汽车质量检验技术课件：零部件质量管理基础认知

汽车质量检验技术零部件质量管理基础认知1.知识目标（1）了解零部件质量管理的含义及重要性。（2）了解设计开发阶段的质量控制环节。（3）了解试产涉及的部门及职责。2.能力目标（1）能够阐述产品质量特性分级、检验用产品质量缺陷严重性分级的原则。（2）能够阐述样机（样品）试制的流程及要求。（3）能够阐述小批量试制鉴定内容及试产流程中的控制环节。（4）能够阐述量产阶段零部件质量管理的主要内容。3.素养目标（1）养成关注产品细节的工作素养，具备一定的责任心和细致性。（2）养成一定的团队合作、沟通表达能力，具备一定的解决问题的能力。单元学习目标某汽车制造公司，近期发现在他们最新车型的生产过程中，发动机零部件出现了表面处理不当的质量问题。你认为该如何解决该问题？课程导入

汽车制造公司在面临零部件质量问题时，必须迅速应对。他们需要与零部件供应商协商解决方案，可能需要重新制定采购标准或者寻找替代的供应商。同时，他们还需要加强对于生产过程中各个环节的质量控制和监管，确保类似问题不再发生。【任务情境】【任务分析】一、零部件质量管理概述零部件质量管理是确保零部件满足设计要求、提高零部件的可靠性和稳定性，以及降低生产成本和质量问题风险的关键环节。1、途径通过设定质量目标和标准，制定质量计划，并采取适当的质量控制方法和技术，企业可以确保零部件在生产过程中得到正确监测和评估，从而实现持续的质量改进。2、作用零部件质量管理不仅能够提升产品质量和可靠性，增强客户满意度和品牌形象，还能够提升企业竞争力和市场份额。二、开发阶段的零部件质量管理1、设计开发的质量控制环节设计开发的质量控制点主要表现在这些方面:对设计开发进行策划，控制设计开发的输入和输出，开展设计评审、设计验证、设计确认工作，对设计开发的更改加以控制，对新产品试制进行控制等。二、开发阶段的零部件质量管理2、重大质量特性部件的控制重大质量特性部件必须进行首件鉴定，不经首件鉴定的不准使用。这样规定的目的是为了降低产品设计开发的风险，争取一次成功。（1）产品质量特性分级设计人员在设计开发产品时，要对产品进行特性分析，并出具分析报告。特性分析的目的是为了让生产部门了解设计意图，利于分清质量控制中的主次和重点。①质量特性重要性分级的定义二、开发阶段的零部件质量管理2、重大质量特性部件的控制②检验用产品质量缺陷严重性分级的原则二、开发阶段的零部件质量管理（2）重大质量特性的标注图样及设计文件中应标出与产品安全和产品主要功能关系重大的质量特性，以便在生产和使用中重点控制以及采取验证措施。企业应在产品图样、工艺文件、检验文件上对重要的质量特性作出明确标示。二、开发阶段的零部件质量管理（3）重大质量特性部件的控制①重大质量特性部件的外购质量控制要点一，重大质量特性部件所用外购产品（原材料、元器件等）必须从合格器材供应单位名单中的单位购买。要点二，对重大质量特性部件所用的外购产品，企业必须明确其订货状态、验收质量标准、入厂检验的方式方法及检验项目、不合格的处理程序。要点三，重大质量特性部件的外购产品必须按规定进行严格的入厂检验，检验合格的产品应妥善保管（如单独存放），存放地点及环境应符合规定要求。二、开发阶段的零部件质量管理（3）重大质量特性部件的控制②重大质量特性部件在生产过程中的质量控制要点一，生产定型前，要按特性要求严格审查重大质量特性部件和关键工序参数，确保其正确、完整，并与设计图样和技术文件协调一致。要点二，生产定型后，重大质量特性部件的任何更改应附有专门的技术论证报告，审批手续完备，并经质量管理部门会签。要点三，关键工序应编有具体的作业指导书。要点四，重大质量特性部件在周转过程中要防止磕碰划伤和变形。二、开发阶段的零部件质量管理（4）重大质量特性部件的标识与记录管理①标识管理关键特性、重要特性、关键件、重要件、关键工序以及关键件、重要件的工艺文件,均要特别标识。②记录管理从关键件所用外购产品的入厂检验开始，入厂检验员、操作工人和过程检验员所做的质量记录均应认真填写并签章。记录单缺页、记录单不符合要求的，下道工序有权拒收。关键件、重要件的质量记录要归档，保存年限由企业自定。三、产品试制投产质量控制1、样机（样品）试制产品试制的目的是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件、工艺文件和工装图样的正确性，以及产品的适用性和可靠性，进而完成产品鉴定。产品试制包括样机（样品）试制和小批量试制。目的：主要是验证产品设计的质量，考核产品结构、性能及主要工艺，验证和修正设计图纸，同时也要验证产品结构的工艺性，审查主要工艺是否有问题。（1）样机（样品）试制的要求样机（样品）试制可在试制车间进行，不必上生产线；样机（样品）试制阶段的工艺准备应力求简化，一般只对样机（样品）生产必需的工艺进行准备，例如，关键零件的工艺准备与样机（样品）试制质量有重大关系的工装准备、工艺文件准备；要做好样机（样品）试制、试验的详细记录。（2）试制数量的确定样机（样品）的试制不限于一台，也不限于一次，试制数量要根据试验考核项目的数量、试验方式、产品性质和生产类型等多种因素决定。三、产品试制投产质量控制三、产品试制投产质量控制（3）样机（样品）的型式试验（设计验证）型式试验是指按产品标准或产品技术条件进行的逐项试验。样机（样品）一般送质量部或权威检测机构进行型式试验，试验后须出具型式试验报告。型式试验报告是根据试制鉴定大纲和产品技术条件标准的要求，对样机（样品）的各项指标进行全面试验后而编制的文件。三、产品试制投产质量控制（4）样机（样品）技术鉴定样机（样品）技术鉴定，是在样机设计、试制阶段任务完成后，对少量试制品作出全面评价，确定可否转入生产试制的一种技术性审查活动。样机（样品）鉴定的内容：①检查产品设计的完整性。样机（样品）阶段应具备的技术文件及设计图样是否完整、正确、统一，是否符合现行有关标准，能否指导生产。②检查样机（样品）是否在结构、性能、外观等项目上达到设计任务书或合同规定的要求。③样机（样品）的标准化水平、结构、工艺性水平、使用适用性、维修方便性、制造及使用成本的概算，以及安全、环境保护、节约能源等技术要求是否符合标准规定。④明确产品优缺点，作出可否转入生产性试制（小批量试制）的结论意见。三、产品试制投产质量控制（1）决定试制批量小批量试制的主要目的是验证工艺规程和工艺装备，即进行生产验证，对产品图纸作进一步的检查和修改，以便最后定型。小批量试制的控制流程一般包括：决定试制批量、进行试制准备、试制实施、试制总结、试制产品检测、试制鉴定。小批量试制的实际批量因产品复杂程度及投产量的不同而不同，各企业可以自行决定，少则几台，多则上千台。（2）试制准备小批量试制前，企业要做好充分的准备工作，包括进行工艺设计，制订制造质量控制计划和工序质量控制计划，编制批量生产的工艺文件和工序质量控制点文件，完成工装设计与制造。2.小批量试制三、产品试制投产质量控制（3）试制实施在试制过程中，各有关部门要密切配合，及时解决试制中的问题，试制后要编写工艺验证报告。三、产品试制投产质量控制（4）试制总结试制后，要做好小批量试制总结，编写小批量试制总结报告。小批量试制总结报告一般包含以下几种:小批量试制总结(设计部门)、小批量试制总结(工艺部门)、标准化审查报告、用户使用报告(中小型产品)。（5）试制产品检测企业须对所有试制的产品进行常规检验，并抽1～3台（视具体情况可增多）进行型式试验。鉴定内容包含：①新产品的各项质量指标是否达到设计任务书和技术标准的要求。②新产品技术经济指标是否先进、合理。③是否具备批量生产条件。（6）试制鉴定三、产品试制投产质量控制3、定型投产须满足以下要求：①必须是经过批试生产后的图纸，图纸的幅面、格式等必须符合有关标准，要有严格的图纸更改管理制度。②图纸应有总装图、部装图和零件图等。③底图和蓝图必须齐全、统一。企业根据定型鉴定的意见，对设计进行修改完善后，就可以使产品正式进入定型投产、批量生产阶段。（1）定型图纸和工艺文件（2）工艺装备定型工艺装备定型是指对工艺装备，如刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、工位器具的必要改进与定型。三、产品试制投产质量控制设备的配置与调试是指对主要生产设备进行的配置与调试。（3）设备的配置与调试（4）检测仪器的配置与标定检测仪器的配置与标定是指对产品主要检测仪器的配置与标定。（5）外协厂的设置如果生产需要外协，企业应选定外协厂并制定相应措施予以控制。三、产品试制投产质量控制4、试产过程质量控制（1）试产涉及的部门及职责三、产品试制投产质量控制①试产前准备产品的试产程序包含试产前准备、试产计划、下放产品资料、召开试产转移说明会、执行试产、召开试产检讨会。企业对产品生产可行性进行审查，审查合格后即进入试产准备阶段，主要包括物料、人员的准备。②试产计划试产计划一般由主导量试的工程师负责。试产计划应按要求的基准时间排程。如生产中有特殊工艺物料，则需在审查会上明确列出物料采购周期，按采购周期最长的物料来确定试产周期并列明具体时间。（2）试产流程中的控制环节三、产品试制投产质量控制③下放产品资料试产计划制订完毕后，企业需要将产品的图纸、产品设计说明书、产品配件说明书、试产计划书，下放到各产品试产的参与部门。④召开试产转移说明会试产转移说明会的内容包含：结构工程师对可行性设计结果进行通报；对产品特点以及试产重点及相关要求加以说明；检验开发工程师的量具及相关辅助设备的完成状况；说明“包材”完成时间及目前的订单状况；决定新产品是否进行量试及量产的颜色、数量、时间。三、产品试制投产质量控制⑤执行试产执行试产是最重要的阶段，要求各个部门各尽其职，具体要求有：生产部根据《BOM物料清单》《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，对所发现问题进行记录；质检员根据所提供的技术资料(《BOM物料清单》《检验标准》等)、试产用签样等标准进行检验，记录检验结果，汇总后报至质检主管；质检部、生产部、开发部将试产中出现的问题记录于《试产报告书》的部门记录栏中，由开发部汇总并负责分析原因、拟定改善措施；试产中如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大质量问题而导致无法作业，试产必须立即停止。三、产品试制投产质量控制召开试产总结会的目的主要是对试产产品进行总结，考虑该产品是否可以进行量产。试产完毕后，由开发部以《试产报告书》的形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员，并召开试产总结会议。试产鉴定通过后，试产的合格品则由质检部贴“QAPASSED(绿色)”标签和试产标签，在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》入库。试产鉴定为“未通过”时，由开发部组织问题发生部门进行改进，改进后由生产部重新安排试产，试产中的不合格品，由生产部进行分类处理。⑥召开试产总结会三、产品试制投产质量控制量终5、量产阶段零部件质量管理（1）稳定性监控量产阶段的首要工作是如何保持稳定的质量水平，这就是量产阶段零件质量管理的作用。量产阶段零件质量管理的工作可以分为两大类：稳定性监控与变化点管理。稳定性监控的工作主要有原材料检查、过程检查、出货检查、来料检查四种检查方式，涵盖了从零件的原材料到生产的工艺过程、半成品、成品再到最终使用前的确认，一旦某个环节发现了不良品，就可以立即采取措施，防止不良品流入到下一个环节，也就防止了不良品流入到最终的客户。为了保证每个环节确认的检查项目保持一致，汽车厂会与供应商一起商定一份《零件检查基准书》三、产品试制投产质量控制①抽样检查1）制定年度抽检计划来料质量技术人员根据《零件检查基准书》,明确零件检验项目(外观、尺寸、性能)、检验数量和检验要求，制定年度进货定期抽检计划。来料检查员按照定期抽检计划，按照规定的抽样检查方式实施抽样，进行检验。必要时来料质量技术员填写“检验委托单”委托实验室对零件进行检测。②将不合格品通知供应商来料质量技术员对不合格零件进行初步分析和处理，将属于供应商责任的不合格品通知供应商。稳定性监控的主要内容来料检查员根据检查结果将该批次零件进行标识，在不合格品上悬挂“不合格品卡”。③不合格品标识三、产品试制投产质量控制①提交供应商数据检查报告2）供应商数据报告确认来料质量技术员依据《零件检查基准书》的项目和频率，督促供应商定期提交供应商数据检查报告。②确认检查报告收到供应商数据报告后，来料质量技术员确认该报告与《零件检查基准书》的一致性。稳定性监控的主要内容当检查结果判定为不合格或有不一致的地方时，要马上报告处理并采取对策。③不合格采取对策三、产品试制投产质量控制①提交供应商数据检查报告2）供应商数据报告确认来料质量技术员依据《零件检查基准书》的项目和频率，督促供应商定期提交供应商数据检查报告。②确认检查报告收到供应商数据报告后，来料质量技术员确认该报告与《零件检查基准书》的一致性。稳定性监控的主要内容当检查结果判定为不合