合成车间岗位责任制及技术操作规程

合成车间岗位责任制及技术操作规程（试行）编写：温立斌校对：审核：技术部：审查：安委会：批准：灵石中煤化工有限责任公司2012年2月目录一合成车间班长（副班长）岗位责任制1岗位专责制1.1．严格遵守车间岗位操作规程、安全规程及公司劳动纪律。1.2.在当班其间受当班调度直接领导。设备负荷的增减，要事先取得调度的同意。1.3.当班班长发现有关工艺指标、运行设备不正常时，应及时请示、汇报当班调度及车间领导，并采取必要的措施予以处理。1.4.当班班长未经车间领导允许，不准离开工作岗位；不准把无关人员引入操作岗位；不准无关人员翻阅操作记录；不准向无关人员讲解生产情况。1.5．事故情况下可以减量生产，必要时可停车处理。但应报告当班调度，并经调度同意同时发出事故信号并通知有关单位。1.6．操作岗位上出现有毒气体，可打开事故箱，取出防毒面具及其它防护用品使用，使用后的面具应作好使用记录。1.7．对本单位的技术工艺指标、操作法、设备性能和安全技术要求等，根据实际操作经验不断提出改进意见。1.8．当班班长应履行设备检修前的检查处理工作和设备修理后的验收工作。在所属设备的修理期间，安排班组人员参与检修并监督修理工作的进度和质量。1.9．及时正确填写班长操作记录，将当班一切不正常现象及事故原因记入操作记录中。1.10．应不断提高自已的操作技术，学习并贯彻先进操作经验，使车间生产运行安全、稳定、长周期。1.11．在操作中，因违反规程制度及上级指示而造成事故的，应根据有关规定处理，情节严重的要负法律责任。2从属关系和权利2.1班长在当班期间受调度室直接领导，在当班期间接到车间领导有关设备开停方面的指示时，应坚决执行并及时向调度室汇报。在工艺方面有改进意见时，要先提出书面报告，按有关程序申批后执行。在未取得同意之前不准任意改动。2.2组织好全班人员的生产调配工作，全面完成和超额完成本班的生产任务。2.3班组的一切行政、技术工作均由班长全面负责。2.3.1根据工作需要，有权临时调整本班人员工作。2.3.2负责抓好班组经济核算工作，努力降低消耗定额。2.3.3定期开展班组安全活动，负责检查本班安全生产情况。2.3.4负责本班组工人的技术学习，做好班组员工的政治思想工作。2.4在当班期间负责设备的开停车、倒车和增减负荷，使工艺生产保持在最佳状态。如遇意外事故影响正常生产时，可根据具体情况减量生产或停车，但先要和调度联系，发出事故信号，并向有关领导汇报。2.5督促本班人员严格执行各项安全生产要求和岗位技术规程。对违反劳动纪律的行为要及时批评，并向车间领导汇报。2.6认真做好班长记录，做到真实全面。2.7负责设备检修前的交出工作和检修后的验收工作。需动火时要办理动火证，并采取可靠的防火安全措施。2.8负责搞好车间管辖范围的治安保卫工作，严格查询进入现场的闲杂人员，严防坏人破坏生产。2.9负责开好班前会和班后会。3巡回检查制3.1班长要按巡回检查要求对本班组所属工艺、设备等进行严格、认真的检查。3.2按规定定时检查，事故情况下可顺延检查时间。3.3沿规定路线对所属的设备、管线、阀门和仪表等进行检查。检查内容：工艺条件的执行和变化情况、设备、管线、阀门的工作状态及各种异常情况。检查方法：听、摸、查、看、闻。3.4发现异常情况，要及时处理，无法处理的，要立即向调度及车间领导汇报。3.5对巡检点要详细检查，并将异常情况和主要指标记到巡回检查记录本上。3.6检查巡检小牌是否按要求顶到检查时间上。3.7检查要求：3.7.1要及时、认真；3.7.2不得走捷径；3.7.3检查中如果发现岗位有异常情况，应及时告诉其岗位操作工或向调度汇报。4安全责任制4.1认真学习公司安全规定，积极组织并参加安全教育，对生产过程中的危险源要有防范措施。4.2上岗位前必须穿戴好防护用品，严禁携带火种和穿钉子鞋进入现场。4.3生产中严格按规程进行操作，严格控制易燃、易爆气体的氧含量。氧含量严重超标时，有权紧急停车。4.4明确设备管线的耐压等级、程度，控制好系统操作压力，不得出现憋压、超压等现象。4.5加强巡回检查，及时消除设备管线的泄漏问题，严防中毒、着火、爆炸等事故发生。4.6设备管线检修前，要进行隔离、排放、置换等处理，并分析合格，检修人员没有办理动火证的严禁在生产区域动火。4.7开关阀门要站在侧面，排放导淋要防止溅伤、烫伤。4.8消防器材保持完好，定期进行更换，做到有备无患。4.9监督进入车间各岗位与生产无关的人员，不得乱动设备和仪器仪表等。4.10严格执行“四不准”制度，没有经过三级教育的人员不准上岗；安全考试不及格人员不准独立操作；酒后不准上岗；二十四小时没有休息过的疲劳人员不准上岗。5交接班制5.1接班前的检查5.1.1接班班长、操作工提前30分钟到生产现场，进行接班前的检查。5.1.2检查内容：检查内容主要包括：工艺系统的有关参数指标是否合格（如声音、振动、压力、温度、电压、电流、液位等）；设备、系统附件是否完好（如管道支吊架、仪器仪表等）；设备有无漏水、漏气、漏油现象，现场有无火险隐患；现场安全防护设施是否齐全完好（如通道情况、照明情况、拦杆、护板以及消防器材等）；建筑物、构筑物及其它现场设施是否完好，常用的工器具及材料的保管是否完好齐全；有关表单、记录、记事本等基础资料是否完好；生产现场和设备、系统是否清洁卫生；有关防暑降温、防寒防冻保温设施的完好情况。5.2.班前会5.2.1参加人员：交接班双方的班长，接班的全体人员。5.2.2参会人员必须穿戴好工作服，严禁穿高根鞋和带钉子鞋。5.2.3班前会由接班班长主持。提前15分钟点名开会，并通报应到、实到人数及缺勤情况。5.2.4交班班长提前10分钟到会，全体起立，交班班长介绍本班生产运行情况，包括：工艺运行参数（压力、温度、负荷等工艺控制指标）及各项经济技术指标完成情况；主要设备和系统运行方式现状及变化情况（包括运行、备用和检修设备）；电气、仪表及自动保护装置的运行和改变情况；本班出现的工艺异常、设备故障、缺陷的处理情况以及防范措施；检修设备所做的安全措施；传达上级领导有关的命令及要求；介绍本班取得的运行经验，发生的问题及教训，并提醒下一班的工作和运行中应当注意的问题。5.2.5各岗位操作工汇报检查情况，互相补充，并明确是否可接班，如有异议班前会后由交班班长和接班班长协调解决。5.2.6接班班长安排本班工作。重点是根据交班班长、各岗位操作工的检查汇报情况以及上级布置的工作任务，合理组织本班生产，提出操作、安全等注意事项，并传达公司及车间的的各种会议精神。5.2.7接班者列队进入岗位与交班者分别面对面交接，然后交班者列队进入交接班室。5.3交班5.3.1正点进行岗位交接。交接人员为双方操作工，因特殊情况可由班长与副班长或操作工共同交接。5.3.2交班人员在交班前应做好的工作：交接前工艺要求：一小时内不得任意改变负荷和工艺条件，生产要稳定，工艺指标要控制在规定范围内，生产中的异常情况得到消除；设备要求：运行正常，无损坏，无反常状况，液油位正常，清洁无尘；原始记录要求：认真清洁、无扯皮、无涂改、项目齐全、指标准确；将本班生产概况，异常情况、设备、仪表使用状况以及存在问题等认真填写在交接班记事本上；储备一定的原料及消耗物品，为下一班生产创造条件；整理好工器具；搞好本岗位的清洁卫生工作；做好下一班接班后一小时内预计进行操作的准备工作，当班各岗位操作工提前40分钟向班长汇报本岗位情况。5.3.3接班者到岗位后，与交班人员一起进行工艺指标、设备等全面的检查，听取交班者的生产情况介绍，并严格按交接班内容进行交、接班，检查确无问题后，在操作记录上签名，办理交接手续。签字后，岗位上的一切情况均由接班者负责。5.3.4交接班内容：运行方式，运行操作及操作经验和教训；运行异常和缺陷，已采取的措施和注意事项；保护及自动装置运行和变化情况；设备检修及采取的安全措施、设备变更情况；技术资料、工器具、各种记录、日志及上级有关指示；搞好岗位、地面、设备清洁卫生工作；预计下一班进行的操作和工作。5.3.5未经车间领导批准，上班人员不得私自找人替班和交换班次。5.3.6接班人员未按时接班，交班人员应向有关领导报告，但不能离开工作岗位。5.3.7处理事故或有大幅度调节操作时，不得进行交、接班，接班人员应协助交班人员处理事故。本班发生事故后，班后要参加事故分析会。5.3.8交、接班时，应严格遵守“十交”、“五不交”、“三不离开”的规定。十交：交本班生产情况和任务完成情况；交机电设备仪表运行和使用情况(包括设备缺陷)；.交不安全因素，采取的预防措施和事故的处理情况；.交三级过滤和工具数量及缺陷情况；.交工艺指标执行情况和为下一班做的准备工作；.交完整的原始记录；.交材料使用和产品质量情况及存在的问题；.交上级指示、要求和注意事项；.交岗位区域卫生；.交跑、冒、滴、漏情况。五不交：.生产不正常，事故没处理完不交；.设备问题不清不交；.卫生区域不干净不交；.记录不齐、不清不交；.车间布置任务没完成不交。三不离开：.接班者未到不离开岗位；.班后会不开不离开车间；.事故分析会未开完不离开车间。5.4.接班5.4.1.接班人为岗位操作工，特殊情况操作工与班长共同接班。5.4.2.到岗时间：提前30分钟。5.4.3.到岗检查项目：生产工艺指标执行情况、设备运行情况、生产异常情况、消耗物品、工器具和卫生情况等。5.4.4.班前会时间：提前15分钟。5.4.5.参加班前会要求：全体起立，听取交班班长介绍生产情况，接受本班班长工作安排，汇报检查到的问题。5.4.6.交班班长交接内容：低压机生产负荷，入口压力，是否憋压，三出压力，高压机入口压力，合成系统反应情况，循环氢是否合适，氨冷温度如何，产量，球罐液位，小槽补液情况，氨回收入口气量，现场泄漏情况，外部情况，工艺调整情况，倒车情况，检修情况，备车情况。5.4.7．接班要求：经进一步检查没有发现问题，操作工对操作工进行口对口交接班，并在操作记录上签字。5.4.8.接班责任：岗位一切情况均由接班者负责，将上班最后一小时数据填入操作记录中，将工艺条件保持在最佳状态。5.4.9.三不接：岗位检查不合格不接班，事故没有处理完不接班，交班者不在不接班。5.5.班后会5.5.1．班后会时间：岗位交班后召开。5.5.2．参会人员：交班的全体人员。5.5.3．班长进行点名，通报本班人员出勤情况；5.5.4．岗位副班长汇报本岗位的生产情况；5.5.5．班长对本班工作情况、生产情况进行全面讲评，具体如下：.主要运行指标、经济指标通报；.本班重要操作、设备系统切换；.设备故障、工艺波动、异常处理等经验教训；.总结、检查、评价员工当班中认真执行规章制度及“三纪”执行情况，对违反操作规程、发生的误操作及异常现象等，应进行严肃认真的调查分析，吸取教训，防止发生类似问题；.其它任务完成情况；.表扬班组中好人好事；.安全知识学习（根据车间的安排）。6质量负责制6.1积极参加公司组织的QC教育活动，质量考试不及格者，不准独立操作。6.2积极参加岗位练兵、小改小革、合理化建议等活动，提高自控能力。6.3生产中使用的原料必须有化验分析的合格数据，不合格或变质的原料不准使用。6.4严格控制工艺指标，精心操作，及时调节，认真检查每一个工序管理点。6.5认真验收上道工序的质量，保证本工序的质量，为下道工序提供优质服务。6.6把好中间产品取样关，取样要有代表性，分析要准确，不合格的中间产品不准送往下道工序，并要查清原因，定出防范措施。6.7产品经化验不合格者不准入库，要进行工艺处理或另行堆放。6.8认真做好岗位各种原始记录，及时传递信息。6.9牢固树立质量第一的思想，严格遵守各项制度，确保产品质量。7岗位练兵制7.1认真学习业务知识，提高理论水平，对本岗位的工艺原理、流程、设备性能要熟悉。7.2努力提高技术水平，做到操作熟练、调节有序，处理事故果断正确。7.3熟记岗位练兵卡上各题答案，采用自抽自答或其他员工抽卡自答的方法进行考练，并进行模拟操作。7.4每周考核本班员工一次，每次不少于三题。考核情况要记录上账。7.5车间技术员每月抽卡考核一次，每次不少于五题，考核成绩要公布。7.6参加车间技术员每半年组织一次的实际操作考核，要求做到一般生产调节熟练，异常情况原因判断准确，处理迅速果断。7.7练兵卡每月更换一次，每次更换三个题目。7.8平时认真考练，随时接受生产技术部、安监部等有关职能部门和各级领导的不定期抽查和定期检查。8班组经济核算制8.1班组核算内容广泛，包括：产品成本、班组费用、产品产量、质量、消耗、设备完好率、出勤及工时利用情况等，应本着干什么、管什么的原则进行。8.2建立必要的统计台帐，借助台帐进行班组经济核算。8.3采取灵活多样的方式，借助板报、表格及图表公布核算结果。8.4吸收工人群众参加，发挥主人翁的作用。8.5定出班组核算的内容。二操作工岗位责任制通则1交接班制1.1接班前的检查1.1.1接班操作工提前30分钟到生产现场，进行接班前的检查。1.1.2检查内容：检查内容主要包括：工艺系统的有关参数指标是否合格（如声音、振动、压力、温度、电压、电流、液位等）；设备、系统附件是否完好（如管道支吊架、仪器仪表等）；设备有无漏水、漏气、漏油现象，现场有无火险隐患；现场安全防护设施是否齐全完好（如通道情况、照明情况、拦杆、护板以及消防器材等）；建筑物、构筑物及其它现场设施是否完好，常用的工器具及材料的保管是否完好齐全；有关表单、记录、记事本等基础资料是否完好；生产现场和设备、系统是否清洁卫生；有关防暑降温、防寒防冻保温设施的完好情况。1.2班前会1.2.1参加人员：交接班双方的班长，接班的全体人员。1.2.2参会人员必须穿戴好工作服，严禁穿高根鞋和带钉子鞋。1.2.3班前会由接班班长主持。提前15分钟点名开会，并通报应到、实到人数及缺勤情况。1.2.4交班班长提前10分钟到会，全体起立，交班班长介绍本班生产运行情况，包括：工艺运行参数（压力、温度、负荷等工艺控制指标）及各项经济技术指标完成情况；主要设备和系统运行方式现状及变化情况（包括运行、备用和检修设备）；电气、仪表及自动保护装置的运行和改变情况；本班出现的工艺异常、设备故障、缺陷的处理情况以及防范措施；检修设备所做的安全措施；传达上级领导有关的命令及要求；介绍本班取得的运行经验，发生的问题及教训，并提醒下一班的工作和运行中应当注意的问题。1.2.5各岗位操作工汇报检查情况，互相补充，并明确是否可接班，如有异议班前会后由交班班长和接班班长协调解决。1.2.6接班班长安排本班工作。重点是根据交班班长、各岗位操作工的检查汇报情况以及上级布置的工作任务，合理组织本班生产，提出操作、安全等注意事项，并传达公司及车间的的各种会议精神。1.2.7接班者列队进入岗位与交班者分别面对面交接，然后交班者列队进入交接班室。1.3交班1.3.1正点进行岗位交接。交接人员为双方操作工，因特殊情况可由班长与副班长或操作工共同交接。1.3.2交班人员在交班前应做好的工作：交接前工艺要求：一小时内不得任意改变负荷和工艺条件，生产要稳定，工艺指标要控制在规定范围内，生产中的异常情况得到消除；设备要求：运行正常，无损坏，无反常状况，液油位正常，清洁无灰尘；原始记录要求：认真清洁、无破损、无涂改、项目齐全、指标准确；将本班生产概况，异常情况、设备、仪表使用状况以及存在问题等认真填写在交接班记事本上；储备一定的原料及消耗物品，为下一班生产创造条件；整理好工器具；搞好本岗位的清洁卫生工作；做好下一班接班后一小时内预计进行操作的准备工作，当班各岗位操作工提前40分钟向班长汇报本岗位情况。1.3.3接班者到岗位后，与交班人员一起进行工艺指标、设备等全面的检查，听取交班者的生产情况介绍，并严格按交接班内容进行交、接班，检查确无问题后，在操作记录上签名，办理交接手续。签字后，岗位上的一切情况均由接班者负责。1.3.4交接班内容：运行方式，运行操作及操作经验和教训；运行异常和缺陷，已采取的措施和注意事项；保护及自动装置运行和变化情况；设备检修及采取的安全措施、设备变更情况；技术资料、工器具、各种记录、日志及上级有关指示；搞好岗位、地面、设备清洁卫生工作；预计下一班进行的操作和工作。1.3.5未经车间领导批准，上班人员不得私自找人替班和交换班次。1.3.6接班人员未按时接班，交班人员应向有关领导报告，但不能离开工作岗位。1.3.7处理事故或有大幅度调节操作时，不得进行交、接班，接班人员应协助交班人员处理事故。本班发生事故后，班后要参加事故分析会。1.3.8交、接班时，应严格遵守“十交”、“五不交”、“三不离开”的规定。十交：交本班生产情况和任务完成情况；交机电设备仪表运行和使用情况(包括设备缺陷)；交不安全因素，采取的预防措施和事故的处理情况；交三级过滤和工具数量及缺陷情况；交工艺指标执行情况和为下一班做的准备工作；交完整的原始记录；交材料使用和产品质量情况及存在的问题；交上级指示、要求和注意事项；交岗位区域卫生；交跑、冒、滴、漏情况。五不交：生产不正常，事故没处理完不交；设备问题不清不交；卫生区域不干净不交；记录不齐、不清不交；车间布置任务没完成不交。三不离开：接班者未到不离开岗位；班后会不开不离开车间；事故分析会未开完不离开车间。1.4接班1.4.1接班人为岗位操作工，特殊情况操作工与班长共同接班。1.4.2到岗时间：提前30分钟。1.4.3到岗检查项目：生产工艺指标执行情况、设备运行情况、生产异常情况、消耗物品、工器具和卫生情况等。1.4.4班前会时间：提前15分钟。1.4.5参加班前会要求：全体起立，听取交班班长介绍生产情况，接受本班班长工作安排，汇报检查到的问题。1.4.6交班班长交接内容：低压机生产负荷，入口压力，是否憋压，三出压力，高压机入口压力，合成系统反应情况，循环氢是否合适，氨冷温度如何，产量，球罐液位，小槽补液情况，氨回收入口气量，现场泄漏情况，外部情况，工艺调整情况，倒车情况，检修情况，备车情况。1.4.7接班要求：经进一步检查没有发现问题，操作工对操作工进行口对口交接班，并在操作记录上签字。1.4.8接班责任：岗位一切情况均由接班者负责，将上班最后一小时数据填入操作记录中，将工艺条件保持在最佳状态。1.4.9三不接：岗位检查不合格不接班，事故没有处理完不接班，交班者不在不接班。1.5班后会1.5.1班后会时间：岗位交班后召开。1.5.2参会人员：交班的全体人员。1.5.3班长进行点名，通报本班人员出勤情况；1.5.4岗位副班长汇报本岗位的生产情况；1.5.5班长对本班工作情况、生产情况进行全面讲评，具体如下：主要运行指标、经济指标通报；本班重要操作、设备系统切换；设备故障、工艺波动、异常处理等经验教训；总结、检查、评价员工当班中认真执行规章制度及“三纪”执行情况，对违反操作规程、发生的误操作及异常现象等，应进行严肃认真的调查分析，吸取教训，防止发生类似问题；其它任务完成情况；表扬班组中好人好事；安全知识学习（根据车间的安排）。2质量负责制2.1积极参加公司组织的QC教育活动，质量考试不及格者，不准独立操作。2.2积极参加岗位练兵、小改小革、合理化建议等活动，提高自控能力。2.3生产中使用的原料必须有化验分析的合格数据，不合格或变质的原料不准使用。2.4严格控制工艺指标，精心操作，及时调节，认真检查每一个工序管理点。2.5认真验收上道工序的质量，保证本工序的质量，为下道工序提供优质服务。2.6把好中间产品取样关，取样要有代表性，分析要准确，不合格的中间产品不准送往下道工序，并要查清原因，定出防范措施。2.7产品经化验不合格者不准入库，要进行工艺处理或另行堆放。2.8认真做好岗位各种原始记录，及时传递信息。2.9牢固树立质量第一的思想，严格遵守各项制度，确保产品质量。3岗位练兵制3.1认真学习业务知识，提高理论水平，对本岗位的工艺原理、流程、设备性能要熟悉。3.2努力提高技术水平，做到操作熟练、调节有序，处理事故果断正确。3.3熟记岗位练兵卡上各题答案，采用自抽自答或其他员工抽卡自答的方法进行考练，并进行模拟操作。3.4参加车间技术员每半年组织一次的实际操作考核，要求做到一般生产调节熟练，异常情况原因判断准确，处理迅速果断。3.5平时认真考练，随时接受生产技术部、安监部等有关职能部门和各级领导的不定期抽查和定期检查。4经济核算制4．1班组核算内容广泛，包括：产品成本、班组费用、产品产量、质量、消耗、设备完好率、出勤及工时利用情况等，应本着干什么、管什么的原则进行。4．2建立必要的统计台帐，借助台帐进行班组经济核算。4．3采取灵活多样的方式，借助板报、表格及图表公布核算结果。4．4吸收工人群众参加，发挥主人翁的作用。4．5定出班组核算的内容。三干法脱硫岗位责任制及技术操作规程1岗位责任制1.1岗位专责制负责预加氢塔、一级加氢塔、预脱硫塔(A/B/C)、二级加氢塔、精脱硫塔、等设备及附属管道阀门，仪表的开停车、生产操作、维护保养；负责系统的缺陷检查、登记、消除及联系处理，防止系统泄漏而污染环境。做好设备检修前的工艺处理工作，检修后的运行和验收工作，负责本岗位消防器材，防毒面具等的使用与维护，负责本系统安全运行。1.2设备维护保养制1.2.1岗位操作人员必须进行培训、学习并经考试合格后，方可上岗操作。1.2.2操作人员必做到“四懂三会”，懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障。1.2.3操作人员要精心维护和正确使用设备。1.2.4严格按规定进行开停车、正常操作和事故处理、严格控制工艺指标，做到不超温、不超压、不超速、不超负荷。1.2.5严格执行巡回检查制度，实行听、摸、查、看、闻五字方针，认真进行检查和记录，要使设备随时处于清洁、润滑、紧固运行稳定的良好状态。1.2.6发现异常情况，要立即查找原因进行处理，无法处理的要向班长汇报。紧急情况下判断准确，处理果断，必须停车的要立即停车，及时联系和汇报，停后原因不清楚，故障不排除不开车。1.2.7认真做好设备润滑的“五定”（定人、定点、定质、定量、定时）和三级过滤（油桶、油壶、注油器）工作。1.2.8对所属设备的检修，做好提交项目、工艺处理，配合检修和检修后的验收工作。1.2.9备用机每班盘车一次，长期备用机按要求定期试车，要随时处于备用状态。1.2.10设备上不得存放任何异物，并要及擦拭，每班最少一次。1.3巡回检查制1.3.1岗位操作工要按巡回检查要求对本岗位所属工艺、设备等进行严格、认真的检查。1.3.2规定每小时检查一次（特殊工种例外），正点前十分钟开始检查，事故情况下顺延检查时间。1.3.3沿规定路线对所属设备、管线、阀门和仪表等进行检查。检查内容：工艺条件的执行情况、设备、管线、阀门的工作状态及各种异常情况，检查方法：听、摸、查、看、闻。1.3.4发现异常情况，要及时处理，无法处理的要立即向班长汇报。1.3.5对巡检点要详细检查，并把异常情况和主要指标记到检查记录本上。1.3.6将巡检牌换成规定的小牌。1.3.7检查要求：要及时、认真；不得走捷径；不得提前或推迟拔牌；1.3.8检查中如果发现其它岗位有异常情况就要及时告诉其他操作工或向班长汇报。1.3.9岗位之间要团结、协作，确保生产安全稳定。1.4安全责任制1.4.1认真学习公司安全规定，积极组织并参加安全教育，对生产过程中的危险源要有防范措施。1.4.2上岗位前必须穿戴好防护用品，严禁携带火种和穿钉子鞋进入现场。1.4.3生产中严格按规程进行操作，严格控制易燃、易爆气体的氧含量。氧含量严重超标时，有权紧急停车。1.4.4明确设备管线的耐压等级、程度，控制好系统操作压力，不得出现憋压、超压等现象。1.4.5加强巡回检查，及时消除设备管线的泄漏问题，严防中毒、着火、爆炸等事故发生。1.4.6设备管线检修前，要进行隔离、排放、置换等处理，并分析合格，检修人员没有办理动火证的严禁在生产区域动火。1.4.7开关阀门要站在侧面，排放导淋要防止溅伤、烫伤。1.4.8消防器材保持完好，定期进行更换，做到有备无患。1.4.9监督进入车间各岗位与生产无关的人员，不得乱动设备和仪器仪表等。1.4.10严格执行“四不准”制度，没有经过三级教育的人员不准上岗；安全考试不及格人员不准独立操作；酒后不准上岗；二十四小时没有休息过的疲劳人员不准上岗。2技术操作规程2.1生产原理及工艺流程2.1.1工艺流程由甲烷转化工序加热炉来的焦炉气（280℃，2.30MPa（G）），先后进入预加氢塔（R04101）、一级加氢塔（R04101），焦炉气中的有机硫在300-450℃，2.30MPa（G）条件下，通过加氢催化剂作用转化生成H2S，同时将烯烃加氢变成饱和烃。加氢后的焦炉气进入预脱硫塔（C04101A/B/C），采用氧化锌预脱硫剂脱除大部分的H2S。经过预脱硫塔（C04101A/B/C）脱硫后的焦炉气，还有部分未转化的有机硫，进入Ⅱ级加氢塔（R04103），在加氢催化剂的作用下将剩余的有机硫彻底转化为H2S。随后焦炉气进入精脱硫塔（C04102），通过氧化锌精脱硫剂脱除焦炉气中的H2S，将焦炉气中的硫含量降低到0.1PPM以下，送往甲烷转化工序。2.1.2生产原理预加氢、一级加氢、二级加氢铁钼触媒对有机硫及烯烃的加氢转化反应：RSH（硫醇）+H2=RH+H2S+QRSR'（硫醚）+2H2＝RH+R'H+H2S+QC4H4S（噻吩）+4H2＝C4H10+H2S+QCS2（二硫化碳）+4H2＝CH4+2H2S+QCOS（硫氧化碳）+H2＝CO+H2S+QC2H4+H2＝C2H6+Q生产中铁钼触媒在进行上述反应的同时还存在以下副反应CO+3H2＝CH4+H2O+Q（甲烷化反应）2H2+O2＝2H2O+Q（燃烧反应）C2H4=C+CH4（析碳反应）2CO=C+CO2生产中铁钼触媒的转化反应及副反应均为放热反应，在操作中应控制好触媒层温升。设计中铁钼触媒主要的副反应是甲烷化反应，按CO的15%考虑，因此操作中要注意原料气中气体成份变化。氧化锌对硫化氢吸收反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O+QZnS不再有吸收能力，因此氧化锌硫饱和后要进行更换。2.2正常工艺指标2.2.1温度入干法脱硫焦炉气温度≤35℃预加氢塔的入口温度280-330℃预加氢塔触媒层温度350-450℃一级加氢塔触媒层温度350-450℃预脱硫塔触媒层温度350-450℃二级加氢塔触媒层温度350-450℃精硫塔触媒层温度350-450℃2.2.2压力入干法脱硫焦炉气压力≤2.3Mpa2.2.3流量入干法脱硫焦炉气流量为35750m32.2.4气体成分精脱硫出口总硫≤0.1ppm2.3正常开、停车操作2.3.1正常开车开车前的准备工作(1)系统已用N2置换，试压合格，分析设备管道内O2≤0.5%(2)加氢塔各塔均处于还原状态。(2)检查本系统各阀门开关情况及盲板抽插是否符合开车要求。(3)检查各设备、仪表、现场压力表、调节阀等是否处于良好状态。(4)一切工作做好后，汇报班长，准备开车。开车步骤(1)联系调度启动低压机,4M50以0.08MPa的负荷向干法送焦炉气,安排现场工检查并打通流程，在加热炉出口PSV04202处放空,控制压力≤0.8Mpa。(2)用N2(或者焦炉气)置换燃烧气管线，分析O2＜0.5%为合格，并排放燃烧气管线积水。(3)打开加热炉烟道蝶阀，开大火嘴蝶阀自然通风置换炉膛，当分析CO+H2≤0.5%为合格，然后关小烟道蝶阀使炉内成微负压。(4)关燃烧气放空，引入火把，稍开燃烧气入火嘴小阀，火嘴点着后逐步开大燃料气阀及烟道气蝶阀，使火苗燃烧正常。(5)安排现场工将干法脱硫流程打通，及时调节火嘴的燃烧气量并增点火嘴，当加热炉出口气体温度达330℃时，打开COG-04206-350管线UV04213蝶阀和焦炉气去脱硫截止阀，把焦炉气送入干法脱硫各塔充压，在干法脱硫精脱硫塔C04102下塔出口放空VG-04110-100处保压0.8Mpa。逐渐将放空由加热炉出口PSV04202处放空倒至精脱硫塔C04102下塔出口放空。(6)待干法脱硫各塔温度达到正常工艺指标后，安排分析工在A15取样点取样分析总硫，分析总硫≤0.1ppm合格后准备向转化串气。(7)配合转化岗位用蒸汽通过加热炉加热至≤700℃（限二小时）对转化炉升温。(8)转化炉床层温度达600℃后，接班长命令后可联系调度，打开精脱硫塔C04102下塔出口阀、PG-04107b-350管线精制气去甲烷转化截止阀向转化送气。2.3.2正常停车配合后序岗位进行降温，当转化岗位切除焦炉气后，关PG-04107b-350管线精制气去甲烷转化截止阀，气体在干法脱硫出口放空。按停车计划联系调度切除焦炉气。关干法脱硫进出口阀，根据计划系统保温保压或各槽降温降压。加热炉的火嘴火苗压至最小或者灭火。2.3.3原始开车系统吹除：设备管道安装完毕后，试压查漏前，应分段吹扫，目的是清除遗留在设备、管道内的铁屑、铁锈、焊渣及其他污物，以免这些杂质随气体流动而堵塞管路，损坏阀门和仪表，保证设备、仪表、调节阀、机泵、过滤器等设备的安全正常运转。吹除前应将各塔设备出口阀门或法兰拆开，联系调度低压机打空气走正常生产管线分别对各塔进行吹除，吹除时应逐段进行，（另系统有未钝化的槽应提前加盲板进行隔离），当吹至系统无杂物，无粉尘时，再把拆开的阀门或法兰安好，继续往后序管道吹除，防止将杂物带入后序设备或阀腔内造成堵塞。试压查漏在吹除结束后将干法脱硫出口放空关闭用空气对系统进行0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.3Mpa的试压查漏，在每进行一次试压时，都要用肥皂水对设备的装卸料口及管道的阀门、法兰等进行仔细的查漏，若发现泄漏之处应标上记号，卸压后进行处理，处理完毕再重新提压查漏，直至2.13MPa查漏合格为止。系统置换联系调度送N2走电加热器对预加氢塔和脱硫塔进行置换，置换时要分段憋压排放，当分析O2≤0.5%为合格。在置换时要注意各设备管线的死角、正副线、升温线等一定要置换彻底。燃烧气管线的置换可从低压机入口通N2分别在加热炉火嘴前放空。升温硫化见2.72.4正常操作2.4.1每小时巡回检查一次，进行设备维护保养，以保持设备处于良好状态。2.4.2保持设备负荷平稳，系统压力、温度要维持稳定，当负荷改变时要及时调节，使工艺指标在正常范围内。2.4.3控制各加氢塔热点温度在330—450℃，脱硫塔热点温度在350—450℃，用加热炉出口焦炉气温度进行调节，必要时可减量生产或停车。2.4.4经常与分析工联系，掌握加氢塔出口有机硫、脱硫塔出口总硫变化情况，当分析触媒失效时，应及时倒换脱硫塔，确保干法脱硫出口总硫≤0.1ppm。2.52.6不正常现象、原因及处理2.6.1干法脱硫系统发生着火爆炸的原因及处理？原因：（1）设备管道漏气，并且温度高；（2）设备管道漏气，同时火源存在；（3）操作失误超温超压等。处理：（1）切断气源，用蒸汽或N2灭火；（2）切断电源，切断火源，用灭火器或惰性气体进行灭火；（3）做紧急停车处理，系统卸压与生产系统隔离，同时采取积极措施进行灭火或抢救。干法出口总硫超指标的原因及处理？原因：（1）干法触媒床层温度低；（2）触媒硫容饱和或失活；（3）负荷过大；（4）气体质量不符合工艺要求；（5）湿法脱硫出口H2S含量超指标。处理：（1）提高加热炉出口焦炉气温度，提高预加氢塔入口温度，调节床层温度至正常范围内；（2）打开备用塔，把温度提起来后投入生产，将使用塔切除降温后更换触媒；（3）适当减负荷生产；（4）联系调度把气体组份稳定在指标内；（5）联系调度让湿法脱硫把H2S降至工艺指标内，若不能立即降下来，则应根据情况减量或停车。预加氢塔触媒超温的原因及处理？原因：（1）入口气体中O2含量超过0.5%；（2）气体成份的变化，不饱和烃及CO增加使烯烃饱和反应及甲烷化反应加剧，致使反应热增加；（3）入口气体温度过高。处理：（1）联系调度把气体中O2降至0.5%以下，同时降低加热炉出口焦炉气温度进行压温，必要时减量生产或停车；（2）联系调度把气体组份稳定在指标内，同时降低加热炉出口焦炉气温度进行压温，必要时减量生产或停车；（3）降低加热炉出口焦炉气温度，降低入口温度。2.7催化剂的升温硫化和钝化降温操作2.7.1预加氢塔催化剂升温硫化升温硫化原理在处理有机硫含量较高，硫形态较复杂的焦炉气原料时，为了获得较高的加氢转化活性，催化剂首次使用时，应进行预硫化，预硫化结束时，催化剂吸硫量约为本身重量的5％左右。硫化反应：FｅO＋H2S＝FｅS＋H2O＋QMoO3+2H2S+H2＝MoS2+3H2O＋Q升温硫化流程氮气来自空分GAN-04301-500→氮气鼓风机B04301→PG-04312-500→电加热器→预加氢塔R04101→一级加氢塔R04102→二级加氢塔R04103→煤气冷却器E04304→煤气分离器S04301→氮气鼓风机B04301升温硫化曲线铁钼升温硫化及放硫曲线（以热点为准）温度范围升温速度（℃/h）时间压力Mpa升温介质硫浓度说明常温-120℃20~304≤0.6氮气驱赶吸附水120恒温4≤0.6氮气驱赶吸附水120-18020~303≤0.6氮气180恒温20.3~0.5氮气180-22020~3020.3~0.5低硫煤气﹢氮气0．5g/NM3180℃开始注CS2220恒温4-60.3~0.5低硫煤气﹢氮气0．5g/NM3220℃恒温结束以反应器出口硫穿透为标志，要求大于500mg/NM3220-260202低硫煤气﹢氮气1-2g/NM3260恒温2低硫煤气﹢氮气1-2g/NM3充分硫化硫穿透260-300202低硫煤气﹢氮气1-2g/NM3300恒温2低硫煤气﹢氮气300-370203低硫煤气﹢氮气〉350恒温3-4低硫煤气﹢氮气进出口硫平衡为结束恒温标志累计72升温硫化（1）干法脱硫系统置换合格后，充压0.5Mpa。（2）安排现场工依流程将循环升温流程打通。（3）联系调度公用车间开启氮气压缩机送气，安排现场工打开GAN-04301-500管线蝶阀建立氮气循环升温流程。（4）联系电工启动电加热器，根据升温硫化速率调节电加热器电流进行升温。（5）当预加氢塔触媒床层温度达120℃时，需进行恒温。恒温4小时后继续升温。升温到180℃时，再次恒温2小时。（6）恒温结束后，安排现场工打开PG-04331-400管线气柜来焦炉气蝶阀配入焦炉气，控制循环升温系统压力0.5Mpa，准备硫化。（7）通入焦炉气后观察预加氢塔床层温度。预加氢塔床层温度达180℃时，开始有硫化反应。180℃配入焦炉气后恒温2小时，恒温结束后开始注硫。（8）配硫前压力保持在0.5MPa。安排现场工稍开CS2贮槽出口阀进行注硫。待催化剂床层温度拉平后，再恒温2h，检测出口气体H2S含量。若H2S含量≥0.5g/NM3，则视为硫穿透，然后继续硫化，同时以20℃/h速度升温。（9）当预加氢塔床层温度达220℃时，需恒温4h，保证硫穿透。然后继续升温至260℃，恒温2h，保证拉平床层温度。继续以20-30℃/h升温，升温至300℃，恒温2h，保证拉平床层温度。由300℃升至350-370℃，恒温3-4h，当进出口硫含量基本相同时，认为硫化结束。（10）在硫化期间，每小时分析一次进出口H2S和ΣS含量，分析预加氢塔进出口H2S浓度基本一致，进出口H2S/ΣS≥0.95时，可认为硫化结束。（11）催化剂硫化结束后要用低硫焦炉气对催化剂吹扫，这时可将催化剂床层温度逐步提至400℃,压力逐渐降低，保持在0.1Mpa即可。这一阶段要保证有足够时间，放硫期间，分析出口H2S≤300mg/m3，进出口ΣS相等时，即可认为放硫结束，停止吹扫。（12）放硫结束后，将预加氢塔压力逐渐提至0.5MPa，关闭入口阀及放空阀，保温保压。(13)预加氢塔触媒升温硫化结束后，改对一级加氢塔、二级加氢塔触媒升温硫化，方法同上。二级加氢塔放硫结束后，将二级加氢塔压力逐渐提至0.5Mpa，关闭入口阀及放空阀，保温保压。2.7.2硫化操作注意事项：及时调节电加热器电流，根据升温速率控制入加氢塔的气体温度。控制焦炉气中氧含量，及时分析气体中氧含量,焦炉气中氧含量控制≦0.5％。硫化时：应遵循提温不提注硫量，提注硫量不提温的原则。2.7.3钝化降温利用N2气经电加热器预热至250℃后入预加氢塔，从电加热器入口配空气对预加氢塔进行钝化，O2量由0.2%开始逐渐增加，控制预加氢塔温度＜500℃，当触媒层最下一点温度上升且恢复正常后，分析出、入口O2%相等时钝化结束，此时电加热器应逐渐减少电流，用N2把温度降至常温后，交出设备，卸触媒。预加氢塔也可不进行钝化，直接用N2把炉温降至50℃以下，打开上层装料口及下层卸料口加水，卸触媒时，要准备好水管，防止触媒氧化燃烧。进塔人员要戴长管式防毒面具，塔内触媒应用水浇湿以免燃烧。（同时应防止泡坏衬里）2.7.4预脱硫塔催化剂升温流程：氮气来自空分→GAN-04301-600→氮气鼓风机B04301→PG-04312-500→PG-04313a→电加热器F04301A→PG-04315-350→PG-04108-350→PG-04411a-350→预脱硫塔C04101A→预脱硫塔C04101B→预脱硫塔C04101C→PG-04116C-350→PG-04113-350→PG-04321-350→煤气冷却器E04304→煤气分离器S04301→PG-04324-500→氮气鼓风机B04301→PG-04312-500升温曲线升温操作（1）联系调度，安排空分开启氮气压缩机送气；（2）安排现场工依流程将流程打通；（3）空分送氮气后系统先充压，待系统压力升至0.5mpa后，建立氮气循环；（4）循环氮建立后，联系电工，开启电加热器，根据升温速率进行升温；（5）预脱硫塔A升温至120℃，需恒温4小时；（6）预脱硫塔A恒温结束后，继续升温；（7）预脱硫塔B升温120℃，需恒温4小时；（8）预脱硫塔B恒温结束后，继续升温；（9）预脱硫塔C升温至120℃，需恒温4小时；（10）预脱硫塔C恒温结束后，继续升温；（11）预脱硫塔C04101A升至200℃，需恒温2小时；（12）预脱硫塔C04101A恒温结束后，继续升温；（13）预脱硫塔C04101B升至200℃，需恒温2小时；（14）预脱硫塔C04101B恒温结束后，继续升温；（15）预脱硫塔C04101C升至200℃，需恒温2小时；（16）预脱硫塔C04101C恒温结束后，继续升温；（17）预脱硫塔C04101A升至250℃，需恒温2小时；（18）预脱硫塔C04101A恒温结束后，继续升温；（19）预脱硫塔C04101B升至250℃，需恒温2小时；（20）预脱硫塔C04101B恒温结束后，继续升温；（21）预脱硫塔C04101C升至250℃，需恒温2小时；（22）预脱硫塔C04101A升至400℃后，可将预脱硫塔C04101A切出，预脱硫塔C04101A保温保压，对预脱硫塔C04101B、C04101C继续升温；（23）预脱硫塔C04101B升至400℃后，可将预脱硫塔C04101B切出，预脱硫塔C04101B保温保压，对预脱硫塔C04101C继续升温；（24）预脱硫塔C04101C升至400℃后预且温度全部拉平后，联系调度通知空分切氮气、电工停电加热器，预脱硫塔C04101A、C04101B、C04101C保温保压。（25）做好原始记录，每小时画一次升温曲线。预脱硫塔降温预脱硫塔降温流程同升温流程。利用N2气经电加热器预热至400℃后入预脱硫塔，电加热器逐渐减少电流，用N2把温度降至常温后，交出设备，卸触媒。或者将准备更换催化剂的塔切出系统，泄压后自然降温，降至常温后，交出设备，卸触媒。2.7.5精脱硫塔催化剂升温由于精脱硫塔C04102没有设置循环N2升温管线，需在二级加氢塔R04103升温硫化前进行精脱硫塔C04102的升温工作。流程：氮气来自空分→GAV-04301-600→氮气鼓风机B04301→PG-04312-500→PG-04313a→电加热器F04301A→PG-04315-350→PG-04112-350→二级加氢塔R04103→PG-04106a-350→精脱硫塔C04102上塔→VG-04109-100去集中放散→二级加氢塔E04103→PG-04106a-350→PG-04106b-350→精脱硫塔C04102下塔→VG-04110-100去集中放散。升温曲线升温操作（1）安排现场工依精脱硫塔升温流程将流程打通，在VG-04109-100放空阀、VG-04110-100放空阀处控制压力；（2）联系调度，空分送氮气沿精脱硫塔升温流程进行充压；（3）待精脱硫塔C04102升温管道压力升至0.5mpa，安排现场工打开VG-04109-100放空阀、BG-04110-100放空阀保压0.5mpa；（4）流程打通保压0.5mpa后，联系电工启动电加热器，根据升温速率进行升温；（5）二级加氢塔R04103升至120℃，需恒温8小时；（6）二级加氢塔R04103恒温结束后，继续升温；（7）精脱硫塔C04102上塔升至120℃，需恒温4小时；（8）精脱硫塔C04102下塔升至120℃，需恒温4小时；（9）精脱硫塔C04102上塔恒温结束后，继续升温；（10）精脱硫塔C04102下塔恒温结束后，继续升温；（11）精脱硫塔C04102上塔升至200℃，需恒温2小时；（12）精脱硫塔C04102下塔升至200℃，需恒温2小时；（13）精脱硫塔C04102上塔恒温结束后，继续升温；（14）精脱硫塔C04102下塔恒温结束后，继续升温；（15）精脱硫塔C04102上塔升至200℃，需恒温2小时；（16）精脱硫塔C04102下塔升至200℃，需恒温2小时；（17）精脱硫塔C04102上塔恒温结束后，继续升温；（18）精脱硫塔C04102下塔恒温结束后，继续升温；（19）二级加氢塔R04103升温至320℃，需恒温5小时；（20）二级加氢塔R04103恒温结束后，继续升温；（21）精脱硫塔C04102上塔升至250℃，需恒温2小时；（22）精脱硫塔C04102下塔升至250℃，需恒温2小时；（23）精脱硫塔C04102上塔恒温结束后，继续升温；（24）精脱硫塔C04102下塔恒温结束后，继续升温；（25）精脱硫塔C04102上塔升至400℃后，可将精脱硫塔C04102上塔切出，保温保压，继续对精脱硫塔C04102下塔进行升温；（26）精脱硫塔C04102下塔升至400℃后，可将精脱硫塔下塔切出保温保压；（27）做好原始记录，每小时画一次升温曲线。精脱硫塔降温利用N2气经电加热器预热至400℃后入精脱硫塔，电加热器逐渐减少电流，用N2把温度降至常温后，交出设备，卸触媒。或者将准备更换催化剂的塔切出系统，泄压后自然降温，降至常温后，交出设备，卸触媒。2.8原料及辅助材料质量标准2.9原料动力消耗定额2.10装置负荷对照表2.11干法岗位工艺设备一览表序号设备位号设备名称数量型式设备尺寸或其他参数设计压力温度单重制造材料MPaG℃kgC塔器类直径高1C04101A/B/C预脱硫塔34200150002.6450壳体15CrMoR+复S32168填料2C04102精脱硫6450壳体5614015CrMoR填料71660R反应合成设备类1R04101预加氢6450壳体5191515CrMoR+复S32168填料404352R04102一级加氢6450壳体5009015CrMoR+复S32168填料513603R04103二级加氢5450壳体4255015CrMoR+复S32168填料37160四转化岗位责任制及技术操作规程1岗位责任制1.1岗位专责制负责转化炉、废热锅炉、汽包、富氧空气预热器、加热炉、缓冲罐、排污膨胀槽、事故储水槽、脱盐水贮槽、各泵等工艺气相的开停车、生产操作与维护保养及缺陷的检查、登记、联系和处理，做好设备检修前的工艺处理工作、检修后的试运行和验收工作，负责本岗位的消防器材、防毒面具等的使用与维护，负责本岗位无泄漏工作，确保系统安全运行。1.2设备维护保养制1.2.1岗位操作人员必须进行培训、学习并经考试合格后，方可上岗操作。1.2.2操作人员必做到“四懂三会”，懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障。1.2.3操作人员要精心维护和正确使用设备。1.2.4严格按规定进行开停车、正常操作和事故处理、严格控制工艺指标，做到不超温、不超压、不超速、不超负荷。1.2.5严格执行巡回检查制度，实行听、摸、查、看、闻五字方针，认真进行检查和记录，要使设备随时处于清洁、润滑、紧固运行稳定的良好状态。1.2.6发现异常情况，要立即查找原因进行处理，无法处理的要向班长汇报。紧急情况下判断准确，处理果断，必须停车的要立即停车，及时联系和汇报，停后原因不清楚，故障不排除不开车。1.2.7认真做好设备润滑的“五定”（定人、定点、定质、定量、定时）和三级过滤（油桶、油壶、注油器）工作。1.2.8对所属设备的检修，做好提交项目、工艺处理，配合检修和检修后的验收工作。1.2.9备用机每班盘车一次，长期备用机按要求定期试车，要随时处于备用状态。1.2.10设备上不得存放任何异物，并要及时擦拭，每班一次。1.3巡回检查制1.3.1岗位操作工要按巡回检查要求对本岗位所属工艺、设备等进行严格、认真的检查。1.3.2规定每小时检查一次（特殊工种例外），正点前十分钟开始检查，事故情况下顺延检查时间。1.3.3沿规定路线对所属设备、管线、阀门和仪表等进行检查。检查内容：工艺条件的执行情况、设备、管线、阀门的工作状态及各种异常情况，检查方法：听、摸、查、看、闻。1.3.4发现异常情况，要及时处理，无法处理的要立即向班长汇报。1.3.5对巡检点要详细检查，并把异常情况和主要指标记到检查记录本上。1.3.6将巡检牌换成规定的小牌。1.3.7检查要求：要及时、认真；不得走捷径；不得提前或推迟拔牌；1.3.8检查中如果发现其它岗位有异常情况就要及时告诉其他操作工或向班长汇报。1.3.9岗位之间要团结、协作，确保生产安全稳定。1.4安全责任制1.4.1认真学习公司安全规定，积极组织并参加安全教育，对生产过程中的危险源要有防范措施。1.4.2上岗位前必须穿戴好防护用品，严禁携带火种和穿钉子鞋进入现场。1.4.3生产中严格按规程进行操作，严格控制易燃、易爆气体的氧含量。氧含量严重超标时，有权紧急停车。1.4.4明确设备管线的耐压等级、程度，控制好系统操作压力，不得出现憋压、超压等现象。1.4.5加强巡回检查，及时消除设备管线的泄漏问题，严防中毒、着火、爆炸等事故发生。1.4.6设备管线检修前，要进行隔离、排放、置换等处理，并分析合格，检修人员没有办理动火证的严禁在生产区域动火。1.4.7开关阀门要站在侧面，排放导淋要防止溅伤、烫伤。1.4.8消防器材保持完好，定期进行更换，做到有备无患。1.4.9监督进入车间各岗位与生产无关的人员，不得乱动设备和仪器仪表等。1.4.10严格执行“四不准”制度，没有经过三级教育的人员不准上岗；安全考试不及格人员不准独立操作；酒后不准上岗；二十四小时没有休息过的疲劳人员不准上岗。2技术操作规程2.1生产原理及工艺流程2.1.1生产原理转化炉内的甲烷转化反应焦炉气部分氧化部分转化法也称自热转化法，即在转化炉上部由富氧空气中所带全部氧气和焦炉气中的部分CH4、H2进行不可逆的瞬时燃烧反应，放出大量的热以供给甲烷转化所需热量和弥补转化炉的热损失。（1）燃烧反应CH4+2O2=CO2+2H2O+QH2+1/2O2=H2O+Q（2）甲烷转化反应CH4+H2O≒CO+3H2－QCH4+CO2≒2CO+2H2－QCnHm+nH2O≒nCO+（M/2+n）H2－Q其中，最后生成的气体组成受CO+H2O≒CO2+H2变换反应的平衡控制。（3）副反应转化炉内有可能发生CH4、CnHm的裂化反应及CO的歧化反应。CH4=C+2H22CnHm=2nC+mH22CO=CO2+C反应生成的碳原子聚积在触媒表面或进入触媒内部影响触媒活性，但蒸汽可与生成的原子碳反应而阻止原子碳聚积为碳黑，因而在生产中通焦炉气前必须先通蒸汽。2.1.2工艺流程来自九鑫的焦炉气经焦炉气压缩机一级压缩后小部分与合成来驰放气一起作为加热炉F04201的燃料，大部分经压缩机压缩到2.4MPa，温度40℃送至加热炉F04201，加热到350℃后送至精脱硫工序进行脱硫。来自精脱硫的焦炉气在配入适量的过热蒸汽后进入加热炉F04201，加热到650±10℃，压力2.25MPa（A）进入转化炉R04201。来自空分的富氧空气与适量的中压蒸汽混合后温度181.4℃，压力2.5MPa（A），经烧嘴进入转化炉，在烧嘴顶部与焦炉气瞬间混合并发生燃烧反应，形成1100℃以上的高温气体进入触媒层，在镍触媒的作用下进行CH4转化反应，从转化炉出来的气体温度≤998℃、压力为2.2MPa（A），气体中残余CH4≤0.6%，进入转化废热锅炉与脱氧软水换热回收热量副产中压蒸汽后，温度降至≤310℃送往中变炉。2.2正常工艺指标2.2.1压力气体进工段焦炉气压力2.25MPa出转化炉转化气的压力为2.2MPa水脱盐水入系统压力4.6MPa循环水入系统压力0.6MPa蒸汽蒸汽入系统压力2.7MPa蒸汽出系统压力2.5MPa2.2.2温度气体加热炉出口蒸汽和焦炉气混合气温度650±10℃转化炉出口转化气温度≤998℃转化废锅出口转化气温度≤310℃2.2.3流量焦炉气35750Nm3/h富氧空气23000Nm3/h进转化蒸汽流量10-20T/h2.2.4液位转化汽包液位1/2-2/32.2.5分析转化炉出口CH4≤0.6％2.3正常开、停车操作2.3.1正常开车操作开车前的准备工作（1）各设备、管线试压、查漏、置换均已合格。（2）各触媒均处于还原状态。（3）各种水、电、气、汽、消防器材及安全防护用品等均具备开车要求（4）通知仪表检查各仪表是否齐全准确、灵敏，各阀门开关是否好用。（5）检查本岗位所有阀门应处于关闭状态。（6）干法脱硫各塔触媒升温、硫化结束，且出口焦炉气中总硫≤0.1ppm。（7）转化汽包建立正常液位。2.3.2正常开车转化炉升温曲线（以转化炉T2为准）温度（℃）升温速率（℃/h）升温时间（h）累计时间（h）常温—2003066200恒511200—40030718400恒422400—65060527650恒转化投料流程：氮气来自GAN-04207→GAN-04202-250→COG-04207-350→加热炉F04201→COG-04209-400→转化炉Z04201→转化废锅E04201→PG-04203-250→PV04241放空→去变换操作（1）安排现场工点燃加热炉右侧火嘴，对炉膛进行预热。（2）炉膛预热到50℃左右时，联系调度开启氮气压缩机，氮气走GAN-04202-250管线，按流程对转化触媒进行升温。速率：30℃／ｈ，在PV04241放空阀处控制压力≤0.5MPａ。（3）加热炉出口温度达到100℃以上时，开启烧嘴冷却水泵P04201A\B，烧嘴通脱盐水进行保护。转化废锅汽包S04201加水，控制液位1/2-2/3，同时稍开汽包放空阀，防止汽包憋压。（4）根据升温曲线要求，及时开大或增点加热炉火嘴，保证升温速率要求。（5）当触媒温度升至250℃恒温时，联系开工锅炉送高压蒸汽，暖管并排净管道内冷凝水，经加热炉预热后放空备用。（6）250℃恒温结束后，打开FFV04207阀，将高压蒸汽8—10T／ｈ通入转化炉，走MS-04201-150管线经加热炉预热后对转化触媒进行蒸汽升温，控制压力≤0.5MPａ。根据升温进度，安排现场工检查转化废锅汽包S04201产汽情况，及时将转化废锅自产蒸汽回收并入系统使用。（7）当触媒温度升至600℃以上时，将干法脱硫后合格的焦炉气8000—10000Nｍ3／ｈ、控制干法脱硫出口压力0.8MPａ缓慢配入转化炉内。（8）当转化触媒温度升至650℃且开始恒温后，联系空分车间送空气做配空气准备。（9）转化炉通蒸汽升温时，打开OX-04202-200管道空气入转化炉止逆阀前截止大阀，打开空气管道保护蒸汽阀FV04206前导淋，检查并排净蒸汽管道MS-04203-50内冷凝水。水排完后，可将烧嘴保护蒸汽FV-04206开150—200Kｇ／ｈ进行保护。（10）当空气送来后，联系空分空气保压1.5MPａ，打开FFV04202前截止阀，利用导淋排净空气管道内冷凝水，同时，用FV04206阀控制空气管道保护蒸汽流量1.0T／ｈ左右通入转化炉内，准备配空气。（11）和中控人员联系，打开FFV-04202调节阀的后截止阀。打开副线小阀门，向转化炉内配入空气，同时中控人员注意观察空气压力、流量变化情况及转化炉触媒温度变化情况。（12）当TT04229A/B温度计显示上升3-5℃后，转化炉投料配氧成功。安排中控工打开FFV04202，以1%刻度开始，根据转化炉触媒温度变化及时增加FFV04202调节阀开度，控制转化炉温升70℃／ｈ，转化炉床层温度升至950℃后恒温操作。水气比调至1.0，同时将副线小阀门关闭，加热炉出口温度投料配氧成功后逐渐降至650±10℃操作。（13）950℃后安排分析工取样分析转化炉出口CH4，CH4≤0.6％说明转化催化剂还原基本结束，可调节好水汽比向后工序串气。2.3.3停车操作计划停车时，按正常停车步骤进行。先按需要对转化炉的温度进行降温处理，再按联锁切富氧空气。当关闭入工段截止大阀时，要先在室内将富氧空气放空阀HV04201打开，FFV04202关闭，然后联系调度空分切空气。空分切气后，关FFV04202前后截止阀，再关放空前截止阀。2.3.4原始开车系统吹除(1)吹扫流程：低压机→COG-04201-250→加热炉→干法脱硫→干法出口来→COG-04207-350→加热炉→转化炉→转化废锅→去变换(2)富氧空气管道吹扫流程：来自空分富氧OX-04201a-200→富氧空气预热器E04202→OX-04201-200→静态混合器M04201→OX-04202-200→转化炉R04201烧嘴(3)吹除方法用空气进行逐段吹除，逐段放空，吹至无杂物、无触媒粉尘，再缓慢往后串，同时要拆开设备前阀门或法兰进行吹除，以防杂质堵塞阀门或设备。试压查漏试压查漏流程同吹除流程。在吹除结束后，将各放空关闭。试压时分0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.3MPa进行，若发现漏点应及时卸压处理，直至2.3MPa查漏合格为止。系统N2置换因整个系统为空气，为避免开车时可燃气与空气接触形成爆炸性气体，必须用99.9%以上的N2气对整个系统进行置换，使O2≤0.5%，避免发生事故。（1）置换流程N2来自GAN-04207→GAN-04201-250→COG-04201-250→加热炉→COG-04206-350截止阀N2来自GAN-04207→CAN-04202-250→COG-04207-350→加热炉→COG04209-400→转化炉R04201→转化废锅→PG04201-500→转化气去变换截止阀（2）置换方法沿流程逐段置换，间段放空，反复几次直至分析合格为止，注意各设备、管道的封头、付线、导淋等死角一定要置换合格，置换合格后系统要充氮气保持正压。转化催化剂升温还原见2.7。2.4正常操作2.4.1严格控制转化炉出口CH4＜0.6%，影响转化炉出口甲烷含量的因素很多，主要根据下列反应方程式：CH4+H2O↑=CO+3H2－Q应控制好温度上式反应是一个吸热反应，提高温度有利于反应向右进行，故控制好氧碳比、维持好富氧浓度、控制好转化炉入口温度及床层温度是关键。控制水汽比从反应式可知，增加水蒸汽有利于生成CO+H2，故水汽比不宜过低，生产时严格控制水气比0.93—1.1，过低易造成结碳现象，出口CH4偏高；过高则造成浪费。控制蒸汽质量蒸汽质量不好易使触媒层表面结盐，影响触媒活性，并增大系统阻力，降低设备生产能力，故必须做到定时分析，要求岗位员工定时排污，排放锅炉和汽包污水，确保蒸汽质量合格。原料气中硫含量高，会使触媒中毒失去活性，故应与干法脱硫岗位常联系，使原料气中硫含量≤0.1ppm。2.4.2严格控制好H2/N2比调节H2/N2=3：1是一项极其重要的工作，它直接影响到合成氨产量，所以一定要耐心而认真的调节。炉温正常，氢氮比过高，应减少富氧浓度，增加空气流量。炉温正常，氢氮比过低，应增加富氧浓度，减少空气流量。炉温偏高，氢氮比偏高，应减少富氧浓度。炉温偏低，氢氮比偏低，应增加富氧浓度。2.4.3转化炉温度的调节转化炉温度过高会烧坏触媒及衬里，过低会影响CH4的转化率，所以必须控制好转化触媒的床层温度。小范围的变化，以加减蒸汽流量来调节。大幅度的变化，以增减富氧浓度及流量来调节，但必须控制好适宜的氢氮比。2.4.4加减负荷必须平稳，不得突增突减，加减负荷按下列次序进行：加负荷：先加蒸汽，再加焦炉气，最后加富氧空气。减负荷：先减富氧空气，再减焦炉气，最后减蒸汽。2.4.5富氧空气操作正常操作.（1）联系调度接收空气前要检查，FFV04202阀组是否已关好，空气放空HV04201前截止阀是否已打开，排净管道积水。.（2）空分空压机保压1.5MPa送至转化入工段，吹净管道积水。.（3）转化炉混合气升温使床层温度达650℃以上时，具备配空气条件，开大吹扫蒸汽阀，启动空气联锁，打开空气入工段大阀及FFV04202阀组前后截止阀，用FFV04202自调阀室内手动控制逐渐向转化炉内配空气，视炉温情况，逐渐开大FFV04202阀。.（4）当FFV04202阀全开后，转化炉需要提温时，可联系调度空分提高空气压力进行调节。.（5）系统正常后，转化炉小范围调整，可利用空气放空阀HV04201调节转化炉空气配入量。.（6）计划停车时，按正常停车步骤进行。接到停车通知后进行减量生产，待尿素、合成塔、脱碳、变换停车后，将气体改为中变入口放空。按需要对转化炉的温度进行降温处理，再按联锁切富氧空气。当关闭入工段截止大阀时，要先在室内将空气放空阀打开，FFV04202关闭，然后联系调度空分切空气。空气切气后，关FFV04202前后截止阀，再关放空前截止阀。.（7）紧急停车时，转化炉切富氧空气后，关入工段截止大阀时，先将HV04201放空打开，FFV04202关闭，联系调度空分切气。2.6不正常现象、原因及处理2.6.1全厂停电停电后立即做紧急停车处理。按顺序迅速关死下列阀门：富氧空气切断阀、吹扫蒸汽阀、蒸汽焦炉气入加热炉阀。各自调仪表分别改为手动。2.6.2焦炉气中断因4M50压缩机、干法脱硫或其它设备管道发生故障造成不能向转化送气时，处理同停电处理。2.6.3停富氧空气因空分透平压缩机或空气管道发生故障，短时间（2小时）不能向转化送富氧气空气时，按联锁，关富氧空气大阀，应立即切焦炉气，蒸汽系统按投料前状态处理，长期停富氧空气时，按停电处理。停仪表空气因仪表空气压缩机或管道故障，处理方法同停车一样。转化炉超温的原因及处理?原因：（1）焦炉气突然中断或焦炉气量突然减少；（2）高压蒸汽流量突然减少或中断；（3）富氧空气突然加量或浓度增大。处理：（1）若因中断焦炉气或蒸汽造成超温时，应按紧急停车处理；（2）若因焦炉气减量造成超温时，应适当减少富氧空气流量；（3）若因自产蒸汽突然减少造成超温时，应稳定转化汽包压力，控制好蒸汽压力和流量，并且适当减少富氧空气流量；若因转化废热锅炉故障造成蒸汽中断时，应按紧急停车处理；（4）若因富氧空气突然加量或浓度增大造成超温时，应立即减少富氧空气量或富氧浓度，同时适当增加入转化炉蒸汽量。转化炉温度突然下降的原因及处理？原因：（1）转化炉热电偶坏；（2）蒸汽带水入炉；（3）富氧空气流量减少或中断。处理：（1）联系仪表修复转化炉热电偶，同时稳定各工艺参数，参照其余温度、压力和流量进行操作；（2）联系现场工检查降低汽包液位，排放蒸汽导淋。（3）适当增加富氧空气流量，若富氧空气中断，不能送入转化炉时，应作紧急停车处理。转化炉出口甲烷高的原因及处理？原因：（1）转化炉热点温度低；（2）转化出口压力高；（3）蒸汽量少，水汽比低； （4）氧碳比低； （5）负荷大； （6）转化炉衬里窜气； （7）触媒失活。 处理：（1）增加氧气量或提高氧气浓度提高 转化炉热点温度；（2）降低系统压力； （3）适当增加蒸汽量，提高水汽比； （4）增加富氧空气量或提高氧气浓度；（5）降低生产负荷；（6）停车检查处理衬里；（7）停车更换触媒。2.7转化触媒的升温还原和钝化将温处理2.7.1转化触媒的升温还原2.7.1．1转化触媒升温还原曲线温度（℃）速率（℃/h）时间（h）压力（MPa）介质说明常温—15010130.5空气放水150恒100.5空气放水150—2502050.5空气放水250恒20.5空气恒温结束改蒸汽250—6505080.8—1.0蒸汽600℃后配焦炉气650恒20.8—1.0蒸汽+焦炉气还原650—9507071.0—1.3蒸汽+焦炉气提温完成还原合计47触媒的还原原理通常生产厂家提供的触媒都是以氧化态的形式供给,使用前必须进行还原，目的一是把氧化态物质还原成具有活性的还原态物质；另一方面是为了脱除催化剂中的少量毒物（硫化物等）。转化触媒主要活性物是金属镍，使用前要将氧化镍进行还原，主要按下式反应：NiO+H2=Ni+H2O－QNiO+CO=Ni+CO2+Q当有甲烷存在时，还有以下吸热反应3NiO+CH4=3Ni+CO+2H2O转化触媒还原一般需在650℃以上进行，还原压力为0.5—2.0MPa，还原空速40—60h-，还原时间达到规定温度后不小于8h，还原初期要求水碳比5—7，随还原过程的进行和结束逐步将水碳比调至正常。升温还原操作（1）置换加热炉炉膛，分析CO＋H2≤0.5%合格后，点燃火嘴，对炉膛进行预热，预热到50℃左右时，联系调度通入氮气走GAN-04202-250管线，按流程对转化触媒进行升温，速率：10℃／ｈ，在PV04241放空阀处控制压力≤0.5MPａ。（2）加热炉出口温度达到100℃以上时，开启烧嘴冷却水泵P04201A\B，烧嘴通脱盐水进行保护。转化废锅汽包S04201加水，控制液位1/2-2/3，同时稍开汽包放空阀，防止汽包憋压。（3）根据升温曲线要求，及时开大或增点加热炉火嘴，保证升温速率要求。（4）当触媒温度升至250℃恒温时，联系开工锅炉送高压蒸汽，暖管并排净管道内冷凝水，经加热炉预热后放空备用。（5）转化触媒250℃恒温结束后，将高压蒸汽8—10T／ｈ通入转化炉，走MS-04201-150管线经加热炉预热后对转化触媒进行蒸汽升温，控制压力≤0.5MPａ。（6）根据升温进度，安排现场工检