塑料制品厂注塑生产管理办法

塑料制品厂注塑生产管理办法一、总则

（一）目的

为规范塑料制品厂注塑生产全流程管理，解决当前生产中存在的工序衔接不畅、质量波动大、设备故障频发、原料浪费严重等问题，依据《中华人民共和国安全生产法》《塑料制品行业生产质量管理规范》等法规及企业战略目标，特制定本办法。本办法旨在通过标准化流程、明确权责、强化监督，实现生产效率提升15%、不良品率控制在3%以内、设备故障率降低20%、物料损耗减少10%的核心目标，保障企业可持续竞争力。

1、解决生产无序问题：针对注塑生产中排产随意、换模频繁导致的产能浪费，建立以订单为导向的计划管理体系。

2、防控质量风险：针对产品飞边、缩水等常见缺陷，明确各环节质量标准与责任追溯机制。

3、降低运营成本：通过设备预防性维护和物料定额管理，减少非计划停机与原料超耗。

（二）适用范围

本办法覆盖塑料制品厂注塑生产全流程，涉及生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等5个部门，以及注塑工、调机员、质检员、设备维修工、仓管员等12个岗位。正式员工、劳务派遣工及外包服务人员均需遵守本办法，供应商入厂原料检验参照执行。例外场景包括：试生产样品、客户临时加急订单（需总经理签字确认）及设备重大维修期间的临时调整。

1、部门覆盖：生产部负责生产执行，质量部负责检验与异常处理，设备部负责维护保养，仓储部负责物料收发，采购部负责原料质量追溯。

2、人员覆盖：一线操作工需掌握操作规范，班组长负责现场监督，部门负责人承担管理责任。

（三）核心原则

1、合规性原则：严格遵守国家环保、安全法规，注塑车间废气排放需符合《大气污染物综合排放标准》，设备操作需执行《注塑机安全操作规程》。

2、按需生产原则：以销售订单为唯一排产依据，杜绝盲目生产，成品库存周转天数不超过7天。

3、全员参与原则：生产、质量、设备部门需建立每日沟通机制，鼓励员工提出工艺改进建议。

4、预防为主原则：设备维护实行“班点检、周保养、月检修”，质量问题追溯到具体工序及操作人员。

（四）层级与关联

本办法为企业专项管理制度，层级高于部门内部操作规范，与《员工绩效考核管理办法》《安全生产责任制》《仓储管理制度》共同构成生产管理体系。制度冲突时，以本办法为准；涉及跨部门争议，由生产部牵头协调，报总经理裁决。本办法修订需经生产部、质量部、设备部联合提案，总经理办公会审议通过。

1、与绩效考核衔接：生产计划达成率、不良品率等指标纳入生产部季度考核。

2、与安全制度衔接：注塑车间防爆、防烫伤要求需同时遵守《安全生产管理制度》。

（五）相关概念说明

1、注塑周期：指从合模、注射、保压、冷却到开模的完整过程，不同产品周期时间需在工艺文件中明确。

2、物料损耗率：指生产过程中原料（如塑料粒子、色母粒）的实际消耗量与理论消耗量的比值，计算公式为（领用量-边角料回收量-合格品重量）/领用量×100%。

3、首件检验：每批次生产前，对前3件产品进行尺寸、外观、性能的全面检查，合格后方可批量生产。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

企业注塑生产管理实行“总经理-生产经理-车间主任-班组长”四级管理架构，决策层由总经理组成，执行层包括生产经理、质量主管、设备主管，监督层由质检员、安全员组成。组织设计遵循“精简高效、权责清晰”原则，避免多头管理，生产部统筹注塑生产全流程，质量部独立行使质量监督权，设备部专注设备保障。

1、决策层：总经理负责审批年度生产计划、重大设备采购及质量事故处理方案。

2、执行层：生产经理负责日常生产调度，车间主任管理两个注塑班组，班组长直接带领8-12名操作工。

3、监督层：质检员每2小时巡检一次，安全员每日检查车间安全隐患，发现问题直接向生产经理汇报。

（二）决策与职责

1、总经理决策范围：审批月度生产计划（产能超过5000件时）、设备大修预算（单次超过2万元）、重大质量事故（客户索赔金额超1万元）的处置方案。议事规则采用“一事一议”，紧急事项可先电话沟通后补签书面审批。

2、生产经理职责：根据销售订单制定周生产计划，协调解决生产中的物料、设备、人员问题，每周组织生产例会向总经理汇报进度。

3、质量主管职责：审批质量检验标准，处理客户投诉，每月组织质量分析会，提出改进措施。

（三）执行与职责

1、生产部：

a、注塑班组长：负责班组生产任务分解，监督操作工执行工艺参数，每小时记录一次生产数据（如温度、压力、周期时间）。

b、调机员：负责模具安装、调试及工艺参数优化，新模具试生产需填写《工艺参数确认表》，经质量部签字确认后方可投产。

2、质量部：

a、质检员：按《注塑产品检验标准》对每批次产品进行抽检（抽样比例不低于10%），不合格品标识隔离并填写《质量异常报告》。

b、原料检验员：对每批入库原料进行熔融指数、含水率检测，合格后方可通知仓储部入库。

3、设备部：

a、设备维修工：执行设备日常点检（检查油位、电路、安全装置），故障维修后填写《设备维修记录》，分析故障原因并提出预防措施。

b、模具管理员：建立模具档案，记录模具使用次数、维修历史，模具存放需防锈、防尘。

4、仓储部：

a、仓管员：根据生产计划备料，执行“先进先出”原则，原料领用需经生产经理签字，每月盘点库存并提交《物料损耗分析报告》。

（四）监督与职责

1、质量部监督范围：监督工艺参数执行情况、原料合格率、成品一次交验合格率（目标≥95%）。监督方式为每日抽查2个机台的生产记录，每周汇总《质量监督报告》，报总经理及生产经理。

2、安全员监督范围：监督注塑车间温度（不超过40℃）、噪音（不超过85分贝）、防护设施（如安全门、急停按钮）使用情况。发现问题立即开具《安全隐患整改通知单》，限期24小时整改，逾期未整改的扣罚车间主任当月绩效10%。

3、监督结果应用：质量监督结果与生产部季度绩效挂钩，设备故障率超标的班组取消评优资格。

（五）协调联动

1、晨会机制：每日上班前10分钟，班组长组织操作工召开晨会，明确当日生产任务、质量重点及安全注意事项，记录《晨会纪要》交生产部。

2、异常协调会：发生批量质量事故（同一批次不良品超过50件）或设备停机超过2小时时，由生产经理牵头，质量部、设备部、生产车间参与，30分钟内制定解决方案。

3、信息共享：生产部每日下班前更新《生产进度看板》，实时反映各机台产量、不良品率、设备状态，质量部每周发布《质量周报》，设备部每月提交《设备维护总结》。

三、生产计划与物料管理

（一）生产计划制定

1、计划编制依据：生产部根据销售部提供的《月度订单汇总表》及库存情况，结合设备产能（每台注塑机日产能800-1200件，按模具复杂度分类），于每月25日前编制《次月生产计划》，明确产品型号、数量、生产日期及所需模具。

2、计划审批流程：生产计划经生产经理审核后，报总经理审批；紧急订单（48小时内交货）可启动应急流程，由销售部经理直接与生产经理沟通，总经理2小时内批复。

3、计划调整：客户订单变更需提前24小时书面通知生产部，调整后计划需重新审批；生产过程中因设备故障需调整计划时，设备部需在1小时内提供预计修复时间，生产部据此调整当日生产任务。

（二）物料领用与存储

1、领用流程：生产班组长根据《生产计划》填写《物料领用单》，注明产品型号、原料名称、规格及数量，经生产经理签字后到仓储部领料；仓管员核对《物料领用单》与库存，发放时需检查原料包装是否完好，严禁使用受潮、结块的原料。

2、存储要求：原料仓库需干燥通风，温度不超过30℃，湿度不超过60%；不同原料分区存放，标识清晰（如“ABS粒子-白色”“PP粒子-黑色”），间距不少于0.5米；色母需避光保存，防止褪色。

3、退料管理：生产过程中剩余原料需在24小时内退回仓库，填写《退料单》，注明退料原因（如订单取消、配方调整），仓管员检查无误后重新入库，并更新库存台账。

（三）生产过程物料控制

1、投料管理：操作工需严格按照《工艺卡》规定的投料量生产（误差不超过±2%），使用电子秤称量后投入料斗；更换产品时需清理料筒，防止原料混料，清理过程需填写《料筒清理记录》。

2、边角料管理：生产过程中产生的浇口、流道等边角料需统一收集到专用回收箱，每日下班前由仓管员称重记录，合格边角料（无污染）可按比例掺入同原料生产（掺入量不超过10%），不合格边角料作报废处理。

3、物料定额考核：每月末，生产部会同仓储部核算各产品物料损耗率，超过定额（ABS损耗率3%、PP损耗率2%）的班组，超出部分由班组承担成本的50%，从当月绩效中扣除。

四、生产管理标准

（一）管理目标与核心指标

1、生产效率目标：注塑车间人均日产量不低于800件，设备综合效率达到85%，换模时间控制在30分钟以内，单班次停机时间不超过2小时。

2、质量目标：产品一次交验合格率不低于95%，客户投诉率每月不超过1%，不良品返工率控制在3%以内。

3、成本目标：原料损耗率ABS不超过3%、PP不超过2%，单位产品能耗较上季度下降5%，设备维修费用占产值比例不超过2%。

4、安全目标：注塑车间安全事故为零，消防设施完好率100%，安全操作规程执行率100%。

（二）专业标准与规范

1、工艺参数标准：各产品工艺参数需在《工艺卡》中明确，包括熔体温度（ABS220-240℃、PP180-200℃）、注射压力（60-100MPa）、保压时间（5-10秒）、冷却时间（15-30秒），操作工不得擅自调整，调整需经调机员确认。

2、质量检验标准：成品检验执行GB/T15853-2016《塑料注射模塑通用技术条件》，尺寸公差按IT7级，外观无飞边、缩水、气泡等缺陷，每批次抽检数量不少于20件。

3、设备操作标准：注塑机启动前需检查油位、电路、安全门功能，运行中监控液压系统压力（不超过额定值90%），停机后清理料筒并关闭总电源，设备保养执行《注塑机维护保养手册》。

4、模具管理标准：模具使用前需检查型腔清洁度、导柱导套润滑，使用后喷涂防锈剂并存放于模具架，存放间距不少于20cm，模具维修需填写《模具维修记录》，记录维修原因、内容及使用次数。

（三）管理方法与工具

1、5S现场管理：生产区域实行整理、整顿、清扫、清洁、素养，工具定位摆放（用划线标识），原料与半成品区分存放，地面无油污、无积水，每日下班前15分钟进行5S检查，由班组长签字确认。

2、生产看板管理：车间设置生产看板，实时显示当日计划产量、实际产量、不良品数量、设备状态（运行/待机/故障），每小时更新一次，数据由操作工填写，班组长审核。

3、PDCA循环改进：每月召开生产分析会，根据生产数据识别问题（如设备故障率高、质量波动），制定改进计划（P），实施改进措施（D），检查效果（C），标准化有效措施（A），形成《PDCA改进记录》。

4、目视化工具：关键工序设置质量控制点标识（如首件检验点、参数监控点），不良品用红色容器存放，合格品用绿色容器，设备状态用不同颜色指示灯（绿色运行、黄色待机、红色故障）。

五、生产业务流程管理

（一）主流程设计

1、生产计划下达：销售部每月20日前提交《月度订单汇总表》，生产部25日前编制《次月生产计划》，明确产品型号、数量、生产日期及所需模具，经生产经理审核、总经理审批后，于28日前下达至生产车间。

2、生产准备：班组长接到计划后，根据《生产指令单》到仓储部领料，通知调机员准备模具，设备维修工检查设备状态，确保原料、模具、设备齐全后，填写《生产准备确认表》，经生产经理签字确认方可投产。

3、生产执行：操作工按《工艺卡》设置参数，生产首件需送质量部检验，合格后批量生产，每小时记录产量、温度、压力等数据，出现异常立即停机并报告班组长，班组长填写《生产异常记录表》。

4、产品入库：生产完成后，班组长组织产品清点，填写《产品入库单》，注明产品型号、数量、生产批次，经质检员签字确认后，送至成品仓库，仓管员核对无误后入库，更新库存台账。

（二）子流程说明

1、换模流程：接到换模指令后，调机员通知班组长，两人共同拆卸旧模具（使用专用工具，避免磕碰），清理模板及料筒，安装新模具（调整定位环、顶杆），试模3-5件确认产品尺寸合格，填写《换模记录》，记录换模时间、模具编号、操作人员。

2、首件检验流程：每批次生产前，操作工生产3件样品，标注“首件”字样，送至质量部，质检员用卡尺测量尺寸、检查外观，填写《首件检验报告》，合格后在报告上签字，不合格则通知调机员调整参数，直至合格后方可批量生产。

3、异常处理流程：生产中出现设备故障，操作工立即按下急停按钮，报告设备维修工，维修工30分钟内到达现场排查故障，填写《设备维修记录》，若2小时内无法修复，班组长调整生产计划，报生产经理审批。

4、退料流程：生产过程中因订单取消或配方调整需退料，班组长填写《退料单》，注明退料原因、数量、批次，经生产经理签字后，将原料退回仓库，仓管员检查原料状态，合格后重新入库，更新库存记录。

（三）流程关键控制点

1、首件检验控制点：首件检验不合格不得批量生产，质检员需留存首件样品，与后续产品对比，确保质量稳定，班组长监督首件检验执行情况，每日抽查《首件检验报告》。

2、工艺参数控制点：操作工每小时记录工艺参数，班组长每2小时核对一次，发现参数偏离（如温度超过设定值±5℃）立即调整，调整后重新记录，质量部每周抽查参数记录，确保工艺执行率100%。

3、异常响应控制点：设备故障需在2小时内修复或调整生产计划，质量异常需在30分钟内隔离不合格品，班组长填写《异常处理记录》，注明原因、措施、责任人，生产经理每日审核异常记录。

4、交接班控制点：交接班时，交班人员需填写《交接班记录》，注明生产进度、设备状态、未完成事项，接班人员检查设备、物料、记录无误后签字，班组长每日抽查交接班记录。

（四）流程优化机制

1、优化发起条件：连续三个月生产效率未达标、流程审批超过2天、员工反馈流程繁琐等场景，可发起流程优化。

2、优化评估流程：由生产部牵头，组织车间、质量部、设备部人员召开优化会议，分析流程瓶颈，提出改进方案（如简化审批环节、合并操作步骤），形成《流程优化建议书》。

3、审批权限：优化方案需经生产部、质量部、设备部负责人签字确认，报总经理审批，审批时限不超过3个工作日。

4、实施与复盘：优化方案批准后，由生产部组织实施，设置1个月过渡期，过渡期结束后评估效果，形成《流程优化效果报告》，有效措施纳入《生产管理标准》，无效方案停止执行。

六、权限与审批管理

（一）权限设计

1、生产计划权限：班组长有权调整班组内人员分工，生产经理有权审批日生产计划（产能不超过2000件），总经理审批月生产计划（产能超过2000件）及临时加急订单（48小时内交货）。

2、物料领用权限：操作工领用日常生产物料（单次不超过50kg）需班组长签字，领用大宗物料（单次超过50kg）需生产经理签字，原料退料需生产经理审批，退料数量超过100kg需总经理审批。

3、设备维修权限：设备维修工有权处理一般故障（如更换密封圈、调整传感器），维修费用不超过500元；重大维修（如更换液压泵、电路板）需设备主管提出申请，生产经理审核，总经理审批。

4、质量异常处理权限：质检员有权判定产品合格与否，隔离不合格品，返工方案需质量主管审批，客户投诉处理需质量经理审核，总经理审批赔偿方案（金额超过1万元）。

（二）审批权限标准

1、生产计划审批：日生产计划由生产经理审批，时限1个工作日；月生产计划由总经理审批，时限3个工作日；紧急订单由销售部经理与生产经理沟通，总经理2小时内批复。

2、物料审批：日常领料班组长1小时内审批，大宗领料生产经理4小时内审批，退料生产经理1个工作日内审批，大宗退料总经理2个工作日内审批。

3、设备维修审批：一般维修设备主管1小时内审批，重大维修生产经理1个工作日内审批，总经理2个工作日内审批，维修后需填写《设备维修验收单》，经使用部门确认。

4、质量审批：首件检验质检员当场审批，返工方案质量主管4小时内审批，客户投诉质量经理1个工作日内审批，赔偿方案总经理3个工作日内审批。

（三）授权与代理

1、授权条件：岗位人员因出差、培训等原因无法履行职责时，可授权他人代理，授权需填写《岗位授权申请表》，注明授权事项、范围、期限，经部门负责人审批。

2、授权范围：班组长可授权副班组长代理生产调度，生产经理可授权车间主任代理计划审批，质量主管可授权资深质检员代理质量判定，授权期限不超过7天。

3、代理管理：代理期间，代理人需在《工作交接记录》上签字，注明交接事项，原岗位人员需定期了解工作进展，代理结束后代理人提交《代理工作总结》，部门负责人审核。

4、交接报备：代理需提前1个工作日报备生产部，紧急情况可先电话沟通后补交《岗位授权申请表》，代理期间发生的问题由原岗位人员承担主要责任。

（四）异常审批流程

1、紧急审批：生产过程中出现设备故障需紧急维修，设备维修工可直接联系供应商采购配件，事后1个工作日内补填《紧急采购申请表》，注明紧急原因、采购内容、金额，生产经理审核，总经理审批。

2、权限外审批：班组长需审批超过50kg的物料领用，可先电话请示生产经理，生产经理1小时内给予答复，班组长按答复执行，事后1个工作日内补填《物料领用单》，注明“已电话请示”。

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的事项，申请人需在1个工作日内填写《补批申请表》，注明未审批原因、事项内容、审批时限，经部门负责人审核，总经理审批，补批时限不超过3个工作日。

4、加急通道：客户加急订单（24小时内交货）需启动加急审批流程，销售部经理直接与生产经理沟通，生产经理调整生产计划，总经理1小时内批复，审批结果由生产部专人跟踪落实。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准

1、工艺执行：操作工必须按《工艺卡》设置参数，不得擅自调整，参数调整需经调机员确认，每小时记录一次参数数据，记录需清晰、准确，不得涂改，班组长每日检查记录，签字确认。

2、记录填写：生产过程中需填写《生产日报表》，注明产量、不良品数量、设备状态、异常情况，记录需真实、完整，不得漏填、错填，下班前30分钟提交班组长审核，班组长签字后交生产部。

3、交接班：交班人员需填写《交接班记录》，注明生产进度、设备状态、未完成事项、注意事项，接班人员检查设备、物料、记录无误后签字，班组长每日抽查交接班记录，确保交接清晰。

4、异常处理：出现设备故障、质量异常时，操作工立即停机，报告班组长，班组长填写《异常处理记录》，注明原因、措施、责任人、处理时限，处理完成后由质量部或设备部验收，签字确认。

（二）监督机制设计

1、日常监督：班组长每小时巡查生产现场，检查工艺参数执行、设备运行、5S管理情况，发现问题立即纠正，填写《日常监督记录》，每日下班前提交生产经理。

2、专项监督：每月组织一次生产专项检查，由生产部牵头，质量部、设备部参与，检查内容包括工艺执行、设备维护、质量检验、物料管理，形成《专项检查报告》，提出整改要求。

3、交叉监督：质量部每周抽查2次生产记录，设备部每月抽查3次设备维护情况，仓储部每月抽查2次物料领用情况，检查结果与部门绩效挂钩，发现问题及时反馈生产部。

4、员工监督：设立生产监督信箱，员工可匿名反馈生产问题（如工艺不合理、设备故障未处理），生产部每周收集一次，核实后处理，处理结果公示，鼓励员工参与监督。

（三）检查与审计

1、工艺检查：质量部每周抽查3个机台的工艺参数记录，核对《工艺卡》，发现参数偏离（如温度超过设定值±5℃）立即整改，整改后重新检查，确保工艺执行率100%。

2、设备检查：设备部每月对注塑机进行全面检查，包括油位、电路、安全装置、润滑情况，填写《设备检查记录》，发现问题及时维修，维修后验收，确保设备完好率100%。

3、质量审计：每季度组织一次质量审计，由质量部牵头，生产部、销售部参与，审计内容包括质量检验记录、客户投诉处理、不良品管理，形成《质量审计报告》，提出改进措施。

4、成本审计：每季度组织一次成本审计，由财务部牵头，生产部、仓储部参与，审计内容包括物料损耗、能耗、维修费用，分析成本差异原因，提出降本建议，报总经理审批。

（四）执行情况报告

1、周进度报告：生产部每周五下班前提交《生产周报》，内容包括本周产量、计划达成率、不良品率、设备故障时间、存在问题和下周计划，报生产经理、总经理。

2、月度总结报告：生产部每月底提交《生产月报》，内容包括月产量、质量指标完成情况、成本控制情况、工艺执行情况、存在问题及改进措施，报总经理办公会。

3、异常报告：发生批量质量事故（同一批次不良品超过100件）或设备停机超过4小时时，生产部需在1小时内提交《异常情况报告》，注明原因、影响、处理措施，报总经理。

4、绩效报告：每月底，生产部根据生产数据，对班组进行绩效考核，填写《生产绩效考核表》，内容包括产量、质量、效率、成本，报人力资源部，作为员工绩效工资发放依据。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、生产部考核指标：班组长考核权重产量40%、质量30%、效率20%、安全10%，生产经理考核权重计划达成率35%、成本控制30%、质量指标25%、团队管理10%。

2、质量部考核指标：质检员考核权重检验准确率50%、异常处理及时性30%、记录完整性20%，质量主管考核权重客户投诉率40%、质量改进30%、团队管理30%。

3、设备部考核指标：维修工考核权重故障修复率60%、预防性维护完成率30%、安全操作10%，设备主管考核权重设备完好率40%、维修成本控制30%、团队管理30%。

4、仓储部考核指标：仓管员考核权重物料损耗率50%、账实相符率30%、领料及时性20%，仓储主管考核权重库存周转率40%、成本控制30%、团队管理30%。

（二）评估周期与方法

1、周评估：生产部每周对班组进行产量、质量、效率评估，班组长填写《周绩效评分表》，生产经理审核，评分结果作为周绩效工资发放依据。

2、月评估：每月底各部门负责人组织月度绩效评估，采用数据统计与现场检查结合方式，形成《月度绩效报告》，报总经理审批，结果与月度奖金挂钩。

3、季度评估：每季度末组织综合评估，包括生产指标、质量指标、成本指标、安全指标，采用360度评估（上级、同级、下级评价），形成《季度绩效报告》，作为晋升依据。

4、专项评估：发生重大质量事故或设备故障时，组织专项评估，分析原因、责任及改进措施，评估结果纳入当月绩效。

（三）问题整改机制

1、问题分类：一般问题（如记录不全、5S不到位）整改时限24小时，重大问题（如批量质量事故、设备停机超4小时）整改时限48小时，整改需填写《整改计划》，明确措施、责任人、完成时间。

2、整改流程：发现问题后，责任部门制定整改方案，报生产部审核，实施整改后提交《整改报告》，生产部组织验收，验收合格后销号，不合格重新整改。

3、复核机制：整改后24小时内，生产部组织复核，重点检查整改措施落实情况，复核不合格的，追究部门负责人责任，扣罚当月绩效10%。

4、问责机制：连续两次整改不合格的部门，部门负责人需向总经理提交书面检讨，情节严重的调整岗位；因整改不力导致事故扩大的，追究法律责任。

（四）持续改进流程

1、建议收集：设立改进建议箱，员工可提出工艺优化、成本节约、质量提升等建议，每周收集一次，由生产部整理汇总。

2、简易评估：生产部组织相关部门对建议进行评估，分可行性与可行性，可行性建议填写《改进建议评估表》，明确预期效果、实施成本、责任人。

3、审批实施：可行性建议报生产经理审批，审批时限3个工作日，批准后由责任部门实施，生产部跟踪进度，每月反馈实施效果。

4、效果跟踪：实施后一个月内，生产部组织效果评估，形成《改进效果报告》，有效措施纳入《生产管理标准》，无效措施停止执行，并反馈建议人。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形：超额完成生产计划（超过10%）、质量指标达标（一次交验合格率≥98%）、提出有效改进建议（节约成本超过5000元）、安全无事故连续6个月。

2、奖励类型：物质奖励（奖金、奖品）、精神奖励（通报表扬、荣誉称号）、职业发展奖励（晋升、培训机会），奖励标准根据贡献大小确定，最高不超过当月工资的30%。

3、申报程序：员工填写《奖励申请表》，部门负责人审核，生产部复核，总经理审批，审批时限5个工作日，审批通过后公示3天，公示无异议后发放。

4、违规行为界定：一般违规（如迟到早退、记录不全）扣