈道线形与观景平台位置关系，复核基础承载力计算书。针对15°-35°陡坡段，要求设计单位补充专项吊装方案。对图纸中未明确的栏杆玻璃安装工艺，建议采用“钢立柱+铝合金压条”固定方式，确保安全性与美观度。

2.方案编制

编制《钢结构栈道专项施工方案》，包含以下核心内容：

（1）钢桁架分段吊装方案：根据现场场地条件，将标准桁架（长9m）分为3段吊装，采用25t汽车吊作业；

（2）高陡坡段施工措施：在坡度大于25°区域，搭设钢管脚手架操作平台，平台宽度≥3m，外侧设置1.2m高防护栏杆；

（3）防腐工艺方案：钢材进场后先进行喷砂除锈（Sa2.5级），24小时内完成底漆喷涂，运输过程中采用专用吊装带避免涂层损伤；

（4）防火施工方案：钢结构安装完成并验收合格后，采用喷涂法施工超薄型防火涂料，分层厚度控制在0.5mm/层，每层间隔2小时。

3.技术交底

实行三级技术交底制度：

（1）项目技术负责人向施工管理人员交底，明确设计要求、施工难点及控制要点；

（2）施工组长向班组长交底，重点讲解吊装顺序、焊接工艺、防腐要求等；

（3）班组长向作业人员交底，采用口头讲解与样板示范相结合方式，确保操作人员理解施工标准。交底过程留存记录，双方签字确认。

（三）物资准备

1.材料采购

钢结构主材（Q345B钢材）与辅材（焊条、螺栓、防腐涂料）由建设单位指定供应商，签订供货合同时明确材料性能参数、供货周期及验收标准。栏杆用夹胶玻璃采用12mm厚钢化夹胶玻璃（SGP胶片），供应商需提供3C认证及检测报告。混凝土灌注桩用C30商品混凝土，坍落度控制在180±20mm。

2.材料验收

材料进场时实行“双检制”：

（1）外观检查：钢材表面无裂纹、夹层、锈蚀；玻璃无气泡、划痕；混凝土无离析现象；

（2）性能检测：钢材按批次进行拉伸、弯曲试验；焊条按烘焙规范烘干后检查药皮完整性；螺栓按10%比例进行预拉力复验；混凝土每100m³留置一组抗压试块。验收不合格材料立即退场，严禁使用。

3.物资存储

钢材存放于现场专用堆场，底部垫高300mm，分类码放并标识牌注明规格、批次；防腐涂料库房保持干燥通风，温度5-35℃，远离火源；玻璃存放于专用支架上，倾斜角度≤5°；混凝土试块在标准养护室养护（温度20±2℃，湿度≥95%）。

（四）现场准备

1.场地平整

清除施工区域内的植被、孤石及障碍物，采用机械配合人工方式平整场地。栈道沿线每50m设置一处材料堆放区，占地面积≥20㎡。施工便道宽度≥4m，坡度≤10%，采用碎石铺设，满足25t汽车吊通行要求。

2.临时设施

搭建彩钢板活动板房作为项目部办公室、工具库及工人宿舍，建筑面积300㎡；设置钢筋加工棚（100㎡）、木工棚（50㎡）及小型构件堆场（200㎡）；现场设置三级沉淀池（容积10m³），施工废水经沉淀后排放；配备2台200kVA变压器，满足施工用电需求。

3.测量放线

采用全站仪建立施工控制网，每50m设置一个控制桩，桩顶标注标高。栈道轴线偏差控制在±5mm内，基础轴线偏差控制在±10mm内。定期复核控制点，确保测量精度。

（五）安全准备

1.安全制度

制定《安全生产责任制》《高空作业安全规程》《临时用电管理制度》等12项安全制度，明确各级人员安全职责。实行“安全一票否决制”，发现隐患立即停工整改。

2.安全培训

进场前对所有施工人员进行三级安全教育：

（1）公司级：讲解国家安全生产法规及公司安全制度；

（2）项目级：分析项目危险源（如高空坠落、物体打击、触电等）及防控措施；

（3）班组级：教授安全操作技能（如安全带系挂方法、吊装信号指挥手势）。特种作业人员需接受专项培训并考核合格。

3.安全防护

高空作业人员必须佩戴双钩安全带，安全绳固定在专用生命绳上；吊装区域设置警戒线，半径≥吊装高度的1.5倍；现场配备消防器材（灭火器、消防水桶）及急救箱；夜间施工采用LED防爆灯，照度≥50lux。

（六）环保准备

1.植被保护

施工前划定植被保护范围（栈道两侧各5m），严禁砍伐保护植物（如野生黄连）。施工便道尽量利用现有土路，减少植被破坏。施工结束后对裸露区域进行植被恢复，选用当地乡土草种。

2.噪声控制

选用低噪声设备（如液压锤代替柴油锤），设置移动式隔音屏障；合理安排作业时间，禁止在游客集中时段（10:00-16:00）进行高噪声作业；定期检测噪声，昼间≤70dB，夜间≤55dB。

3.废弃物管理

建筑垃圾分类存放：可回收物（钢材、木材）集中外售；有害废弃物（废油漆桶、废焊条头）由有资质单位处理；其他垃圾运至指定填埋场。现场设置分类垃圾桶（可回收、不可回收、有害垃圾），每日清运。

三、施工工艺

（一）基础施工

1.测量放线

采用全站仪根据设计图纸精确放出桩位中心点，每个桩位设置四个控制桩形成十字护桩。桩位偏差控制在50mm以内，桩顶标高用水准仪复测，误差不超过±20mm。陡坡段桩位采用钢钎打入固定，防止施工移位。

2.钻孔作业

（1）设备选型：选用GPS-15型工程钻机，配备筒式钻头，岩层改用牙轮钻头。钻机就位后调整垂直度，偏差不超过1%。

（2）成孔工艺：覆盖层采用泥浆护壁，泥浆比重控制在1.1-1.3；进入中风化岩层时采用清水钻进，每钻进2m检测一次孔径。

（3）清孔标准：终孔后用气举反循环清孔30分钟，沉渣厚度≤50mm，孔底沉渣取样留存。

3.钢筋笼制作安装

（1）钢筋笼分段制作，每节长度6m，主筋采用HRB400级Φ25螺纹钢，加强箍筋Φ20@2000mm，螺旋箍筋Φ10@100mm。

（2）采用卡板定位焊接，主筋搭接单面焊10d，焊缝饱满无夹渣。

（3）安装时用导向筋控制垂直度，缓慢下放避免碰撞孔壁，顶部用型钢临时固定于护筒上。

4.混凝土灌注

（1）采用C30水下混凝土，坍落度180±20mm，初凝时间≥6小时。

（2）导管直径250mm，距孔底300-500mm，首批混凝土量保证导管埋深≥1m。

（3）连续灌注，导管埋深控制在2-6m，每灌注2m测量一次混凝土面高度。

（4）桩顶超灌0.8m，待混凝土强度达到80%后凿除浮浆。

（二）钢结构安装

1.钢桁架吊装

（1）分段方案：标准桁架（9m/段）在工厂预拼装，编号后运输至现场。

（2）吊点设置：每段桁架设4个吊点，采用专用吊装带，起吊角度≥60°。

（3）吊装顺序：从栈道起点向终点推进，先安装下弦杆，再安装腹杆，最后安装上弦杆。

（4）临时固定：每安装两节桁架，用φ48mm钢管临时支撑，支撑点设置在桁架节点处。

2.高强螺栓连接

（1）节点处理：接触面采用喷砂除Sa2.5级，摩擦系数≥0.45。

（2）螺栓安装：按初拧（50%扭矩）→终拧（100%扭矩）顺序进行，使用扭矩扳手校核。

（3）节点验收：终拧后30分钟内检查外露丝扣2-3扣，采用0.3kg小锤敲击检查。

3.焊接工艺

（1）焊接方法：桁架对接采用CO2气体保护焊，立焊位置采用药芯焊丝。

（2）工艺参数：电流280-320A，电压28-32V，气体流量20-25L/min。

（3）质量控制：焊前预热至100-150℃，层间温度≤150℃，焊后24小时进行100%UT检测。

4.次结构安装

（1）组合楼板铺设：采用镀锌压型钢板+钢筋网，栓钉穿透焊固定，混凝土浇筑厚度80mm。

（2）支撑体系：在桁架下弦每3m设置一道水平剪刀撑，增强整体稳定性。

（3）变形监测：安装过程采用全站仪实时监测，累计偏差≤15mm。

（三）防腐与防火施工

1.表面处理

（1）喷砂除锈：采用铜矿砂，气压0.6-0.8MPa，Sa2.5级标准（呈现均匀金属光泽）。

（2）粗糙度控制：Rz40-80μm，用粗糙度对比样板检测。

（3）清洁度：灰尘等级≤2级，油污痕迹≤1级。

2.涂层施工

（1）底漆喷涂：环氧富锌底漆干膜厚度80μm，采用无气喷涂，枪距30-40cm。

（2）中间漆：环氧云铁中间漆干膜厚度60μm，与底漆间隔≤4小时。

（3）面漆：聚氨酯面漆干膜厚度60μm，每道间隔≥6小时，总厚度控制在200μm±20μm。

3.防火处理

（1）涂料选择：超薄型钢结构防火涂料，耐火极限1.5h。

（2）施工方法：分层喷涂，每层厚度0.5-0.7mm，间隔2小时，总厚度1.5mm。

（3）养护：涂层施工后72小时内避免淋雨，环境温度5-38℃。

（四）栏杆安装

1.钢框架安装

（1）立柱定位：每2m设置一根Φ60×3mm不锈钢立柱，顶部标高用水准仪控制，误差≤3mm。

（2）横梁连接：采用φ40×2mm不锈钢管，激光焊接，焊缝打磨光滑。

2.玻璃栏板安装

（1）裁切加工：12mm夹胶玻璃按尺寸切割，边缘倒角R5mm。

（2）固定方式：采用铝合金专用压条，不锈钢沉头螺栓M8×40固定，螺栓间距≤300mm。

（3）密封处理：接缝处打注耐候硅酮胶，胶缝宽度8mm，表面刮平光滑。

3.调试验收

（1）垂直度：用线坠检查，偏差≤2mm/m。

（2）平整度：2m靠尺检查，间隙≤2mm。

（3）抗冲击测试：用100kg沙袋从1m高度冲击，无破裂或变形。

四、质量保证措施

（一）质量管理体系

1.组织架构

建立项目经理负责的三级质量管理网络：项目经理为第一责任人，技术负责人主管质量，质检员专职负责日常质量检查。各施工班组设兼职质量员，实行"自检、互检、交接检"制度。每周召开质量分析会，通报质量状况并制定改进措施。

2.责任制度

实行质量终身责任制，签订质量责任书。技术负责人对施工方案质量负责，质检员对工序验收质量负责，班组长对操作质量负责。关键工序实行"签字确认制"，未经质检员签字不得进入下道工序。

3.管理制度

制定《质量检查实施细则》《隐蔽工程验收制度》《质量事故处理办法》等12项制度。建立质量保证体系文件，包括质量手册、程序文件、作业指导书三个层次，确保质量活动有章可循。

（二）过程质量控制

1.材料质量控制

（1）钢材进场时核查质量证明文件，重点核对屈服强度、伸长率、冲击功等指标。按批次进行抽样复验，每60吨取一组试样。

（2）防腐涂料进场后检测粘度、细度、干燥时间等性能，抽样送检。使用前进行小样试涂，确认与基材的相容性。

（3）夹胶玻璃需提供3C认证、检测报告及出厂合格证，现场进行落球冲击试验，碎片状态符合安全标准。

2.工序质量控制

（1）基础施工：桩位偏差控制在50mm内，垂直度偏差≤1%；钢筋笼主筋间距偏差±10mm，箍筋间距偏差±20mm；混凝土灌注导管埋深控制在2-6m，每车混凝土检测坍落度。

（2）钢结构安装：桁架吊装轴线偏差≤5mm，节点标高偏差±3mm；高强螺栓终拧扭矩偏差≤10%；焊缝外观检查无裂纹、咬边、焊瘤等缺陷，UT检测Ⅰ级焊缝比例100%。

（3）防腐施工：涂层厚度采用磁性测厚仪检测，每5㎡测3点，90%测点厚度达到设计值；涂层附着力采用划格法检测，达到1级标准。

3.特殊过程控制

（1）焊接作业：焊工需持有有效合格证，焊接参数执行工艺评定文件。重要节点焊接前进行工艺试验，确定最佳电流、电压、气体流量。

（2）混凝土灌注：导管密封性试验压力0.6MPa，首批混凝土量计算确保导管埋深≥1m。灌注过程连续进行，中断时间≤30分钟。

（3）防火涂料施工：环境温度控制在5-38℃，相对湿度≤90%。涂层厚度采用测厚仪检测，每100㎡抽查10点，厚度偏差≤0.2mm。

（三）验收与评定

1.检验批划分

按施工流水段划分检验批，每200米栈道为一个检验批。基础工程按桩基数量划分，每10根桩为一个检验批。钢结构安装按节间划分，每3个节间为一个检验批。

2.验收标准

（1）基础工程：桩位偏差符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018要求，混凝土强度评定采用统计方法，合格判定系数符合规范要求。

（2）钢结构工程：焊缝质量符合《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020，Ⅰ级焊缝UT检测比例100%，Ⅱ级焊缝UT检测比例20%。

（3）防腐工程：涂层厚度符合《钢结构防腐涂装技术规程》JGJ/T251-2011，附着力达到《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286-2020中1级标准。

3.验收程序

（1）工序完成后，班组自检合格后报质检员专检，专检合格后填写《工序质量报验单》。

（2）监理工程师验收前，质检员提供隐蔽工程记录、检测报告等资料。

（3）重要部位（如桩基、焊缝节点）邀请设计单位参与验收，验收合格后方可隐蔽。

4.质量评定

分项工程按"合格"和"优良"两级评定，优良标准为：主控项目100%合格，一般项目合格率≥90%，观感质量评价"好"。单位工程优良需所有分项工程均达到合格，其中分项工程优良率≥80%，结构安全和使用功能符合设计要求。

五、安全文明施工措施

（一）安全管理体系

1.组织架构

成立以项目经理为第一责任人的安全生产领导小组，配备专职安全工程师2名，各施工班组设兼职安全员。实行“管生产必须管安全”原则，签订安全生产责任书，明确从项目经理到作业人员的安全职责。建立安全值班制度，节假日及特殊天气实行领导带班。

2.制度建设

制定《安全生产责任制》《高处作业安全规定》《临时用电管理细则》等15项制度。建立安全检查台账，实行日巡查、周检查、月考核机制。对违章行为实行“三不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过。

3.教育培训

新工人入场前完成三级安全教育，公司级培训8学时，项目级培训12学时，班组级培训8学时。特种作业人员每两年复训一次，培训考核合格方可上岗。每月开展一次安全专题活动，结合事故案例进行警示教育。

（二）危险源控制

1.高处作业防护

（1）防护设施：栈道两侧设置1.2m高防护栏杆，采用Φ48×3.5mm钢管，立杆间距2m，内侧密目式安全网封闭。

（2）作业平台：吊装区域搭设独立操作平台，铺设50mm厚脚手板，平台两侧设置180mm高挡脚板。

（3）安全带：高处作业人员必须佩戴双钩安全带，安全绳固定在专用生命绳上，生命绳直径≥16mm。

2.吊装作业管控

（1）设备管理：25t汽车吊作业前检查支腿地基承载力，垫设钢板分散荷载。吊装半径内设置警戒区，半径不小于吊装高度的1.5倍。

（2）信号指挥：配备专职信号指挥员，使用对讲机统一指挥，手势与哨音配合。六级大风以上天气停止吊装作业。

（3）构件检查：吊装前检查桁架吊点焊接质量，采用专用吊装带，起吊角度≥60°。

3.临时用电管理

（1）配电系统：采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。总配电箱设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。

（2）电缆敷设：电缆采用架空敷设，高度≥2.5m，穿越道路时穿钢管保护。移动设备电源线采用橡套软电缆，长度≤30m。

（3）接地保护：所有电气设备金属外壳与PE线连接，接地电阻≤4Ω，每月检测一次。

（三）文明施工管理

1.现场围挡

施工区域采用彩钢板围挡，高度2.5m，每10m设置警示灯。围挡上悬挂“安全施工”“禁止烟火”等标语。在栈道起点设置施工公告牌，公示工程概况、管理人员信息及投诉电话。

2.材料堆放

（1）钢材分类码放，底部垫高300mm，设置防雨棚。标注材料名称、规格、状态标识牌。

（2）小型构件存放于专用货架，标注型号、数量。易燃易爆材料单独存放，配备灭火器材。

（3）建筑垃圾及时清运，每日定时外运。设置可回收垃圾池，分类收集废钢材、废木材。

3.环境保护

（1）扬尘控制：施工现场主要道路硬化，配备雾炮机2台，土方作业时开启。裸露土方覆盖防尘网，堆放高度≤1.5m。

（2）噪声控制：选用低噪声设备，设置移动式隔音屏障。禁止夜间22:00至次日6:00进行高噪声作业。

（3）水土保持：施工区域设置截水沟，坡脚处挡水土坝。施工废水经三级沉淀池处理后排放，沉淀池每周清理一次。

（四）应急保障

1.预案体系

编制《高处坠落应急预案》《物体打击应急预案》《火灾应急预案》等专项预案。配备应急物资储备库，储备急救箱、担架、应急照明、消防器材等物资。每季度组织一次应急演练，记录演练效果并持续改进。

2.监测预警

（1）变形监测：在栈道关键部位设置沉降观测点，每周测量一次，累计沉降量≥10mm时启动预警。

（2）气象监测：配备风速仪，实时监测风力。当达到六级风时，停止高处作业并加固临时设施。

（3）边坡监测：对陡坡段设置位移观测桩，每日巡查，发现裂缝立即撤离人员并采取加固措施。

3.事故处理

（1）报告程序：发生事故后现场负责人立即上报项目经理，1小时内上报建设单位和监理单位。

（2）救援流程：组织人员疏散，设置警戒区域，开展伤员救治。保护事故现场，防止证据灭失。

（3）善后处理：配合事故调查，制定整改措施，对责任人进行处理。事故处理后组织专题会议，吸取教训。

（五）健康管理

1.作业环境改善

（1）高温防护：夏季调整作业时间，避开11:00-15:00高温时段。现场设置茶水亭，配备防暑药品。

（2）防尘措施：焊接区域设置局部排风装置，作业人员佩戴防尘口罩。定期检测作业场所粉尘浓度，控制在8mg/m³以下。

（3）照明保障：夜间施工采用LED投光灯，照度≥50lux。危险区域设置红色警示灯。

2.职业健康监护

（1）岗前体检：所有作业人员上岗前进行职业健康检查，建立健康档案。

（2）定期体检：对焊工、油漆工等特殊工种每半年进行一次专项体检。

（3）心理疏导：设立心理咨询室，聘请专业心理咨询师，缓解工人心理压力。

3.卫生管理

（1）生活区：宿舍设置空调，人均面积≥4m²。食堂取得卫生许可证，工作人员持健康证上岗。

（2）卫生设施：设置水冲式厕所，专人每日清扫消毒。生活区设置密闭式垃圾桶，日产日清。

（3）疾病防控：定期开展灭鼠、灭蝇、灭蚊活动。流行病高发季节发放预防药品。

六、施工进度计划

（一）总体进度安排

1.工期目标

本项目计划总工期为180天，自开工报告批准之日起计算。其中基础施工阶段60天，钢结构安装阶段70天，装饰及收尾阶段50天。计划开工日期为2024年3月1日，竣工日期为2024年8月28日，确保在旅游旺季前完成栈道建设并投入使用。

2.关键节点

（1）第30天：完成全部桩基施工及检测；

（2）第60天：完成基础承台及短柱浇筑；

（3）第100天：完成钢桁架吊装总量的50%；

（4）第130天：完成主体钢结构安装及防腐施工；

（5）第160天：完成栏杆安装及铺装工程；

（6）第180天：完成清理保洁及竣工验收。

3.进度表示

采用横道图与网络计划相结合的方式，将总体进度分解为12个控制节点。每月25日召开进度协调会，对比实际进度与计划进度，偏差超过5天时启动预警机制。

（二）分阶段进度计划

1.基础施工阶段

（1）前期准备（第1-10天）：完成场地平整、测量放线、临时设施搭建；

（2）桩基施工（第11-40天）：投入3台钻机平行作业，平均每天完成4根桩；

（3）承台施工（第41-60天）：完成20个承台钢筋绑扎及模板安装，混凝土分两次浇筑。

2.主体施工阶段

（1）钢结构制作（第1-50天）：工厂分段制作桁架，每5天运输一批次至现场；

（2）吊装作业（第51-120天）：投入2台25t汽车吊，每天完成2-3节桁架安装；

（3）次结构施工（第121-140天）：同步进行组合楼板铺设及支撑体系安装。

3.装饰收尾阶段

（1）防腐防火（第121-150天）：钢结构验收后立即开展防腐及防火涂料施工；

（2）栏杆安装（第141-160天）：不锈钢栏杆制作与安装同步进行，玻璃栏板随装随封；

（3）清理验收（第161-180天）：完成场地清理、标识标牌安装及分部分项工程验收。

（三）资源配置计划

1.劳动力配置

（1）基础阶段：钻机操作工12人，钢筋工15人，混凝土工10人，普工20人；

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