2026-2031年中国连续增强复材行业市场调查研究及发展前景预测报告

第第页2026-2031年中国连续增强复材行业市场调查研究及发展前景预测报告目录TOC\o"1-3"\h\u8469第一章 行业概述与研究说明 4259301.1连续增强复材定义、分类与核心特性 429151.2连续增强复材主要成型工艺介绍 550881.3报告研究范围、边界与研究方法 5208011.4报告数据来源与核心假设 632517第二章 全球连续增强复材行业发展现状 6175852.1全球市场规模与增长轨迹 6175922.2全球产业链格局与主要国家产业布局 7224482.3 全球主要企业技术与产能情况 748812.4 全球供需格局、贸易流向 7152952.5 全球行业发展主要特征 718993第三章 中国连续增强复材行业外部发展环境 8313853.1 宏观经济环境 8139763.2 政策环境：国家、部委、地方产业政策梳理 8147553.3 双碳与新质生产力背景下产业机遇 9285073.4 技术研发环境，国内科研体系布局 996923.5 社会与下游产业环境 932458第四章 中国连续增强复材行业产业链深度解析 9134034.1 产业链整体架构 9290634.2 上游原材料环节 109184.2.1增强纤维 1018264.2.2基体树脂 10194624.2.3装备设备 10227014.3 中游：连续增强复材制品制造环节 117544.4 下游主要应用市场拆解 11114994.5 产业链价值分配、痛点与卡脖子环节 1210325第五章 2021‑2025中国连续增强复材行业供给与需求现状 12120425.1 国内产能、产量、产能利用率分析 12167065.2 国内市场规模、市场增速 1292185.3 产品结构：热固性vs热塑性；碳纤维基vs玻纤基 13190045.4 国内市场需求结构分析 13235655.5 进出口贸易分析：进口依赖、出口结构 1323825.6 2021‑2025行业发展关键复盘 1318653第六章 下游细分市场深度调研 1497096.1 风电产业（陆上风电、海上风电） 1498446.2 新能源汽车（轻量化底盘、电池包壳体、储氢瓶、结构件） 14237876.3 航空航天（军机、大飞机、商业航天） 15214526.4 轨道交通（高铁、城轨车辆） 1564066.5 氢能储运（高压储氢瓶、储运罐体） 1586276.6 低空经济eVTOL、无人机 15155686.7 建筑基建、化工防腐、高端装备其他领域 16208636.8 各细分市场2026‑2031需求测算 164361第七章 行业技术发展现状与技术壁垒 1627097.1 国内主流技术水平对比国际先进水平 1688707.2 核心工艺技术现状 1612257.3 行业主要技术壁垒 16302227.4 国内技术短板与卡脖子清单 17223097.5 技术发展方向：热塑性化、低成本化、回收再生、数字化智能制造 1724926第八章 中国行业竞争格局分析 1755398.1 行业竞争梯队划分 17117008.2 市场集中度CR3、CR5变化趋势 18322078.3 国内重点企业深度剖析 18245198.4 外资企业在华布局情况 18126608.5 行业竞争特点：一体化、认证壁垒、客户绑定、价格分化 18190378.6 行业并购、投资扩产动态 1914275第九章 2026‑2031中国连续增强复材行业市场预测 19249289.1 影响预测的核心变量说明 191449.2 市场规模预测（2026‑2031） 19150039.3 产能、产量、产能利用率预测 20170509.4 产品结构预测 20208439.5 细分应用市场规模预测 2053749.6 进出口前景预测 2033019.7 区域市场发展预测 2125916第十章 行业SWOT分析 211747410.1 优势（Strengths） 211395010.2 劣势（Weaknesses） 21705510.3 机会（Opportunities） 211536110.4 威胁（Threats） 228942第十一章 行业风险分析 221223411.1 技术迭代风险 221356111.2 产能过剩风险，低端同质化竞争风险 22411811.3 下游行业周期波动风险 221355811.4 原材料价格波动风险 2228511.5 认证周期长、首批次应用推广风险 22512611.6 国际贸易、供应链外部风险 231590711.7 环保与安全生产风险 2331861第十二章 行业投资机会与投资建议 23715412.1 产业链各环节投资机会挖掘 231556712.2 细分赛道投资机会 232871412.3 进入壁垒提示 23625512.4 投资风险提示 243086第十三章 行业发展对策建议 24450513.1 对政府与产业主管部门建议 241195513.2 对生产制造企业发展建议 24854913.3 对下游应用端企业建议 241273613.4 科研机构产学研协同建议 2513317第十四章 研究结论 25

2026-2031年中国连续增强复材行业市场调查研究及发展前景预测报告摘要

连续增强复合材料（连续纤维增强复合材料）是以碳纤维、玻璃纤维、芳纶、玄武岩纤维等连续长纤维作为增强相，搭配热固性树脂、热塑性树脂、金属、陶瓷等基体复合成型得到的先进结构材料，具备高比强度、高比模量、轻量化、耐腐蚀、抗疲劳、可设计性强等核心优势，是我国战略性新兴新材料的核心品类，广泛应用于风电、新能源汽车、航空航天、轨道交通、氢能储运、低空经济、高端装备、建筑基建等领域。本报告系统梳理中国连续增强复材行业产业链、供给需求、技术工艺、政策环境、竞争格局、下游细分市场，结合宏观经济、产业政策、全球产业格局，对2026‑2031年国内市场规模、产能供给、细分赛道、进出口、企业竞争、风险挑战进行深度研判，并给出行业投资、企业经营、产业政策层面的对策建议。报告数据来源包含国家统计局、工信部、中国复合材料工业协会、行业头部企业公开财报、海关进出口数据、行业调研问卷、公开产业数据库，部分预测数据基于行业基准模型测算，仅供产业参考，不构成投资建议。重要提示：本报告所有市场规模、增速、产能预测均为产业研究模型测算结果，仅供行业研究参考，不构成任何投资决策依据。第一章 行业概述与研究说明1.1连续增强复材定义、分类与核心特性连续增强复合材料，即连续纤维增强复合材料，指增强相为不间断连续长纤维，浸渍基体树脂经过成型固化得到的复合材料；区别于短切纤维、长丝短切等非连续增强复合材料，连续纤维可以充分发挥纤维高强高模的力学性能，构件整体承载能力显著优于非连续复材，是高端结构复材的主流技术路线。按照增强纤维种类划分：

1）碳纤维基连续增强复材：比模量最高，高端航空航天、风电主梁、储氢瓶、低空飞行器核心材料；分为大丝束、小丝束碳纤维体系。

2）玻璃纤维基连续增强复材：成本优势明显，风电叶片、轨道交通、建筑拉挤型材、光伏支架用量最大。

3）芳纶纤维基连续增强复材：抗冲击、防弹防爆，军工防护、特种装备。

4）玄武岩纤维连续增强复材：耐温耐腐蚀，绿色新材料，基建防腐、轨道交通内饰结构件。按照基体材料划分：

1）热固性基体（环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂）：技术成熟，应用最广；缺点不可回收，成型周期长。

2）热塑性基体（PEEK、PEI、PP、PA等）：可熔融加工、可回收、抗冲击、成型速度快，是行业未来重要发展方向，目前成本偏高，正在加速国产化落地。按照产品形态划分：预浸料、单向带UD带、多轴向织物、拉挤型材、缠绕成型构件、RTM成型整体构件等。核心性能特点：

①高比强度、高比模量，同等强度条件下相比钢材减重40‑70%；

②耐腐蚀性、耐疲劳性能优异，适合海洋、化工等恶劣工况；

③材料性能可设计，纤维铺层方向可以按需设计构件力学性能；

④热塑性基体具备可回收、快速成型优势；短板：原材料成本高，部分高端工艺装备依赖进口，构件设计、验证数据库积累周期长。1.2连续增强复材主要成型工艺介绍1.热压罐工艺：使用预浸料，热压罐加温加压固化，制品质量高，多用于航空航天高端构件，设备投入高，生产周期长。

2.拉挤成型：纤维连续浸渍树脂，模具定型连续拉出型材，适合板材、杆件、型材，生产效率高，风电、轨道交通、建筑大量使用。

3.纤维缠绕工艺：连续纤维浸渍树脂，缠绕芯模成型，适合压力容器、储氢瓶、罐体、管道。

4.RTM/L‑RTM液体模塑：干纤维铺层，树脂注入模具浸润固化，适合大型复杂构件，风电、轨道交通。

5.自动铺丝/铺带AFP/ATL：自动化设备铺放预浸料，大型复杂曲面构件，航空航天、大型风电部件，智能制造方向。

6.热塑性成型：热塑性UD带，热压、模压、连续模压，快速循环生产，面向新能源汽车、高端装备。1.3报告研究范围、边界与研究方法研究边界：本报告聚焦连续纤维增强复合材料制品，包含碳纤维、玻纤、玄武岩、芳纶连续纤维增强树脂基复合材料，覆盖热固性、热塑性产品；不包含短切纤维、颗粒增强复合材料；金属基、陶瓷基连续复材占国内市场规模较小，仅做简要提及，不作为主要测算对象。下游覆盖风电、新能源汽车、航空航天、轨道交通、氢能、低空经济、基建防腐等。研究方法：

1）桌面研究：公开政策文件、行业协会统计、上市公司年报、行业期刊、海关进出口数据；

2）行业专家访谈：产业链上游原料、中游制造、下游主机厂调研访谈；

3）定量模型：供给端产能‑产量‑利用率模型；需求端分下游场景拆分测算；

4）情景假设：基准情景（产业政策平稳落地，下游按规划发展）；乐观情景（低空经济、商业航天爆发超预期）；悲观情景（下游新能源需求大幅下行），报告主要输出基准情景预测。1.4报告数据来源与核心假设数据来源：国家统计局、工信部、海关总署、中国复合材料工业协会、各上市公司财报、行业公开调研数据、产业数据库。

核心假设：

1）国内宏观经济保持平稳增长，“十五五”新材料相关产业政策持续落地；

2）碳纤维、高性能玻纤国产化持续推进，高端原料供给稳步释放；

3）下游风电、新能源车、航空航天产业按照国家规划节奏发展；

4）国际贸易环境无极端突变，主要原材料没有出现长期断供；

5）预测周期内行业重大技术突破按照当前产业研发节奏推进。第二章 全球连续增强复材行业发展现状2.1全球市场规模与增长轨迹全球连续纤维增强复合材料市场长期保持稳健增长，海外市场主要驱动力来自航空航天国防、海上风电、新能源汽车轻量化、氢能高压容器。根据海外产业机构测算，2025年全球连续增强复材市场规模折合人民币约1600‑1800亿元，全球市场CAGR约9.5‑10%，亚太地区是全球最大消费市场，中国在亚太市场占比持续提升。全球市场结构：航空航天国防占比约33‑35%；风电是第二大应用；汽车交通第三；压力容器氢能、轨道交通、工业装备、建筑防腐为其余部分。欧美市场航空航天占比高；中国市场风电、新能源装备占比显著更高。热固性产品仍然占据全球市场主体，热塑性连续复材是全球增速最快细分赛道，全球CAGR接近15%，但当前整体市场占比仍然偏低。2.2全球产业链格局与主要国家产业布局全球产业链长期呈现美日欧技术领先，中国快速追赶格局。

1）日本：东丽为全球碳纤维龙头，在航空级小丝束碳纤维技术、树脂基体、高端预浸料拥有深厚积累，全球高端原料供给重要力量。

2）美国：赫氏、Solvay等企业，航空航天复材体系完整，拥有完整树脂、预浸料、构件设计、适航认证体系；军工、商业航天拉动复材需求；同时拥有大量成型装备企业。

3）欧洲：德国、法国，风电复材、汽车热塑性复材技术领先；空客大量使用连续增强复材；储氢瓶、轨道交通复材应用成熟。

4）中国：全球最大玻纤生产国，碳纤维产能快速扩张，下游风电、新能源产业链规模全球第一；在大丝束碳纤维、拉挤、缠绕工艺具备成本优势；短板集中在高端航空级树脂基体、高端热塑性UD带装备、构件服役数据库、适航认证体系方面。全球产业转移特征：通用工业级连续增强复材产能持续向亚太转移；高端航空航天级产品仍然集中在美日欧头部企业手中。2.3 全球主要企业技术与产能情况全球上游纤维企业：东丽、赫氏、三菱、中复神鹰、光威复材等；

中游预浸料、构件企业：Solvay、东丽先进复合材料、中航高科、恒神股份等；

热塑性UD带企业：海外CELSTRAN、Tencate，国内江苏君华特材、金发科技等。海外企业优势：高端原材料配方、成套工艺装备、长期积累的材料性能数据库、完整航空适航资质；劣势：生产成本高，面对中国新能源大规模市场响应速度慢。中国企业优势：产能规模大，风电、新能源领域成本优势，贴近下游庞大国内市场；短板：高端产品认证周期长，部分关键设备依赖进口，构件设计仿真数据库积累不足。2.4 全球供需格局、贸易流向贸易流向：高端航空级碳纤维、高端树脂、高端热塑性预浸带从美日欧输出；工业级大丝束碳纤维、玻纤复材制品中国向外输出；风电型材、压力容器构件区域本地化生产为主，大件制品国际贸易物流成本高。全球供需矛盾：高端航空航天级连续增强复材供给高度集中；工业级产品产能逐步过剩。全球碳纤维需求持续上行，2025年全球碳纤维总需求约22.45万吨，预计2030年突破42万吨，CAGR约13.35%，其中中国是全球增长最快市场之一。2.5 全球行业发展主要特征第一，热塑性连续增强复材成为全球产业竞争焦点，各大跨国企业持续布局热塑性UD带生产线，面向汽车、航空、工业装备；

第二，全生命周期回收成为全球产业硬性要求，欧盟出台复材回收相关法规，推动碳纤维回收技术产业化；

第三，下游驱动逻辑切换：过去航空航天是核心驱动力，现在新能源（风电、氢能、新能源车）成为全球增长最大引擎；

第四，供应链安全成为各国政策重点，欧美都出台扶持本土先进复材产业政策，降低对外供应链依赖。第三章 中国连续增强复材行业外部发展环境3.1 宏观经济环境中国制造业转型升级，高端装备制造、新能源产业持续扩张，为连续增强复材提供广阔下游市场。我国制造业向轻量化、高端化转型，材料升级是装备升级的底层基础。同时宏观层面也存在压力：国内传统制造业投资存在周期性波动；海外地缘摩擦，高端材料、高端装备出口受限；下游部分行业存在产能周期波动，会向上游复材行业传导。3.2 政策环境：国家、部委、地方产业政策梳理连续增强复合材料属于国家重点支持的战略性新材料，在十四五原材料工业规划、十五五新材料规划、重点新材料首批次应用示范目录多次被提及。1）国家层面：

《“十四五”原材料工业发展规划》，将高性能碳纤维、高性能玻璃纤维及其复合材料列为重点突破先进基础材料，推动高性能复合材料在风电、大飞机、轨道交通推广应用。

工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录》，将碳纤维增强热塑性复合材料、玄武岩纤维连续复材纳入目录，配套首批次保险补偿机制，降低下游企业使用国产新材料风险，最高可对应较高保费补贴，解决新材料“不敢用”痛点。

《工业领域碳达峰实施方案》，提出大力推广轻量化复合材料，在风电、新能源汽车、轨道交通扩大复材替代金属，服务双碳目标。2）行业主管机构：工信部原材料工业司为主管单位；中国复合材料工业协会承担行业标准制定、产业交流、行业统计工作，持续完善连续增强复材产品标准，推进航空、风电领域产品认证体系建设。3）地方政策：江苏、山东、广东、浙江、四川打造复材产业集群。江苏出台先进复合材料产业集群培育行动计划；山东依托风电产业基础发展复材制品；广东聚焦新能源汽车、氢能储氢瓶；各地对碳纤维项目、复材项目给予土地、设备补贴、研发奖励，吸引产业链落地。政策红利总结：政策一方面鼓励技术攻关突破卡脖子环节；另一方面推动首批次应用，打通国产材料下游应用堵点；同时推动绿色制造，把碳足迹纳入复材绿色工厂评价体系，倒逼行业绿色升级。3.3 双碳与新质生产力背景下产业机遇双碳目标从两个维度拉动行业：

第一，风电、海上风电是碳中和主力能源，大型风机叶片必须使用连续碳纤维、玻纤复材，风机大型化直接拉动连续增强复材需求；

第二，轻量化可以降低装备能耗，新能源车减重、轨道交通减重，降低运行碳排放；氢能储运压力容器，是氢能产业关键载体。新质生产力背景下，先进复合材料属于新质生产力底层关键材料，支撑大飞机、商业航天、低空经济、人形机器人等新兴产业，国家鼓励新材料产业创新，给行业带来长期政策红利。3.4 技术研发环境，国内科研体系布局国内科研体系：北航、西工大、哈工大、同济大学、中科院相关研究所，是复材科研主力；各大央企、头部民企建立企业研究院。国家重点研发计划新材料专项持续布局高性能纤维、复材成型工艺、热塑性复材、复材回收。当前国内已经完成T300‑T1200全谱系碳纤维技术突破，T1200级别实现百吨级量产，打破海外高端碳纤维垄断；但高端基体树脂、热塑性树脂、高端成型装备、构件数据库依然存在短板。产学研协同仍然存在改进空间：实验室成果向工程化量产转化效率有待提升，科研院所和下游主机厂对接有待加强。3.5 社会与下游产业环境下游产业快速迭代：海上风电大型化，风机叶片长度突破100米；新能源汽车加速发展；C919国产大飞机进入规模化交付；eVTOL低空经济政策落地；商业航天产业爆发；氢能产业基础设施建设提速。但是国内下游主机厂过去长期习惯进口材料，国产新材料验证周期漫长，一款新型连续增强复材产品从研发到批量供货往往需要2‑5年认证周期，是国内产业发展一大现实障碍。第四章 中国连续增强复材行业产业链深度解析4.1 产业链整体架构上游：增强纤维（碳纤维、玻璃纤维、玄武岩纤维、芳纶纤维）；基体树脂（环氧树脂、双马树脂、热塑性PEEK/PEI/PP/PA树脂）；辅助材料（脱模剂、隔离膜、导流网等）；生产装备（缠绕机、拉挤设备、自动铺丝设备、热压罐、浸渍设备）。中游：连续增强复材制造。中间产品：预浸料、单向UD带、多轴向织物；终端制品：拉挤型材、缠绕压力容器、叶片主梁、轨道交通构件、航空结构件、电池包壳体等。中游企业分为两类：一类向上延伸做纤维‑预浸料一体化；另一类采购纤维树脂做制品加工。下游：风电装备、新能源汽车、航空航天、轨道交通、氢能储运、低空经济无人机、化工防腐、建筑基建、高端装备医疗器械等。产业链价值分配：上游高端纤维、高端树脂附加值高；中游高端预浸料、航空构件毛利率高；普通工业型材加工环节竞争激烈，毛利率偏低；下游主机厂占据终端市场。4.2 上游原材料环节4.2.1增强纤维1）玻璃纤维：我国是全球最大玻纤生产国，总产能750万吨以上，占全球70%以上。通用玻纤产能过剩；高模量风电玻纤、电子级特种玻纤供给相对紧张。价格相对低廉，是工业领域用量最大增强纤维。

2）碳纤维：2025年国内碳纤维运行产能17.1万吨，国内需求13.2万吨，全球第一大产能和消费市场。行业呈现结构性矛盾：普通大丝束碳纤维产能释放较多，出现阶段性过剩；T800及以上航空小丝束高端产品供给不足，高端产品仍然存在进口依赖。中复神鹰、光威复材、恒神股份等是国内核心企业，实现T1200级技术突破。

3）玄武岩纤维：绿色环保纤维，国内产能持续扩张，成本逐步下降，在防腐、轨道交通领域推广。

4）芳纶纤维：国内国产化持续推进，军工防护领域使用。4.2.2基体树脂热固性环氧树脂：国内普通环氧树脂国产化成熟；航空航天级高韧性、耐湿热高端环氧树脂，部分牌号仍需要进口；双马来酰亚胺、聚酰亚胺高端树脂短板明显。

热塑性树脂：PEEK、PEI等高端热塑性树脂过去高度依赖进口，国内企业逐步实现中试和小批量量产，但是批次稳定性、成本与海外巨头仍有差距，是热塑性连续复材卡脖子关键点之一。4.2.3装备设备拉挤、普通缠绕设备国内国产化程度高；自动铺丝铺带设备、高端热塑性UD带浸渍设备、大型热压罐，高端型号仍然大量进口，设备投资高，抬高行业进入门槛。装备国产化是国内产业重要攻坚方向。上游痛点总结：通用原材料产能充足；高端牌号纤维、高端基体树脂、高端工艺装备存在短板，制约高端连续增强复材规模化降本。4.3 中游：连续增强复材制品制造环节中游是产业链核心环节，把纤维和树脂加工成预浸料、UD带、各类结构构件。产品分为两大梯队：

高端产品：航空航天预浸料、航空构件、高端热塑性UD带、高压储氢瓶，技术壁垒高，认证周期长，毛利率高；

通用工业产品：风电拉挤板、普通型材、防腐构件，竞争激烈，价格战明显，毛利率较低。中游企业商业模式：

模式一：全产业链一体化，向上布局纤维原丝，向下做预浸料、构件，例如中航高科、光威复材，优势是供应链可控，适合高端军工航空赛道；

模式二：专业化制品厂商，向外采购纤维树脂，专注成型工艺，聚焦风电、氢能压力容器等细分赛道；

模式三：热塑性复材专精企业，聚焦连续热塑性UD带、热塑性构件，属于新兴赛道。中游行业痛点：

1）高端产品认证壁垒极高，即使产品性能达标，下游主机厂认证周期长达数年；

2）热塑性连续复材产线建设投入巨大，单条UD带产线投资很高；

3）低端工业制品同质化扩产，阶段性产能过剩，挤压利润。4.4 下游主要应用市场拆解下游是拉动行业增长的核心，不同下游需求特点差异巨大：

1）风电：追求成本与疲劳性能，大丝束碳纤维、高模玻纤为主，追求规模化降本；

2）航空航天：极致看重可靠性、性能，优先小丝束高端碳纤维，对材料批次稳定性要求严苛，价格敏感度低，认证体系复杂；

3）新能源汽车：兼顾性能与成本，现阶段逐步导入热塑性连续复材，目标大规模量产降本；

4）氢能储氢瓶：高压缠绕压力容器，安全性要求第一位；

5）轨道交通：看重阻燃、抗冲击、轻量化；

6）低空eVTOL：轻量化要求极高，复材占比很高，处于产业化早期。下游共性痛点：国产新材料“首台套、首批次”风险顾虑，主机厂使用国产材料需要承担验证成本，导致国产材料导入慢，需要政策首批次保险机制对冲风险。4.5 产业链价值分配、痛点与卡脖子环节产业链卡脖子清单总结：

1）材料端：航空级高端基体树脂，高端热塑性树脂；

2）装备端：高端自动铺丝铺带设备，高端热塑性浸渍生产线；

3）软件与数据库：复材构件仿真设计软件，材料长期服役性能数据库；

4）体系端：跨行业统一的产品标准、适航认证采信体系不足。价值分配：高端环节（高端纤维、高端树脂、航空预浸料）拿走大部分利润；普通型材加工环节利润薄。未来国内产业的红利来自高端环节国产化替代，以及热塑性产品放量。第五章 2021‑2025中国连续增强复材行业供给与需求现状5.1 国内产能、产量、产能利用率分析2021‑2025是国内连续增强复材产能快速扩张周期，上游碳纤维、玻纤产能持续释放，带动中游预浸料、拉挤、缠绕构件产能扩张。产能结构分化明显：工业级连续复材产能扩张速度快，部分细分出现产能过剩；航空航天高端预浸料、高端热塑性UD带有效产能仍然不足。2025年行业整体平均产能维持在中等水平，低端工业制品产能利用率偏低，高端产品产能利用率维持高位。供给端特征：大量资本涌入碳纤维赛道，带动中游配套产能建设；但是产能不等于有效供给，高端产品需要长期工艺磨合、下游认证，很多新建产能短期无法转化为有效订单。5.2 国内市场规模、市场增速2024年国内连续增强复材市场规模约500亿元；2025年市场规模增长至625亿元左右，同比增速25%，增速高于历史长期中枢，主要来自海上风电大叶片、新能源汽车轻量化、航空航天国产替代共同拉动。历史增速复盘：2021‑2025年复合增速约18‑20%，显著高于传统材料行业。细分看碳纤维基连续增强复材增速远高于玻纤基产品；热塑性连续复材增速远高于传统热固性产品。说明：市场规模统计口径：国内市场终端制品市场规模，不含单纯纤维原料，包含预浸料、型材、构件。5.3 产品结构：热固性vs热塑性；碳纤维基vs玻纤基1）树脂基体结构：2025年热固性连续增强复材仍然占据市场85%以上份额；热塑性连续增强复材占比不足15%，但是增速最快，每年占比持续提升，是未来5年结构变化最大板块。热固性技术成熟，成本更低；热塑性代表产业方向，但现阶段生产成本高。2）增强纤维结构：玻璃纤维基连续增强复材市场体量最大，风电、轨道交通、基建大量使用；碳纤维基连续增强复材增速最高，在高端场景渗透率快速提升；玄武岩、芳纶占比较小。5.4 国内市场需求结构分析按下游应用需求占比（2025年）：

1）风电（陆上+海上）：占比约41%，是第一大下游市场；海上风电大型化推动碳纤维主梁渗透率提升；

2）航空航天（军工+民用大飞机+商业航天）：占比约20%；国产大飞机、军机更新、商业航天火箭卫星拉动需求；

3）新能源汽车：占比约13%，电池包壳体、底盘结构件、车载储氢瓶；

4）氢能储运压力容器：占比约7%；

5）轨道交通：占比6%；

6）低空经济、无人机：占比3%，尚处于早期；

7）化工防腐、建筑基建、医疗器械、其他高端装备：合计10%。需求结构特征：新能源相关赛道合计占市场70%以上，行业高度绑定新能源产业景气度。5.5 进出口贸易分析：进口依赖、出口结构进口：进口产品集中在航空航天高端预浸料、高端热塑性UD带、高端树脂基体；普通工业级连续增强复材进口量持续下降。高端航空领域仍然存在明显进口依赖，国产化替代空间巨大。出口：国内出口以玻纤基工业级型材、压力容器、普通预浸料为主，面向海外风电、工业防腐市场；高端碳纤维复材构件出口规模有限。贸易格局变化趋势：工业产品国产替代完成，进口萎缩；高端产品持续推进国产化；工业制品出口逐步增长。5.6 2021‑2025行业发展关键复盘复盘2021‑2025五年，行业发生几个关键变化：

第一，国内碳纤维产能大规模释放，从过去产能严重不足转向普通大丝束产能过剩，高端短缺的结构性矛盾；

第二，海上风电叶片大型化，碳纤维连续增强拉挤板大规模在国内风电落地，成为行业最大增量；

第三，C919大飞机商业化运营，国产连续增强复材预浸料实现批量装机，航空领域国产化从实验室走向规模化；

第四，热塑性连续复材国内产线落地，从完全依赖进口，实现国产UD带小批量供货；

第五，行业政策从单纯鼓励扩产，转向鼓励高端化、首批次应用，重视供应链安全；

第六，行业出现产能结构性分化，低端同质化竞争加剧，头部一体化企业市场集中度持续提升。同时行业也暴露问题：大量资本盲目扩产低端产能；高端树脂、装备短板没有完全补齐；新材料下游验证周期长制约国产技术落地；热塑性产品成本距离大规模普及仍有差距。第六章 下游细分市场深度调研6.1 风电产业（陆上风电、海上风电）风电是国内连续增强复材第一大下游市场。风机大型化是核心驱动，风机单机功率持续提升，叶片长度不断突破，传统玻纤无法满足超长叶片主梁强度、抗疲劳需求，连续碳纤维增强复材主梁拉挤板渗透率快速提升。陆上风电：部分大兆瓦机型开始使用碳纤维主梁；海上风电是碳纤维需求主力，海上风机环境恶劣，叶片更长，碳纤维复材渗透率更高。2025年国内风电叶片主梁碳纤维渗透率突破45%，海上风电渗透率更高。产品形态：连续碳纤维拉挤板材，是风电领域最主要产品；同时使用多轴向玻纤织物复材。行业变量：风电装机规模、风机大型化速度、碳纤维价格。碳纤维价格下降，会进一步提升碳纤维在风电的渗透率。2026‑2031国内海上风电规划规模巨大，将持续拉动连续增强复材需求。风险点：风电装机不及预期，会直接冲击行业需求。6.2 新能源汽车（轻量化底盘、电池包壳体、储氢瓶、结构件）新能源汽车减重可以提升续航，连续增强复材替代钢铝是重要轻量化路径。现阶段国内整车企业逐步导入连续增强复材部件：电池包壳体、上盖、底盘横梁、防撞结构件；氢燃料电池汽车70MPa储氢瓶使用碳纤维缠绕连续增强复材。当前现状：热固性复材零部件应用有限；热塑性连续增强UD带模压构件是汽车行业主流技术路线，优点是成型速度快，适配汽车大规模流水线生产，可回收。目前国内还处于小规模导入阶段，成本是最大制约因素，复材零部件成本高于铝合金。未来逻辑：随着热塑性UD带产能释放、成本下降，在高端电动车、轻量化车型渗透率逐步提升。2025年国内头部新能源车企合计连续增强复材采购金额达到43.6亿元，未来增长空间大，但短期不会大规模全面替代金属，是渐进式渗透过程。6.3 航空航天（军机、大飞机、商业航天）航空航天是高附加值市场，对连续增强复材性能、批次稳定性要求全球最高。

军机：国内军机更新换代，复材占比不断提升，大量使用国产连续碳纤维预浸料。

民用大飞机C919：机身后段、垂尾、舱门等部位使用国产连续增强碳纤维预浸料，实现批量供货；未来C929宽体机复材占比将进一步提升，需求空间巨大。

商业航天：火箭箭体、卫星太阳翼支架，大量使用连续碳纤维复材，国内商业航天产业快速发展，成为新增长点。特点：订单稳定，产品毛利率高；但是认证周期极长，进入供应链壁垒极高；小批量多品种；对供应链安全要求极高，国家推动关键材料国产化替代。短板：高端航空树脂体系、构件数据库仍需要积累。6.4 轨道交通（高铁、城轨车辆）高铁、城轨车体、转向架、内饰、设备箱体，使用连续玻纤、玄武岩纤维复材，实现减重降噪。CR450高速动车组开展复材转向架构件装车验证。轨道交通领域重点关注阻燃性能，对复材提出严格阻燃指标。市场特点：市场规模稳定，增速中等；国产化程度高，以玻纤基连续复材为主；招标采购对成本敏感。6.5 氢能储运（高压储氢瓶、储运罐体）高压储氢瓶（Ⅲ型、Ⅳ型瓶）采用连续碳纤维缠绕成型，是氢能储运核心装备。国内氢能产业政策推动，车载储氢瓶、固定式储氢瓶需求增长。Ⅲ型瓶国内已经产业化；Ⅳ型瓶研发推进。风险：氢能产业发展速度存在不确定性；碳纤维成本直接决定储氢瓶成本；安全标准严格。6.6 低空经济eVTOL、无人机2026年低空经济政策落地，eVTOL载人飞行器对减重要求极高，整机复材占比可以达到70%以上，大量使用连续碳纤维复材；工业大无人机同样大量使用连续增强复材。当前产业处于产业化早期，市场基数不大，但是未来5‑10年想象空间巨大，属于高潜力新兴赛道。6.7 建筑基建、化工防腐、高端装备其他领域化工防腐管道、储罐使用玻纤连续缠绕复材；建筑领域复材钢筋、拉挤型材；医疗器械X光床板使用碳纤维连续复材。该板块需求平稳，增量有限，以玻纤基产品为主。6.8 各细分市场2026‑2031需求测算基准情景下，2026‑2031各细分市场均保持增长，风电依旧是最大市场；航空航天、新能源汽车、氢能、低空经济是增速最高赛道；热塑性产品在新能源车、低空经济占比持续提升。第七章 行业技术发展现状与技术壁垒7.1 国内主流技术水平对比国际先进水平在碳纤维原丝方面，国内已经实现T1200级别百吨级量产，纤维本体性能接近国际先进水平；但是在航空级基体树脂、热塑性树脂配方、高端装备、构件长期服役数据库，与海外巨头仍然存在代差。普通工业级拉挤、缠绕工艺国内已经达到国际同等水平。热塑性UD带国内实现小批量生产，但产品一致性、稳定性和海外仍有差距。7.2 核心工艺技术现状1）预浸料工艺：热固性预浸料国内风电工业级成熟；航空级预浸料实现国产装机，但高端树脂体系仍需要迭代；

2）拉挤工艺：国内技术全球领先，风电拉挤板大规模量产，成本优势明显；

3）缠绕工艺：压力容器缠绕设备国产化成熟，储氢瓶缠绕技术快速迭代；

4）RTM液体模塑：大型构件L‑RTM技术持续进步；

5）自动铺丝铺带AFP：设备国产化正在攻关，目前高端设备大量进口；

6）热塑性UD带浸渍工艺：国内突破，但是产线稳定性、产品批次一致性仍需提升，是当前技术攻关重点。7.3 行业主要技术壁垒1）原材料壁垒：高端纤维、高端基体树脂配方壁垒，配方需要长期大量试验积累；

2）工艺装备壁垒：高端成型设备投资高，设备工艺参数需要长期调试；

3）认证壁垒：航空航天、轨道交通、压力容器强制认证，下游主机厂材料准入验证周期长达2‑5年，即使性能达标，也需要长时间考核；

4）数据库壁垒：复材构件疲劳、老化、长期服役性能数据库需要十几年积累，国内数据库积累时间短，制约构件设计；

5）人才壁垒：复材属于交叉学科，材料、力学、成型工艺跨领域复合型人才稀缺。7.4 国内技术短板与卡脖子清单1）高端热固性基体树脂（航空级高韧性环氧、双马树脂）；

2）高端热塑性树脂PEEK、PEI的稳定量产；

3）高端自动铺丝铺带设备、高端热塑性UD浸渍产线；

4）复材仿真设计软件，材料长期老化、疲劳服役数据库；

5）热塑性连续复材快速高效回收技术。7.5 技术发展方向：热塑性化、低成本化、回收再生、数字化智能制造1）热塑性化：行业最重要长期方向，热塑性UD带大规模推广，适配汽车、航空、工业装备，可回收、快速成型；

2）低成本化：大丝束碳纤维大规模应用，工艺效率提升，降低单位制造成本；

3）回收再生：碳纤维边角料、报废构件回收再利用，欧盟法规倒逼，国内产业逐步布局；

4）数字化智能制造：自动铺丝、数字孪生、仿真模拟，提升产品一致性，降低废品率；

5）混杂纤维复材：碳纤维+玻纤混杂，平衡性能和成本，在风电领域大量使用。第八章 中国行业竞争格局分析8.1 行业竞争梯队划分国内市场分为两大竞争梯队。第一梯队：一体化龙头企业，具备纤维‑预浸料‑构件垂直整合能力，切入航空航天、风电高端赛道，市场份额领先。代表企业中航高科、光威复材、恒神股份。2025年国内连续增强复材制造环节CR3合计市场份额58.3%，中航高科依托航空预浸料优势市占率28.6%；光威复材17.2%；恒神股份12.5%。第一梯队企业拥有军工航空资质，研发投入高，绑定核心下游大客户，产能规模大，认证齐全，毛利率显著高于行业平均。第二梯队：细分赛道专精企业，专注某一类工艺或者下游。一部分聚焦风电拉挤板；一部分聚焦储氢瓶缠绕构件；一部分专注热塑性UD带；一部分做轨道交通复材制品。这一类企业数量众多，部分企业在细分赛道具备很强竞争力，但是普遍缺少上游纤维树脂一体化能力，抗原材料价格波动能力弱。第三梯队：中小加工企业，做普通工业型材，门槛低，产品同质化，价格竞争激烈，利润微薄。外资企业：东丽、Solvay、赫氏等，主要在国内销售高端预浸料、高端树脂，在航空高端市场占据一部分份额，国内建厂相对有限。8.2 市场集中度CR3、CR5变化趋势2021‑2025，行业CR3从52%提升至58.3%，市场集中度持续上行。核心逻辑：高端赛道资质认证壁垒高，客户粘性强，头部一体化企业更容易拿到订单；中小企业很难进入航空航天等高门槛赛道，只能在工业红海市场竞争。预计2026‑2031集中度还会继续提升，龙头企业优势持续放大。8.3 国内重点企业深度剖析中航高科：国内航空复材龙头，预浸料核心供应商，深度绑定中国商飞、国内军工体系，拥有热压罐等完整工艺体系，航空预浸料国内市场领先；同时布局工业复材板块。优势：航空资质齐全，军工客户壁垒高；短板：热塑性板块起步相对晚。光威复材：碳纤维原丝‑织物‑预浸料‑构件全产业链，军工航天订单稳定，风电领域大丝束碳纤维出货量大，布局储氢瓶业务。优势全产业链，大丝束碳纤维产能规模；短板高端航空树脂仍有提升空间。恒神股份：完整碳纤维产业链，干法缠绕、L‑RTM工艺优势突出，在储氢瓶、新能源汽车构件实现突破。中复神鹰：国内碳纤维龙头，万吨级大丝束碳纤维产能，T1200实现量产，上游纤维产能巨大，向下游预浸料、制品延伸。金发科技：热塑性材料龙头，布局连续碳纤维热塑性UD带，依托自身树脂合成能力，向下游汽车工业装备拓展，成本控制能力强。江苏君华特材：国内热塑性CF‑PEEK预浸带代表企业，产品出口海外医疗装备领域，专精热塑性高端赛道。8.4 外资企业在华布局情况东丽、索尔维、赫氏等外资企业，依靠高端预浸料、高端树脂占据国内航空航天高端市场；在国内设立销售和技术服务中心；部分原料实现国内生产；但是受地缘环境影响，高端产品对华供给存在不确定性，加速国内国产化替代进程。8.5 行业竞争特点：一体化、认证壁垒、客户绑定、价格分化1）一体化成为龙头核心竞争优势，向上掌握纤维树脂，降低供应链风险，稳定产品质量；

2）认证壁垒决定市场格局，没有下游主机厂认证，产品性能再好也无法进入供应链；认证周期长，后进入企业追赶难度大；

3）客户深度绑定，复材构件需要和主机同步开发，一旦进入供应链，客户粘性很强；

4）市场两极分化：高端赛道拼技术、认证、质量，毛利率高；低端工业赛道拼成本，价格战激烈，利润微薄。8.6 行业并购、投资扩产动态近几年行业资本动作频繁：头部企业持续扩产碳纤维、预浸料、热塑性UD带产能；产业链并购向上收购纤维树脂企业，向下收购构件加工厂；大量社会资本投资碳纤维项目，造成普通大丝束阶段性产能过剩。产业提醒：单纯扩产纤维产能不等于可以转化为复材制品订单，下游认证、市场拓展难度极大。第九章 2026‑2031中国连续增强复材行业市场预测说明：以下为基准情景模型测算，假设国内新能源、航空航天产业按照规划平稳推进，无重大外部黑天鹅事件；本预测仅为产业研究测算，不构成投资建议。9.1 影响预测的核心变量说明关键变量：海上风电装机规模；新能源车轻量化渗透率；国产大飞机交付数量；商业航天、低空经济产业化节奏；碳纤维、高端树脂国产化降本速度；下游新材料首批次政策落地效果。设置三种情景：

1）基准情景：产业政策平稳落地，下游按规划发展，为报告主要输出结果；

2）乐观情景：低空经济、商业航天爆发超预期，热塑性复材降本速度快，下游渗透率提升；

3）悲观情景：风电、新能源车需求不及预期，下游投资下行。9.2 市场规模预测（2026‑2031）基准情景：2026年国内连续增强复材市场规模703亿元，同比12.5%；2027年802亿元；2028年918亿元；2029年1047亿元；2030年1195亿元；2031年1362亿元；2026‑2031年复合增长率CAGR约14.3%。市场增长逻辑：风电大型化持续拉动；航空航天国产替代加速；热塑性连续复材在新能源车、低空经济渗透率持续提升；氢能产业稳步发展。乐观情景2031市场规模可以达到1580亿元；悲观情景2031市场规模约1050亿元。9.3 产能、产量、产能利用率预测未来几年国内上游碳纤维、玻纤产能持续释放，带动中游预浸料、型材、缠绕构件产能扩张。

结构性分化持续：普通工业级制品产能继续过剩，产能利用率维持偏低；航空航天高端预浸料、高端热塑性UD带产能不足，产能利用率维持高位。行业会逐步出清低端落后中小产能，产能向头部一体化企业集中。9.4 产品结构预测树脂基体结构：热塑性连续增强复材占比持续提升，从2025年不足15%，提升到2031年接近25%；热固性产品仍然占据市场主体，但占比逐步下降。纤维结构：碳纤维基连续增强复材占比持续提升，受益风电、航空、新能源车、低空经济；玻纤基仍然保持最大体量。9.5 细分应用市场规模预测1）风电：依旧是第一大市场，持续增长，但占比会缓慢下降；海上风电大型化驱动碳纤维主梁需求；

2）航空航天：CAGR约17‑19%，增速高于行业平均，国产大飞机、商业航天贡献增量；

3）新能源汽车：行业增速最高赛道，热塑性复材逐步渗透；

4）氢能储运：稳步增长，取决于氢能产业落地进度；

5）低空经济eVTOL：2028年后进入快速放量阶段；

6）轨道交通、基建防腐：平稳低速增长。9.6 进出口前景预测进口：高端航空预浸料、高端热塑性树脂进口规模逐步下降，国产化替代持续推进；普通工业制品进口持续萎缩。

出口：国内工业级连续增强复材制品出口规模扩大；高端构件出口仍需要较长时间。9.7 区域市场发展预测国内产业集群：江苏、山东、广东是三大核心产业集群。江苏聚焦航空航天、热塑性复材；山东依托风电产业发展复材制品；广东聚焦新能源车、氢能储氢瓶；四川、浙江等地产业配套逐步完善。产业向原材料基地、下游装备制造产业集群靠近。第十章 行业SWOT分析10.1 优势（Strengths）1）国内拥有全球最大玻纤、碳纤维产能基础，产业链完整，供应链配套完善；

2）下游拥有全球最大的风电、新能源汽车市场，下游应用场景丰富，本土市场红利巨大；

3）大丝束碳纤维、拉挤、缠绕工艺具备成本优势，在工业复材领域具备全球竞争力；

4）国家政策大力扶持新材料，首批次保险、研发补贴持续支持产业发展；

5）国内科研体系完整，持续完成关键技术突破，T1200碳纤维实现量产。10.2 劣势（Weaknesses）1）高端基体树脂、高端装备、材料服役数据库存在短板，高端产品与国际巨头有差距；

2）新材料下游认证周期漫长，国产材料“能用不敢用”问题突出；

3）产业结构性矛盾：低端产能过剩，高端有效供给不足；大量企业扎堆低端赛道，同质化竞争；

4）高端复合型人才缺口大；

5）热塑性连续复材成本偏高，制约大规模普及；复材回收产业尚处于起步阶段。10.3 机会（Opportunities）1）国产大飞机、军机、商业航天带来航空航天领域巨大国产替代机会；

2）海上风电大型化，碳纤维连续增强复材渗透率提升；

3）新能源汽车轻量化、氢能产业、低空经济、人形机器人等新兴产业打开全新增量市场；

4）十五五新材料产业规划持续落地，政策红利释放；

5）全球供应链重构，海外企业供应链风险，给国内企业进口替代机会；

6）热塑性复材、复材回收是全新蓝海赛道。10.4 威胁（Threats）1）下游新能源行业具备强周期性，风电、新能源车投资波动会直接传导到复材行业；

2）大量资本盲目扩产，低端产能过剩，价格战挤压企业利润；

3）海外企业技术壁垒，地缘环境变化，高端装备、树脂进口受限风险；

4）新材料技术迭代快，如果企业研发跟不上会快速被市场淘汰；

5）环保安全生产监管趋严，提升企业生产成本。第十一章 行业风险分析11.1 技术迭代风险复合材料行业技术迭代快，热塑性工艺、新纤维技术持续发展，如果企业技术路线判断失误，持续投入的产线可能面临技术淘汰风险。例如热塑性快速发展，传统热固性产线存在贬值压力。企业需要持续研发投入，平衡短期生产和长期技术布局。11.2 产能过剩风险，低端同质化竞争风险最近几年碳纤维产能大规模扩张，大量企业上马复材制品项目，很多项目集中在门槛较低的拉挤、普通缠绕制品赛道，未来几年低端产品产能过剩风险突出，容易引发价格战，压缩行业整体利润。而高端产品依旧供给不足，行业呈现严重结构性分化。投资需要区分通用工业产能和高端产能。11.3 下游行业周期波动风险行业高度绑定风电、新能源汽车等强周期行业。如果风电装机不及预期、新能源车销量下行，会直接压缩复材需求，造成订单下滑，产能利用率下降。企业需要多下游布局，降低单一行业周期波动冲击。11.4 原材料价格波动风险碳纤维、环氧树脂是主要原材料。碳纤维受产能投放节奏影响价格波动；化工树脂受原油价格周期影响。原材料价格大幅波动，中游制造企业如果没有长协锁价机制，会挤压利润。一体化企业抗原材料波动能力显著强于单纯制品加工企业。11.5 认证周期长、首批次应用推广风险新材料性能达标不等于可以拿到订单。航空航天、轨道交通压力容器强制认证，主机厂材料验证周期长达2‑5年。即使产品技术突破，也需要漫长周期实现商业化落地，企业面临研发投入大、回报周期长的风险。需要用好国家首批次应用保险政策，降低下游试用风险。11.6 国际贸易、供应链外部风险地缘冲突背景下，高端树脂、高端成型装备进口存在不确定性；海外市场贸易壁垒，可能影响国内复材制品出口。国内企业需要加速供应链国产化，降低对外依赖。11.7 环保与安全生产风险树脂、有机溶剂生产加工环节存在环保风险；