电梯井道土建施工工艺方案

电梯井道土建施工工艺方案一、工程概况

1.1项目背景

本项目位于XX市XX区，为XX商业综合体工程，总建筑面积15.2万平方米，其中地上32层，地下3层。建筑功能包括商业、办公及酒店，共设置电梯18台，其中无机房电梯12台，有机房电梯6台，电梯井道作为建筑垂直交通的核心载体，其土建施工质量直接关系到电梯安装精度及运行安全。本方案针对不同类型电梯井道的土建施工工艺进行标准化编制，确保施工过程符合《电梯工程施工质量验收规范》GB50310-2013及设计文件要求。

1.2井道设计参数

井道设计参数根据电梯类型差异分为两类：无机房电梯井道净尺寸为2400mm×2200mm，标准层层高3.6m，井道结构形式为剪力墙结构，墙体厚度300mm（底部加强区350mm），混凝土强度等级C35，抗渗等级P6；有机房电梯井道净尺寸为3000mm×2600mm，机房层高4.5m，井道采用框架-剪力墙结构，核心筒墙体厚度400mm，框架柱截面800mm×800mm，混凝土强度等级C40。井道内预埋件包括导轨支架埋件（规格200mm×100mm×12mm钢板）、厅门框固定角钢（L100×10）及缓冲器基础（混凝土强度等级C40，预留螺栓孔定位偏差≤2mm）。

1.3施工环境与条件

项目所处区域属亚热带季风气候，夏季多雨，冬季温和，年平均气温19.2℃，极端最高气温38.5℃，极端最低气温-2.1℃。施工期间需避开雨季大体积混凝土浇筑，采取冬季保温措施。场地周边为城市主干道，交通繁忙，材料运输需办理夜间施工许可证；地下管线复杂，包括给水、排水、电力及燃气管道，施工前已完成物探及人工探沟，确认管线埋深0.8-3.2m，井道开挖采用微型桩支护，避免管线破坏。施工用水接自市政管网，用电从现场变压器引出，设置专用配电箱满足井道施工用电需求。

1.4工程特点与难点

本工程电梯井道施工具有以下特点：一是井道数量多、分布分散，18个井道分布于3个塔楼及商业裙房，需制定分区流水施工计划；二是精度要求高，井道净空尺寸偏差需控制在0～+25mm，垂直度偏差≤H/1000且≤30mm；三是交叉作业频繁，井道施工与主体结构、幕墙安装、机电管线施工存在立体交叉，需协调工序衔接；四是安全风险大，井道深度达110m，需设置防护棚、安全通道及防坠落措施，确保施工人员安全。地质条件方面，场地土层自上而下为杂填土、粉质黏土、中风化砂岩，持力层为中风化砂岩，地基承载力特征值350kPa，井道基础采用筏板基础，厚度1.2m，需进行基坑开挖及边坡支护。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与深化设计

施工前组织设计单位、监理单位及电梯厂家进行联合图纸会审，重点核对井道平面尺寸、层高、预留孔洞位置与电梯样本的匹配性。针对无机房电梯井道，复核井道顶部检修空间尺寸（≥400mm×600mm）及设备吊装路径；有机房电梯井道则重点检查机房楼板荷载（≥6000Pa）及预留吊钩位置（中心偏差≤10mm）。对设计文件中未明确的细部节点，如导轨支架埋件与墙体钢筋的连接方式、厅门框固定角钢的锚固深度等进行深化设计，出具节点详图，确保施工可操作性。

2.1.2专项施工方案编制

根据井道结构类型（剪力墙结构、框架-剪力墙结构）及电梯技术参数，编制《电梯井道土建施工专项方案》，明确以下内容：井道基坑开挖及支护工艺（微型桩支护+锚杆喷射混凝土）、模板体系选择（剪力墙采用大钢模，框架柱采用覆膜木方模板）、混凝土浇筑方案（分层浇筑厚度≤500mm，振捣点间距≤500mm）、预埋件定位技术（采用全站仪坐标定位，钢板底部设置附加钢筋固定）。针对110m深井道的垂直度控制，制定“激光铅垂仪+钢尺复核”的双重校核机制，确保全高垂直度偏差≤30mm。

2.1.3技术交底与培训

方案编制完成后，组织项目技术负责人、施工员、班组长进行三级技术交底。总工程师向项目管理层交底重点为施工难点及控制指标；技术负责人向施工员交底具体施工工艺及质量验收标准；施工员向作业班组交底操作要点及安全注意事项。对涉及高处作业、起重吊装等特种工序的作业人员，开展专项培训，考核合格后方可上岗，确保施工人员掌握井道施工的关键技术要求。

2.2现场准备

2.2.1施工场地布置

结合井道分布分散的特点，按“分区集中、动态调整”原则布置施工场地。在塔楼区域设置3个材料堆场，分别存放钢筋、模板、预埋件等材料，堆场面积≥200㎡；沿建筑物周边设置环形临时道路，宽度≥4m，满足混凝土罐车、材料运输车辆通行要求；在井道周边搭设防护棚（跨度≥6m，高度≥3m），顶部铺设双层钢板防护，防止高空坠物。施工用水从市政管网引入，主管道直径≥100mm，在每层井道处设置取水点；用电从现场变压器引出，采用“三级配电、两级保护”系统，每台井道施工区域设置专用配电箱，确保用电安全。

2.2.2测量控制网建立

依据建筑物轴线控制桩，建立井道施工专用测量控制网。在首层地面设置井道轴线控制点（采用预埋钢板标记，顶部划十字线），上部楼层采用激光铅垂仪传递轴线；标高控制采用“水准仪+钢尺”法，在井道四角设置标高传递点，每层复核标高偏差≤3mm。测量仪器使用前需经法定计量单位检定，确保精度；测量数据由监理工程师复核签字确认，形成测量记录台账。

2.2.3临时设施搭设

针对井道施工特点，搭设以下临时设施：井道入口处设置定型化防护门（高度≥1.8m，刷红白相间警示漆），配备门锁及警示标识；井道内每隔两层设置一道水平安全网（宽度≥2m，网眼≤25mm），底部铺设脚手板；施工人员上下采用专用施工电梯，严禁攀爬井道钢筋或模板；在井道顶部设置临时照明灯具（电压≤36V），间距≤6m，确保施工区域照明充足。

2.3资源配置

2.3.1劳动力配置

根据井道施工进度计划，配置专业化施工班组，包括：钢筋工12人（负责井道墙体及框架柱钢筋绑扎，持证上岗率100%）、木工18人（负责模板安装与拆除，具备高层建筑施工经验）、混凝土工8人（负责混凝土浇筑与养护，熟悉振捣工艺）、架子工6人（负责脚手架搭设与拆除，持特种作业操作证）。各班组实行“两班倒”工作制，确保每层井道施工周期≤48小时，18个井道分区流水作业，整体施工进度满足总工期要求。

2.3.2主要材料配置

材料采购严格执行“计划申报-供应商评审-进场验收”流程，确保材料质量达标。钢筋采用HRB400级，直径φ12-φ25，进场时检查质量证明文件，按批次见证取样复试；模板选用86系列大钢模（面板厚度≥6mm，刚度满足浇筑侧压力要求），周转次数≥50次；混凝土采用C35/C40商品混凝土，配合比通过试配确定，掺加膨胀剂（掺量≤8%）减少收缩裂缝；预埋件采用Q235B钢板，规格尺寸偏差≤2mm，表面镀锌处理以防锈蚀。材料堆场设置标识牌，注明材料名称、规格、状态，严禁混放。

2.3.3施工机械配置

根据井道高度及施工需求，配置以下机械设备：塔式起重机3台（QTZ80型，臂长50m，覆盖所有井道施工区域），负责钢筋、模板等垂直运输；施工电梯2台（SC200/200型，提升速度≥36m/min），供施工人员及小型材料上下；混凝土汽车泵2台（泵送高度≥120m），满足井道混凝土浇筑需求；电焊机4台（BX3-500型），用于预埋件固定及钢筋连接；全站仪1台（LeicaTS16，精度±2″），用于轴线及预埋件定位。所有机械设备进场前进行验收，定期维护保养，确保运行正常。

三、施工工艺与技术措施

3.1井道开挖与支护工艺

3.1.1开挖方法

井道基坑开挖前，根据地质勘察报告，场地土层自上而下为杂填土（厚度1.5m）、粉质黏土（厚度3.2m）、中风化砂岩（持力层），采用分层开挖法。杂填土层采用1m³反铲挖掘机开挖，自卸汽车外运；粉质黏土层预留200mm人工清底，避免扰动原状土；中风化砂岩层采用液压破碎锤配合挖掘机开挖，每次进尺不超过1.5m，防止边坡失稳。开挖过程中，边坡按1:0.75放坡，在井道周边设置800mm宽排水沟，每隔30m设置集水井（直径800mm，深度1.2m），用潜水泵抽排积水，确保基底干燥。

3.1.2支护工艺

基坑深度超过4m时，采用微型桩支护体系。微型桩桩径300mm，桩长12m，间距1.2m，桩身采用C30钢筋混凝土，内置4φ18钢筋笼，桩顶设置400mm×400mm冠梁，增强整体稳定性。桩间挂φ6@200×200钢筋网，喷射100mm厚C20混凝土，内设φ16加强筋，间距1.5m×1.5m。支护完成后，进行桩身完整性检测（低应变法），检测数量不低于总桩数的20%，合格后方可进行下一道工序。

3.1.3边坡监测

开挖期间，在边坡顶部及中部设置位移观测点，间距15m，采用全站仪每日监测一次，位移速率超过3mm/d时，暂停施工并采取加固措施。同时，观测周边地面沉降，累计沉降值超过30mm时，回填反压边坡，并增设微型桩补强，确保基坑稳定。

3.2钢筋工程施工工艺

3.2.1材料验收与加工

钢筋进场时，核查质量证明文件，按批次见证取样复试，复试内容包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及重量偏差，合格后方可使用。钢筋按规格型号分类堆放，底部垫高300mm，覆盖防雨布。加工时，采用钢筋调直机调直，切断机下料，箍筋末端作135°弯钩，平直段长度≥10d（d为箍筋直径）；导轨支架埋件处钢筋遇预埋件时，按1:6坡度弯曲避让，确保预埋件位置准确。

3.2.2绑扎工艺

钢筋绑扎前，在垫层上弹出墙体、框架柱边线，用粉笔标注钢筋间距。竖向钢筋采用定位筋固定，每层设置2道φ12定位筋，间距1.5m，保证钢筋保护层厚度（剪力墙30mm，框架柱40mm）。水平钢筋绑扎时，采用八字扣绑扎，相邻绑扎扣成“八”字形，绑丝头弯向内侧，避免露出混凝土表面。墙体钢筋网片之间设置φ6拉结筋，间距@600mm×600mm，呈梅花形布置，确保钢筋网片刚度。

3.2.3连接质量控制

直径≥22mm的钢筋采用直螺纹套筒连接，加工丝头时，用环规检测丝头直径，合格后戴上塑料保护帽；连接时，对正钢筋轴线，用力矩扳手拧紧，扭矩值控制在300~350N·m，并标记外露丝扣，确保连接质量。接头按500个为一个验收批，进行拉伸试验，试验结果符合《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016要求。

3.3模板工程施工工艺

3.3.1模板选型与配置

剪力墙结构井道采用86系列大钢模，面板厚度6mm，边框采用[8号槽钢，竖肋为[10号槽钢，间距300mm，背楞为2[16号槽钢，间距600mm，模板刚度满足侧压力计算要求（侧压力取50kN/㎡）。框架柱采用覆膜木方模板，面板厚度18mm，内龙骨50mm×100mm木方，间距200mm，外圈采用φ48×3.5mm钢管抱箍，间距400mm。模板配置数量按三层一段配置，确保流水施工。

3.3.2模板安装

安装前，清理干净基层表面，抹1:2水泥砂浆找平层，防止漏浆。剪力墙模板安装时，先安装一侧模板，放置预埋件（导轨支架埋件、厅门框固定角钢），用φ12螺栓与模板固定，然后安装另一侧模板，用穿墙螺栓对拉（间距500mm×500mm），螺栓外套PVC管，便于拆除。模板校正时，用线坠吊垂直度，偏差≤3mm，底部用木方垫实，顶部用钢管斜撑固定在楼板上。

3.3.3模板拆除与维护

混凝土浇筑完成后，待强度达到设计要求的75%（通过同条件养护试块确定）方可拆模。拆模顺序为“先侧模后底模”，先拆除穿墙螺栓及斜撑，然后轻轻撬动模板，避免破坏混凝土表面。拆除后的模板及时清理表面水泥浆，涂刷脱模剂，分类堆放，损坏的面板进行更换或修补，确保周转使用时模板平整度≤2mm。

3.4混凝土工程施工工艺

3.4.1混凝土制备与运输

混凝土采用C35/C40商品混凝土，配合比通过试配确定，掺加高效减水剂（掺量1.2%）和膨胀剂（掺量8%），坍落度控制在180±20mm。运输过程中，搅拌车转速控制在3~6r/min，防止离析。到达现场后，每车检测坍落度，不符合要求的退场，严禁现场加水。

3.4.2混凝土浇筑

浇筑前，在模板底部铺50mm厚与混凝土同配比水泥砂浆，防止烂根。墙体混凝土采用分层浇筑，每层厚度≤500mm，浇筑速度≤2m/h，避免模板侧压力过大。振捣采用插入式振捣棒，振捣点间距500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为止，避免过振或漏振。洞口两侧混凝土同时浇筑，高度差不超过300mm，防止洞口变形。

3.4.3养护与施工缝处理

混凝土浇筑完成后12小时内，覆盖塑料薄膜并洒水养护，养护期不少于7天，每天洒水次数以保持混凝土表面湿润为准。施工缝留置在楼板底标高以上50mm处，采用钢丝网模板隔断，浇筑前剔除浮浆、松散石子，浇水湿润，铺30~50mm厚水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。

3.5预埋件安装工艺

3.5.1预埋件定位

导轨支架埋件（200mm×100mm×12mm钢板）和厅门框固定角钢（L100×10）采用全站仪坐标定位，在模板上放出预埋件中心线，偏差≤1mm。预埋件底部设置附加钢筋（φ12，长度200mm），与墙体钢筋焊接固定，防止浇筑时移位。

3.5.2固定与保护

预埋件安装后，用水平尺检查平整度，偏差≤1mm，然后用螺栓与模板连接牢固。混凝土浇筑时，派专人值班，避免振捣棒碰撞预埋件，发现移位立即校正。浇筑完成后，复核预埋件位置，偏差超过2mm时，在混凝土初凝前进行修正。

3.5.3验收标准

预埋件安装完成后，进行隐蔽工程验收，检查内容包括：位置偏差（纵横坐标≤2mm）、平整度（≤1mm）、固定牢固性（无松动）。验收合格后，填写《隐蔽工程验收记录》，经监理工程师签字确认，方可进行下一道工序。

3.6井道垂直度控制工艺

3.6.1测量方法

首层地面设置井道轴线控制点（预埋钢板，顶部划十字线），上部楼层采用激光铅垂仪传递轴线，每层投测后，用钢尺复核井道净空尺寸（对角线误差≤3mm）。标高控制采用水准仪，在井道四角设置标高传递点，每层测量标高偏差≤3mm。

3.6.2纠偏措施

当垂直度偏差超过5mm时，采取模板支撑调整法：通过调节可调托座，调整模板垂直度，偏差控制在3mm以内。若偏差较大，在混凝土初凝前，采用千斤顶顶升模板，重新校正，确保垂直度满足要求。

3.6.3全高复核

井道施工完成后，采用全站仪进行全高垂直度测量，测量点设置在井道顶部四个角，取最大偏差值，要求全高垂直度偏差≤H/1000且≤30mm（H为井道高度）。测量结果经监理工程师复核，形成垂直度检测报告，作为电梯安装的依据。

四、质量控制与验收标准

4.1质量标准

4.1.1结构尺寸控制

井道净空尺寸允许偏差为0～+25mm，对角线误差≤3mm，垂直度偏差≤H/1000且≤30mm（H为井道全高）。层高偏差±5mm，累计偏差≤15mm。井道平面位置偏差≤10mm，标高偏差±8mm。

4.1.2预埋件安装精度

导轨支架埋件中心位置偏差≤2mm，平整度≤1mm，标高偏差±2mm。厅门框固定角钢安装垂直度偏差≤1mm/米，水平度偏差≤1mm/米，与墙体间隙均匀，偏差≤2mm。缓冲器基础预埋螺栓位置偏差≤2mm，螺栓垂直度偏差≤1mm。

4.1.3混凝土质量要求

混凝土强度等级符合设计要求，C35/C40混凝土抗压强度试块检测结果满足GB50204-2015标准。混凝土表面平整度≤5mm/2m，无蜂窝、麻面、露筋等缺陷。施工缝结合密实，无夹渣现象。

4.2过程控制

4.2.1模板工程质量控制

模板安装前检查表面平整度≤2mm，拼缝严密，缝隙≤1mm。穿墙螺栓间距偏差≤50mm，对拉螺栓紧固力矩≥40N·m。模板垂直度校正采用线坠和靠尺，偏差控制在3mm以内。拆模时混凝土强度达到设计要求75%，避免缺棱掉角。

4.2.2钢筋工程质量控制

钢筋规格、数量、间距符合设计图纸，绑扎牢固，无松动。保护层厚度偏差±5mm，采用塑料垫块控制，每平方米不少于4个。直螺纹套筒连接接头外露丝扣不超过1圈，扭矩扳手抽检合格率100%。钢筋网片平整度偏差≤8mm/2m。

4.2.3混凝土浇筑质量控制

混凝土浇筑前检查模板支撑、预埋件位置，签署《混凝土浇筑许可证》。分层浇筑厚度≤500mm，振捣点间距≤500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆无气泡为准。浇筑过程连续，间隔时间≤2小时，避免冷缝。坍落度每车检测，偏差控制在±20mm内。

4.2.4预埋件过程监控

预埋件安装时采用定位支架固定，浇筑过程中专人值班，避免碰撞移位。每层混凝土浇筑后立即复核预埋件位置，偏差超限时在初凝前校正。厅门框角钢安装后采用激光垂线复核垂直度，偏差超1mm时重新调整。

4.3验收程序

4.3.1隐蔽工程验收

钢筋绑扎、预埋件安装完成后，由施工班组自检，合格后报监理工程师验收。验收内容包括：钢筋规格数量、间距、保护层厚度、预埋件位置固定情况。验收需形成《隐蔽工程验收记录》，各方签字确认后方可浇筑混凝土。

4.3.2分项工程验收

每层井道施工完成后进行分项验收，验收小组由建设、监理、施工、电梯厂家代表组成。验收项目包括：结构尺寸、垂直度、混凝土外观质量、预埋件精度。垂直度检测采用激光铅垂仪，全站仪复核对角线尺寸。验收合格签署《分项工程验收记录》。

4.3.3资料管理

施工过程资料实行"同步收集、及时归档"，包括：材料合格证、复试报告、测量记录、隐蔽验收记录、混凝土试块报告、分项验收记录。资料编号按"井道编号-楼层-工序"规则编制，确保可追溯性。验收资料由项目资料员统一保管，竣工验收前整理成册。

4.3.4专项检测

井道全高垂直度检测采用全站仪，测量点设置在井道顶部四角，取最大偏差值。预埋件安装精度采用钢尺和水平尺复核，螺栓垂直度用线坠检测。混凝土强度采用回弹法抽检，每5层检测1点，结果与同条件试块比对。检测报告由第三方检测机构出具，作为验收依据。

五、安全文明施工管理

5.1安全防护措施

5.1.1基坑安全防护

基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白相间警示漆，悬挂“禁止翻越”警示牌。栏杆采用φ48×3.5mm钢管立柱，间距2m，底部设300mm高挡脚板，外侧悬挂密目式安全网。基坑内设置专用上下通道，采用定型化钢梯，宽度≥1m，两侧设扶手及挡脚板，梯级间距≤300mm。

5.1.2高处作业防护

井道口安装定型化防护门，高度1.8m，配备插销式门锁，非作业时间上锁。井道内每两层设置一道水平安全网，宽度≥2m，网眼≤25mm，采用两根φ14mm钢丝绳固定在预埋环上。施工人员使用双钩安全带，安全绳固定在专用生命绳上，生命绳每10m设置一个固定点。

5.1.3临时用电安全

施工用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。总配电箱设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），开关箱实行“一机一闸一漏保”。电缆沿墙壁敷设，高度≥2.5m，穿越道路时穿钢管保护。井道内照明采用36V安全电压，灯具采用防水型，间距≤6m。

5.2文明施工管理

5.2.1场地环境维护

施工道路每日定时洒水降尘，堆土区覆盖防尘网。材料分区堆放，设置标识牌，钢筋、模板等大件材料存放高度≤1.5m。建筑垃圾及时清运，每层设置封闭式垃圾斗，通过专用垂直运输通道运至地面，严禁高空抛物。

5.2.2噪声与光污染控制

混凝土浇筑安排在6:00-22:00时段，夜间施工提前办理许可证。电焊作业设置移动式隔音棚，内衬吸音材料。夜间照明灯具加装灯罩，避免直射居民区，在工地边界设置限照警示灯。

5.2.3节能降耗措施

施工现场照明采用LED节能灯具，功率≤30W/盏。办公区空调温度夏季≥26℃、冬季≤20℃。雨水收集系统用于车辆冲洗和绿化养护，每月用水量减少30%以上。

5.3安全管理体系

5.3.1组织机构

成立以项目经理为组长，安全总监为副组长的安全生产领导小组，配备专职安全员3人，每栋楼1名兼职安全员。班组设安全协管员，负责班前安全喊话和隐患排查。

5.3.2制度建设

制定《井道施工安全专项方案》《应急预案》等12项制度，实行安全风险分级管控。重大风险（如深基坑、高支模）实行“日巡查、周通报”制度，一般风险“周巡查、月总结”。

5.3.3教育培训

新工人入场实行“三级安全教育”，公司级培训16学时，项目级12学时，班组级8学时。特种作业人员持证上岗，每季度组织一次安全技能比武，考核结果与绩效挂钩。

5.4应急管理

5.4.1预案体系

编制《坍塌事故专项应急预案》《高处坠落应急救援预案》等6项预案，配备应急救援物资：急救箱4个、担架2副、应急照明10套、抽水泵3台。

5.4.2应急演练

每月组织一次综合演练，每季度开展专项演练。演练场景包括：基坑边坡失稳抢险、井道内人员救援、触电事故处置。演练后评估改进，确保10分钟内完成应急响应。

5.4.3医疗救护

施工现场设置医疗救护点，配备常用药品及AED除颤仪。与附近XX医院签订绿色通道协议，确保伤员30分钟内送达。

5.5安全投入保障

5.5.1资金保障

按工程造价1.5%计提安全文明施工措施费，专款专用。防护设施、安全用品等采购执行“验收-登记-发放”流程，建立台账。

5.5.2技术保障

采用BIM技术进行安全碰撞检查，提前识别井道施工中的交叉作业风险。应用智能安全帽实时监测工人位置，设置电子围栏，超范围立即报警。

5.5.3监督机制

建立“日检查、周考核、月评比”制度。安全员每日巡查不少于4次，隐患整改率100%。对违章行为实行“零容忍”，发现即停工整改。

六、施工收尾与交付管理

6.1验收流程

6.1.1分阶段验收

井道施工完成后，按“基础-主体-预埋件”三阶段组织验收。基础验收包括基坑承载力检测（平板载荷试验，设计值350kPa）、垫层平整度（≤5mm/2m）；主体验收每三层进行一次，重点核查垂直度（激光铅垂仪全高复核）、截面尺寸（钢尺测量）；预埋件验收在混凝土达到设计强度后进行，采用三维坐标仪定位导轨支架埋件中心点，偏差≤2mm。

6.1.2专项验收

电梯厂家参与预埋件专项验收，重点检查厅门框固定角钢（L100×10）的安装精度：垂直度用磁力线坠检测，偏差≤1mm/米；水平度采用水平仪复核，每2米测一点，偏差≤1mm；缓冲器基础螺栓组用角尺测量垂直度，偏差≤1mm。验收合格后签署《预埋件安装确认单》。

6.1.3联合验收

主体结构全部完成后，由建设、监理、施工、电梯厂家四方进行联合验收。验收内容包括：井道全高垂直度（全站仪测量，偏差≤30mm）、净空尺寸对角线误差（钢尺测量，≤3mm）、混凝土强度（回弹法抽检，符合设计值95%以上）。验收通过后签署《电梯井道工程验收报告》。

6.2成品保护措施

6.2.1井道封闭防护

非施工时段井道口采用定型化防护