铝加工厂模具管理规范

铝加工厂模具管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业精益化生产战略，针对铝加工厂模具易损、管理粗放、损耗率高、影响生产节拍等核心痛点，旨在规范模具全生命周期管理，防控质量、安全风险，提升模具利用率，降低制造成本。

1、统一模具管理标准，消除各环节随意性；

2、建立模具台账，实现动态跟踪与追溯；

3、优化模具维护保养，延长使用寿命；

4、完善报废处置流程，减少资源浪费。

(二)适用范围：覆盖生产部、技术部、质量部、设备部、仓储部等部门及模具管理员、车间操作工、维修工、仓管员等岗位，正式员工适用本规范，外包维修人员按约定执行，模具设计采购等源头环节参照执行。例外场景（如紧急抢修模具）需技术部主管现场核准。

1、涉及模具设计、采购、制造、检验、使用、维护、报废全流程；

2、适用于所有在用、闲置及报废模具。

(三)核心原则：坚持权责对等、预防为主、闭环管理、持续改进原则，结合模具特性增加“轻拿轻放、规范存储”专项原则。

1、明确各部门、岗位模具管理职责，责任到人；

2、定期检查模具状态，提前预防损坏；

3、建立问题反馈机制，及时整改缺陷；

4、年度复盘模具管理绩效，优化改进。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《安全生产操作规程》《产品质量检验标准》《设备维护保养制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《安全生产操作规程》同步执行，确保使用安全；

2、与《产品质量检验标准》衔接，保证模具加工精度；

3、与《设备维护保养制度》联动，落实模具附属设备维护。

(五)相关概念说明：

1、模具：指用于铝材成型加工的各类模具，包括冲压模、挤压模、拉伸模等；

2、模具管理员：技术部指定专职人员，负责模具台账与全流程协调；

3、报废模具：使用年限达上限或严重损坏无法修复的模具。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：确立总经理为模具管理决策主体，技术部主管统筹全流程，生产部负责模具使用与反馈，质量部负责检验与报废判定，设备部负责附属设备维护，仓储部负责存储管理，形成“技术主导、部门协同”的扁平化管理体系。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项（如购置预算超20万元）审批，技术部主管负责日常协调，部门负责人对本部门模具管理负总责。

1、总经理决策范围：模具购置、报废标准修订；

2、技术部主管职责：制定模具管理细则，组织年度盘点。

(三)执行与职责：

技术部（模具管理员）：建立模具台账（含编号、规格、购置日期、使用部门、维护记录），每月汇总报技术部主管；

生产部（车间主任）：监督操作工按规范使用模具，发现异常及时反馈技术部；

质量部（检验员）：定期抽检模具精度，出具检验报告；

设备部（维修工）：配合技术部处理模具简易维修；

仓储部（仓管员）：按“分区分类”要求存储模具，做好防锈措施。

(四)监督与职责：质量部每月抽查模具使用规范执行情况，形成记录，与绩效挂钩；安全员重点检查模具存储安全。

1、质量部监督方式：现场核对台账与实物，核对维护记录；

2、监督结果应用：问题项限期整改，屡次未达标部门负责人承担主要责任。

(五)协调联动：建立“每周模具管理例会”（技术部牵头，生产部、质量部、仓储部参加），聚焦模具周转慢、损坏率高等共性问题，形成决议报技术部主管跟进。

1、例会聚焦内容：模具周转率分析、异常案例复盘；

2、决议落实机制：技术部主管签发整改通知，部门负责人签字确认。

三、模具全生命周期管理

(一)模具设计与采购管理：技术部负责模具设计评审，优先选用标准化模具，采购前需质量部出具技术要求，供应商需提供材质证明及三年质保。

1、设计评审要点：结构合理性、加工工艺性、预期使用寿命；

2、采购流程：技术部申请→质量部审核→总经理审批→采购部执行，采购合同明确质量违约责任。

(二)模具入库与验收：仓储部在收货时核对型号、数量，与供应商单据一致后签收，质量部同步进行外观、尺寸抽检，合格后录入台账。

1、验收标准：模具外观无磕碰，关键尺寸偏差≤0.02毫米；

2、异常处理：不合格模具退回供应商，并记录原因。

(三)模具使用与维护：操作工需持证上岗，使用前检查模具状态，定期涂抹专用防锈剂（每月一次），发现轻微磨损及时报模具管理员。

1、使用规范：严禁超规格使用，禁止用硬物撬模；

2、维护要求：维护记录需包含时间、内容、操作人，技术部每月抽查。

(四)模具报废与处置：模具使用年限原则上不超过5年（冲压模）或3年（挤压模），严重损坏经质量部鉴定后报废，由技术部主管审批，仓储部统一销毁并备案。

1、报废判定标准：精度下降20%或出现无法修复的结构性损坏；

2、处置流程：技术部出具报废单→仓储部监督销毁→财务部核销账目，残值上缴公司。

四、模具管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定模具完好率90%以上、单次使用合格率98%、年度报废率控制在15%内的目标，核心KPI包括模具周转率（每月至少3次）、维修及时率（4小时内响应）、账实相符率（100%），统计口径以台账与现场核对为准。

1、完好率：可修复模具占比，不含报废模具；

2、合格率：使用后首检合格率，由质量部抽检统计。

(二)专业标准与规范：制定模具维护操作SOP（技术部发布），明确清洁周期（每周）、润滑标准（专用油），高风险点（如高压冲压模）要求操作工双人确认，防控措施为安装防护罩、定期校准压力表。

1、清洁标准：使用后清除铝屑，关键面用软布擦拭；

2、润滑要求：每月更换润滑点，记录加油量。

(三)管理方法与工具：推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）于模具存储区，使用Excel模板记录模具台账，每月更新维护，适配手工巡检（每日下班前）。

1、5S执行标准：模具分区码放，标识清晰，通道畅通；

2、工具应用：Excel台账需含“使用部门、维护人、当前状态”三栏。

五、模具管理业务流程

(一)主流程设计：模具领用→使用部门登记→生产使用→技术部维护→质量部检验→仓储部归还，责任主体分别为仓储部、生产班组长、技术部管理员、质量检验员、仓管员，时限要求领用24小时内登记，检验2天内完成。

1、领用环节：仓管员核对台账与实物，生产班组长签字确认；

2、归还环节：仓管员检查模具状态，不合格项拒收并上报。

(二)子流程说明：模具维修流程为操作工报修→技术部评估（2小时内）→维修/更换→质量部复检，衔接节点在评估后需仓储部同步更新台账。

1、报修要求：需描述损坏部位及程度；

2、复检标准：修复后精度恢复至设计值90%以上。

(三)流程关键控制点：领用环节增设“模具状态确认”（仓管员检查裂纹、变形），检验环节“精度测量记录”（质量部存档），高风险点（如新购模具首次使用）需技术部现场指导。

1、状态确认要点：目视检查重点部位，记录异常；

2、精度测量方式：使用游标卡尺，关键尺寸重复测量三次。

(四)流程优化机制：每年6月技术部组织复盘，收集生产部、质量部建议，简化“维护记录填写”环节（改为签字确认），总经理审批优化方案。

1、复盘内容：周转率低、损坏频繁的模具分析；

2、简化操作：维护单改为电子签名版，减少手工填写。

六、模具管理权限与审批

(一)权限设计：模具管理员拥有台账增删权限，生产班组长仅可查询本班组领用记录，总经理可查询全部数据，特殊权限（如报废模具处置）需技术部主管书面授权。

1、权限层级：仓管员（基础操作）、技术部主管（审核）、总经理（监督）；

2、特殊权限：授权需附模具照片及说明。

(二)审批权限标准：领用单金额超1000元需技术部主管审批，报废申请超5万元需总经理审批，审批路径为“申请部门→审批人→财务部备案”，禁止电话审批，留存签字扫描件。

1、审批节点：金额在500-1000元由车间主任审批；

2、责任追溯：审批人需在系统中注明理由。

(三)授权与代理：长期休假（1个月以上）需技术部指定代理管理员，代理期限不超过2个月，交接时双方签字确认模具清单及操作权限，无需公证。

1、授权要求：休假前提交书面申请，总经理签字；

2、交接内容：台账电子版、钥匙、重要工具清单。

(四)异常审批流程：紧急维修（影响3小时以上生产）可先执行后补批，加急通道时限为4小时，需附现场照片及说明，次日上午补办手续。

1、补批要求：需说明延误影响及预防措施；

2、记录方式：邮件抄送相关岗位负责人。

七、模具管理执行与监督

(一)执行要求与标准：操作工使用前需签署《安全承诺书》（技术部提供模板），维护记录需含“使用部门签字、维护人签字、日期”，未签字视为未执行。

1、承诺书内容：确认知晓操作规范，承担损坏责任；

2、记录规范：电子台账每日更新，纸质记录每周汇总。

(二)监督机制设计：质量部每月10日前进行“台账与实物”双随机检查（占比20%），技术部每季度开展“存储区5S”专项检查，嵌入模具损坏分析、维修周期等内控环节。

1、检查方式：现场核对，抽检台账记录；

2、落地要求：检查结果公示，问题项限期整改。

(三)检查与审计：设备部每年12月组织模具管理审计，方法为查阅台账（覆盖全年）、现场观察（占比40%），审计结果与部门绩效挂钩，整改项需技术部主管签字确认。

1、审计重点：报废模具处置流程、维修记录完整性；

2、整改时限：发现问题15天内完成。

(四)执行情况报告：仓储部每月5日前提交报告，含模具完好率、维修次数、报废明细、改进建议，报告简化为三栏式表格，核心数据以图表形式呈现。

1、报告内容：异常项需附带改进方案；

2、应用方向：作为技术部年度预算依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：考核对象为模具管理相关岗位，指标包括模具完好率（权重40%）、维修及时率（权重30%）、台账准确率（权重20%）、违规次数（权重10%），评分标准为90-100为优秀，75-89为良好，60-74为合格，低于60为不合格。

1、完好率考核：以实际盘点与台账对比计算；

2、违规次数：统计检查发现的问题数量。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月与每年，每月由技术部主管根据台账、检查记录评分，每年由总经理组织技术部、质量部联合评估，重点考核年度目标达成率。

1、月度考核：操作工自评占20%，主管评分占80%；

2、年度评估：结合关键事件（如重大损坏）调整权重。

(三)问题整改机制：一般问题（如记录遗漏）整改时限3天，重大问题（如模具报废流程未执行）15天，整改后技术部复核，未达标者绩效扣减，连续两次未达标调整岗位。

1、整改要求：需含具体措施、责任人、完成时间；

2、问责标准：主管对下属问题承担连带责任。

(四)持续改进流程：每年11月技术部收集各环节建议，形成改进清单，次年1月评估可行性，总经理审批后纳入制度，简化为邮件投票决策。

1、建议收集：通过部门周会、匿名问卷两种方式；

2、跟踪机制：技术部每月汇报改进进度。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：优秀模具管理个人奖励200-500元，团队奖励1000元，申报需部门推荐，技术部审核，总经理审批，公示3天，发放随当月工资。违规行为分类为：一般（如清洁不及时）、较重（如维护记录缺失）、严重（如报废模具私自处理），判定标准依据检查记录。

1、奖励情形：提出模具改进方案被采纳、连续6个月无重大问题；

2、违规判定：一般问题记录3次为较重，严重问题直接上报总经理。

(二)处罚标准与程序：一般违规罚款50元，较重罚款200元，严重违规罚款500元，程序为：检查部门记录→通知当事人→2天内确认，罚款从绩效工资扣除，员工可书面申辩，总经理最终决定。

1、处罚情形：一般违规如未涂抹防锈剂，较重如维修超期未报；

2、申辩要求：需在收到通知5天内提交。

(三)申诉与复议：员工对处罚不服可在收到通知7天内向总经理申诉，总经理3天内组织技术部复核，复议结果通知申诉人，全程邮件存档。

1、申诉条件：对罚款金额或认定事实有异议；

2、复议时限：特殊情况可延长3天。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由技术部负责解释，与公司《员工手册》冲突时以本制度为准。

1、解释范围：含模具管理术语、流程细节；

2、争议处理：重大争议提交总经理办公会决定。

(二)相关索引：

1、索引一：《安全生产操作规程》对应模具使用安全条款；

2、索引二：《设备维护保养制度》对应模具附属设备维护。

(三)修订与废止：每