DBJ50-T-572-2026 轨道交通装配式整体道床技术标准

重庆市工程建设标准轨道交通装配式整体道床技术标准k主编单位：重庆单轨交通工程集团有限公司重庆交通建设管理有限公司批准部门：重庆市住房和城乡建设委员会重庆市住房和城乡建设委员会文件重庆市住房和城乡建设委员会关于发布《轨道交通装配式整体道床技术标准》的通知设地方标准，编号为DBJ50/T-572-2026,自2026年12月31日起施行。标准文本可在标准备案后登录重庆市住房和城乡建设本标准由重庆市住房和城乡建设委员会负责管理，重庆单轨交通工程集团有限公司负责具体技术内容解释。重庆市住房和城乡建设委员会2026年9月16日根据重庆市住房和城乡建设委员会《关于下达2021年重庆市工程建设标准制订、修订项目计划的通知》(渝建标〔2021〕460号)的要求，编制组在深入总结和分析我国轨道交通预制整体式道床设计和施工建设经验及相关科研成果的基础上，经多次反复论证和研究，认真总结实践经验，参考国内有关标准并按照《标准化工作导则第1部分：标准文件的结构和起草规则》(GB/T1.1-本标准由重庆市住房和城乡建设委员会负责管理，由重庆单轨交通工程集团有限公司及重庆交通建设管理有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中，如有意见和建议请寄送至重庆单轨交通工程集团有限公司(地址：重庆市大渡口区建桥大道36号，邮编：401320;传真电子邮箱：9741592@qq.com),以供今后修订时参考。重庆交通建设管理有限公司参编单位：重庆市轨道交通设计研究院有限责任公司重庆城市交通开发投资(集团)有限公司重庆轨道交通运营有限公司重庆市轨道交通建设办公室中建安装集团有限公司中铁二局集团有限公司中国交通建设股份有限公司轨道交通分公司中国水利水电第四工程局有限公司中铁二十四局集团有限公司中铁十四局集团第五工程有限公司中国水利水电第五工程局有限公司重庆交通大学重庆建筑工程职业学院重庆市揽众农业发展有限责任公司郭勇陈伟红陈波汪方震李燕清董文斌陈德超罗启正史毅王小波高洪春王志勇赵波王璨王新月曹元均李永洪谢伟罗见东曹平卓杨旭石志伟单爱成杨雷郭睿罗聪杨富强李华勤刘巧苏琳蒲海林张彦飞张朝明余进富孙涛赵元鑫权志杰马健军沈建林沈中原贾文丽陈依伶傅翔宋博文徐新明马琛琛蔡永志李皓文王亮阮超李文庆陈依伶任宇韩云褚利民 1 23基本规定 4 54.1一般规定 54.2一般及中等减振道床 64.3高等减振道床 64.4特殊减振道床 74.5耐久性设计 94.6道床排水 94.7道床电务 5.1一般规定 5.2材料要求 5.4吊运、存放及成品保护 20 22 6.2板式预制整体道床 236.3梁式预制整体道床 246.4梯形轨枕 6.5减振垫浮置板道床 276.6预制道岔板 6.7弹簧浮置板道床 297质量验收 307.1一般规定 7.2一般及中等减振道床 7.3高等减振道床 347.4特殊减振道床 36附录A预制轨道板静载抗裂试验 37附录B预埋套管抗拔力试验方法 40本标准用词说明 引用标准目录 42条文说明 43 1 2 4 5 5 64.3Advancedvibration-reducingtrackbed 64.4Specialvibration 7 9 94.7Trackbedsignalin 5PrefabricationandIn 13 5.2Materialrequir 5.4Hoisting,storage,andfinishe 22 6.2Prefabricatedslab-typeintegraltrack 236.3Beam-typeprefabricat 25 29 7.2Generalandmediumvibration-redu 7.3High-gradevibration-reducingtrackbed 7.4Specialvibration-reducingtrackbed 36 ExplanationofWording 42Explanationofprovisions 11.0.1为规范轨道交通装配式整体道床工程应用，保障工程质1.0.2本标准适用于轴重为10t～16t、设计速度的城市轨道交通钢轮钢轨制式无砟轨道装配式整体道床的设计、1.0.3轨道交通整体道床工程除应符合本标准外，尚应符合国家、行业及地方现行有关标准的规定。22.0.1装配式整体道床prefabricatedmonolithictrack由工厂预制轨道板和现场浇筑钢筋混凝土连接层或基层形成的整体轨道结构。2.0.2预制轨道板prefabricatedtrackslab预制钢筋混凝土板或预应力钢筋混凝土板。用于安装扣件，2.0.3复合式预制整体道床compositeprefabricatedmonolithic通过同一钢筋笼骨架将梁式预制轨道板和道床下部现浇层连接为一体的钢筋混凝土整体道床。通过弹性元件将轨道板支承在轨道基础上，构成质量-弹簧-阻尼隔振系统的道床结构体。2.0.5弹性元件elasticcomponent设置于轨枕、浮置板或轨道板下的弹性部件的统称，用于承受和传递上部荷载，并缓冲其对下部基础结构的冲击。2.0.6隔离式减振垫道床isolationtypevibrationisolatingpad在浮置板下铺设弹性阻尼垫层，将浮置板与下部基础分离，并通过调节系统自振频率并吸收振动能量，实现减振隔振效果的整体道床。2.0.7梯形轨枕laddersleeper由预应力混凝土纵梁及联结钢杆组成的梯子形状轨道构件。2.0.8橡胶弹簧隔振器rubberspringshockabsorber橡胶弹簧隔振器是轨道交通减振系统中以橡胶材料为主体的减振隔振装置。通过橡胶剪切与压缩变形耗散振动能量，实现3轨道结构与基础间的中低频振动隔离。2.0.9钢弹簧隔振器steelspringshockabsorber钢弹簧隔振器是轨道交通减振系统中以钢制螺旋弹簧为主体、结合粘滞阻尼和导向装置组成的低频减振隔振装置。通过弹簧的弹性变形及阻尼介质的黏滞作用耗散振动能量，实现轨道结构与基础间的中低频振动隔离。2.0.10底座base支撑浮置板或轨道板的现浇钢筋混凝土基础。43基本规定3.0.1装配式整体道床应构造简洁，受力明确，施工便捷、运维方便。3.0.2装配式整体道床材料应根据结构类型、受力条件、使用要求和所处环境等合理选用，并应符合现行国家及行业标准的有关规定。3.0.3装配式整体道床可采用钢筋混凝土构件或预应力混凝土构件。3.0.4装配式整体道床的混凝土强度等级应符合下列规定：1预制构件不应低于C40;2现浇结构不应低于C40;3回填层不应低于C25。3.0.5装配式整体道床主体结构和使用期间不可更换的结构构件，应按设计工作年限为100年的要求进行耐久性设计。3.0.6整体道床伸缩缝应符合下列规定：1地下段伸缩缝间距应在6m～18m之间，高架段、明槽段及地面段伸缩缝间距不宜大于6m;2结构伸缩缝处的整体道床应设置伸缩缝；3整体道床伸缩缝间隙应不大于30mm;4整体道床伸缩缝内应采用弹性材质填充密实。3.0.7混凝土强度等级、耐久性应满足设计要求，混凝土质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。54.1一般规定4.1.1高架及地面段，下部结构应预埋钢筋用于连接整体道床基础层。地下段可采用预埋钢筋进行连接。4.1.2地下段整体道床排水沟宜为明沟。当地下段采用中心明沟时，应设便于检修的沟盖板。4.1.3道岔区及道岔之间不足50m的地段不设轨底坡，其余地段宜采用1/40轨底坡，道床轨底坡应设置在整体道床承轨台结构上。4.1.4区间超高值应不大于/150mm,车站有效站台范围内超高值应不大于15mm。4.1.5高架段、地面段及限界许可4.1.6轨道结构高度应根据结构形式及减振等级确定宜按表4.1.6取值。表4.1.6轨道结构最小高度轨道结构最小高度(mm)1234567896轨道结构最小高度(mm)4.1.7库内柱式检查坑宜采用预制立柱结构。4.1.8道岔区整体道床宜采用预制道岔板。4.2一般及中等减振道床4.2.1预制轨道板可采用梁式轨道板或板式轨道板。4.2.2梁式轨道板的钢筋宜与二次浇筑层的钢筋形成整体骨架。4.2.3预制整体道床现浇基层应符合下列规定：1预制轨道板与现浇基层间应采用钢筋连接或设置隔离层；2当现浇基层采用细石混凝土时，其厚度不宜小于100mm;3当现浇基层采用自密实钢纤维混凝土时，其厚度不应小于150mm。4.2.4对超高大于60mm的曲线地段，预制轨道板底面宜设置超高。4.2.5当线路曲线半径小于或等于500m时，预制轨道板长度不宜大于4.0m,且预制轨道板的扣件理论偏移量不得大于3mm。4.3高等减振道床4.3.1高等减振道床可采用预制梯形轨枕或预制减振垫浮置板7道床。高架桥梁、TBM圆形隧道宜采用预制梯形轨枕。当梯形轨枕应用在跨度不小于100m的桥梁时，侧向限位台座宜加高，其加高量不宜小于桥梁变形量的1.5倍。4.3.2减振垫浮置板厚度不宜小于230mm,宽度不宜小于2.3m。4.3.3当线路曲线半径不大于500m或纵坡不小于30‰时，梯形轨枕的长度不应大于3.6m。4.3.4对于存在基础变形的区段，梯形轨枕下方可设置适应结构变形的调节垫片。4.4特殊减振道床4.4.1特殊减振道床可采用预制橡胶弹簧浮置板或预制钢弹簧浮置板。当曲线半径不大于500m或纵坡大于或等于30‰时，宜采用橡胶弹簧浮置板，且浮置板长度不应大于3.6m。4.4.2隔振器在垂向、水平、纵向3个方向均应具有足够的承载能力，浮置板道床的钢轨动态轨距扩张量不应大于3mm,钢轨动态下沉量不应大于4mm。4.4.4特殊减振道床的减振效果在50年内衰减应小于5%。4.4.5特殊减振道床中钢制品的防腐性能应符合下列规定：接件，应满足经500h中性盐雾试验(NSS试验)保护等级不得低2中心水沟盖板、套筒盖板、观察筒应满足经240h中性盐雾试验(NSS试验)保护等级不得低于9级；3防腐层应有足够的强度，在正常运输和安装过程中不应出现剥落或损坏。4.4.6钢弹簧浮置板应满足下列规定：81隔振器应采用绝缘上盖，绝缘上盖设计击穿电压不应低于2隔振器弹簧线径不宜小于42mm,弹簧材质宜为51CrMnV、60Si2CrV或51CrV4等高性3剪力铰应为外置式，每个接缝处剪力铰不应小于4对。剪力铰销轴材质应采用60Si2Mn弹簧钢，直径应不小于50mm,单个剪力铰抗剪承载力应不小于200kN;4隔振器内外套筒、剪力铰及其轴套宜采用一体铸造成型，当采用焊接时，焊缝等级应为一级焊缝。4.4.7钢弹簧隔振器应符合下列规定：1钢弹簧隔振器的螺旋钢弹簧、阻尼介质以及筒体结构等材料应满足设计要求，且其材质应符合国家现行相关标准的规定；2隔振器内弹簧的设计寿命、防腐寿命以及阻尼老化寿命均不应低于50年，其内筒、弹簧和阻尼材料均应方便更换；3隔振器内应采用液体阻尼材料。4.4.8橡胶弹簧隔振器应符合下列规定：1隔振器应设置内套筒，内套筒上下部分间隙不应大于2浮置板道床间应有可靠的限位措施；3橡胶弹簧隔振器应采用天然橡胶或氯丁橡胶，不得使用再生胶；4橡胶弹簧隔振器应采用一次成型工艺，不得采用发泡成型工艺，不得采用橡胶与钢制弹簧复合成型的工艺，确保其具有稳定的静态和动态特性；5橡胶弹簧隔振器的其它技术要求应符合现行国家标准《城市轨道交通浮置板橡胶隔振器》GB/T41492的规定。94.5耐久性设计4.5.1扣件(含道岔)的弹条、道钉、螺栓，表面处理后应满足经500h中性盐雾试验(NSS试验)保护等级不得低于9级；4.5.2护轮轨连接件、轨距拉杆及其余金属件，表面处理后应满足经240h中性盐雾试验(NSS试验)保护等级不得低于9级。埋件、隔振器套筒的表面处理应采用多元合金共渗防腐工艺，并满足现行地方标准《钢铁制件锌镍渗层》DB50/T474的规定。4.5.4道床混凝土结构应满足现行行业标准《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB1005的规定。4.6道床排水4.6.1道床排水应符合下列规定：1地下段、敞开段整体道床均应设排水沟，并优先采用双侧布置，浮置板道床还应设置中心水沟；2减振过渡地段、调线调坡等不具备设置两侧排水沟时，应设置中心水沟；3地下段与高架或地面段之间的敞开段，其道床应设置排水沟，采取可靠措施防止地面或高架积水倒灌入地下区间；4道床排水沟断面尺寸应结合结构废水流量及泵站设置综5排水沟宜为明沟，地下段中心明沟应设沟盖板；6高架段和路基段整体道床应利用桥梁和路基本身的排水系统进行排水，轨道单元结构间应预留排水通道。4.6.2道床纵向排水沟宜与线路纵坡一致，且沟底坡度不宜小于2‰。4.6.3当排水沟的类型或纵坡不同时，排水沟应顺接，顺接坡度不宜小于2‰。4.6.4当土建结构位于排水沟有效排水断面时，应在结合处采取防水措施。4.6.5区间道床排水应符合下列规定：1道床横向排水沟宽度不宜小于200mm,应在相邻轨枕间居中设置；2地下段道床两侧排水沟宽度不应小于300mm;3圆形隧道壁与道床排水沟交界处、自密实混凝土与底座间应进行防水处理。4.6.6车站道床排水应符合下列规定：1对应泵房位置道床应设置两侧集水坑，条件受限时，可设置单侧集水坑，集水坑应通过道床横向排水沟相互连通；2双侧水沟与中心水沟通过道床横向排水沟连通，中心排水暗沟上游端应设置沉沙坑及水篦子；3车站内废水应就近排入站内废水池，不得排入区间。4.6.7岔区排水路径应符合下列规定：1道床表面横向排水坡度应不小于1%;2转辙机侧道岔前后排水沟通过横向水沟引入转辙机对侧水沟；3转辙机拉杆槽与转辙机对侧排水沟断开，设置逆向排水坡，将槽内散水引入转辙机坑；4转辙机坑线路高程较低一侧设置集水坑；5道岔转辙机基坑与排水沟不得连通，并应在转辙机基坑外侧设置集水井及自动抽排水设施。4.6.8库内线轨道可利用土建结构排水系统进行排水。1竖曲线范围水沟纵坡较小，沟底抹面时严禁出现反坡；2轨道排水沟与TBM管片、土建底板或边墙衔接地段，应进行防水处理；3废水泵房埋管不在线路最低点时，应从埋管处开始设计4.6.10废水泵站附近应设置汇水坑，其截面尺寸不宜小于400mm×700mm,坑底应低于排水沟底400mm。4.6.11人防门及防淹门门槛处应预留排水孔洞，并应与道床排水沟应连通。人防地段排水孔洞尺寸不宜小于300mm×500mm。4.6.12浮置板道床应设置中心排水沟，中心排水沟应符合下列规定：1减振垫浮置板道床应在减振垫下方设置中心排水沟；2弹簧浮置板道床应在基底垫层中设置中心排水沟；3中心排水沟宽度不宜小于300mm,深度不宜小于150mm;4中心排水沟应设置检查孔，检查孔间距不应大于3.6m,孔口尺寸不宜小于300mm×300mm。4.6.13道床用聚合物水泥防水涂料应满足现行国家标准《聚合物水泥防水涂料》GB/T23445的要求。4.7道床电务4.7.1道床电务应符合下列规定：1钢轨宜焊接成长轨条，并应全线电气连续；3钢轨底部与道床之间的间隙不宜小于70mm;4扣件与轨下基础应采取绝缘措施，绝缘件的绝缘阻值不应低于10⁸Ω。4.7.2道床排流网应符合下列规定：1直流供电项目应根据杂散电流专业的要求进行道床排流网设计，交流供电项目应根据供电专业的要求进行综合接地设计；2整体道床排流网宜利用道床结构钢筋焊接成网，再通过排流端子和连接电缆把电流排入接地箱；123排流网钢筋应均匀分布，同一排流网单元内纵向排流钢筋若搭接时应采取接焊搭接；4当采用直流电供电方式，道床排流网设置应符合现行国5当采用交流电供电时，宜将整体道床纵向钢筋设置成排4.7.3道床电务连接应符合下列规定：1道床电务连接应根据信号等专业要求进行综合接地设计；间进行等电位连接。接地单元通过连接电缆把电流排入接地箱。4.7.4排流端子应符合下列规定：1排流端子由端子头和端子本体两部分组成，端子头部材质为T2铜，含铜量应大于99%,采用精密锻造工艺，端子本体可采用钢铁材质。端子头部和本体宜采用摩擦焊接工艺；2排流端子头部应考虑防扭措施，防止紧固螺栓时影响杂散电流埋入式端子与整体道床及扁钢间发生松动现象；3排流端子头部表面应设置保护盖。4.7.5镀锌扁钢截面尺寸不宜小于50mm×8mm,表面应采取镀锌防腐工艺处理。5.1一般规定5.1.1预制轨道板生产单位应具备保证产品质量要求的生产工艺设施、试验检测条件，建立完善的质量管理体系和制度。5.1.2轨道板生产前应编制生产方案，生产方案应包括生产计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施，成品存放、运输和成品保护等主要内容。5.1.3预制轨道板混凝土宜选用绿色、低碳的材料，材料性能应符合国家现行强制性工程建设规范的规定。5.2材料要求5.2.1水泥应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，碱含量不应大于0.6%,三氧化硫含量不应大于3.0%,其它技术要求应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。径粒级不应大于20mm。含泥量按质量计不应大于0.50%,氯化物含量不应大于0.02%,使用前应进行碱活性试验，其它技术要5.2.3细骨料应选用材质坚硬、表面洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的中粗砂，细度模数应为2.3～3.3,含泥量按质量计不应大于2.0%,硫化物和硫酸盐含量不应大于30%,使用前应进行碱活性试验，不得使用海砂，其它应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定。5.2.4混凝土拌合用水氯离子含量不得超过500mg/L。5.2.5减水剂的减水率不应小于25%,禁止使用氯盐类早强外5.2.6掺合料当采用干法或半干法脱硫工艺排出的粉煤灰时，粉煤灰中半水亚硫酸钙含量不应大于3.0%;当采用矿渣粉时，应符合现行国家标准《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣5.2.7热轧带肋钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第2现行国家标准《钢筋混凝土用钢第1部分；热轧光圆钢筋》GB/T1499.1的规定。5.2.8钢纤维应符合现行行业标准《钢纤维混凝土》JG/T472的规定，并应进行相关钢纤维混凝土耐久性试验。合成纤维应符合现行国家标准《水泥混凝土和砂浆用合成纤维》GB/T21120的规定，并应进行相关合成纤维混凝土耐久性试验。5.2.9道床扣件预埋套管、铜端子及吊装孔套管等预埋件的位置应符合设计要求，其性能参数应满足设计要求或相关标准的规定。5.3构件预制5.3.1轨道板预制生产模具应符合下列规定：2模具安装后应进行空载振动试验，并检查尺寸偏差；3模具投入使用后应进行日常检查和定期检测，日常检查4每三个月或每周转100次，定期对模具尺寸进行测量；5模具尺寸允许偏差应符合表5.3.1规定。表5.3.1轨道板预制生产模具尺寸允许偏差(mm)12宽度3456同一承轨台相邻套管中心距7承轨台89承轨面坡度(轨底坡)5.3.2钢筋笼制作安装应符合下列规定：1钢筋下料、弯制、焊接质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定；2钢筋笼绑扎宜在专用的模架中制作；3钢筋笼在驳运过程中应采用专用吊具；4混凝土保护层厚度垫块强度等级不应低于预制构件混凝土强度等级，每平方米的数量不应少于4个，采用梅花形布置，垫块与预制构件不宜有色差；5钢筋笼人模后应检查钢筋及预埋件的位置，其允许偏差应符合表5.3.2的规定。16表5.3.2钢筋位置的允许偏差允许偏差(mm)1235.3.3预埋件应符合下列规定：1同一批轨道板的预埋套管应使用同一厂家的产品；2各类预埋件安装尺寸累积误差不得大于2mm,预埋套管直径允许误差为士0.5mm;3道床扣件预埋套管直径允许误差应为±0.2mm,扣件预埋套管抗拔力不应小于100kN。5.3.4混凝土配制及浇筑应符合下列规定：1混凝土各项性能指标应通过试配检验。其中，矿物掺合料不得小于总胶凝材料的10%;差不大于1%;粗骨料、细骨料误差不大于2%;3混凝土拌和物入模温度应控制在5℃~30℃;当昼夜平均气温连续5天稳定低于5℃时，应采取冬期施工措施；4混凝土坍落度应不大于120mm,不得有堆积浮浆、起皮现象；5非预应力轨道板脱模强度应大于25MPa,预应力轨道板脱模强度应大于设计强度的80%。混凝土取样应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。5.3.5轨道板养护应符合下列规定：1轨道板可选择自然养护、养护剂养护或加热养护；2加热养护可选择蒸汽加热、电加热等方式；3加热养护制度应通过试验确定，宜采用自动控制温度的加热设施。宜在常温下预养护2h～6h,升、降温速度不宜超过15℃/h,最高养护温度不宜超过50℃。轨道板脱模时表面温度与环境温度差值不宜超过25℃。5.3.6预制轨道板检验主要包括质量检验、出厂检验两类，质量检验应由具有国家计量认证资质的机构完成。质量检验合格后方可批量生产，出厂检验合格后产品方可出厂。5.3.7当出现下列情况时应进行质量检验：1在批量投产前；2原材料配合比或生产工艺有改变；3用户提出要求时应进行质量检验；4在正式生产后，每间隔两年。1质量检验项目应包括：原材料及预埋件、碱含量、氯离子含量、抗压强度、电通量、预埋套筒抗拔力、轨道板几何尺寸和外观质量、静载抗裂试验及钢筋保护层厚度检验等；2预应力轨道板静载抗裂强度检验应在混凝土达到28d龄期后进行，检验后不应出现可见裂纹，检验方法见附录A;3预埋套管抗拔力试验后其周围不应出现可见裂纹，可有少量砂浆剥离，预埋套管抗拔力试验方法见附录B。5.3.9出厂检验应符合下列规定：1检验项目应包括：轨道板外形尺寸和外观质量，并提供检验批混凝土抗压强度报告；2同一工程、同一工艺生产的轨道板每160块为一个批次开展检测，不足160块按160块计；3轨道板外形尺寸和外观质量应满足本标准表5.3.9的规定。表5.3.9预制轨道板外形尺寸与外观质量检验项目外观缺陷1C续表5.3.9检验项目外观缺陷2宽度C34歪斜(距顶面120mm处偏离中心线距离)同一承轨台两相邻套管中心距中心位置距轨道板中心线距离5台轨底坡(100mm范围内)6C789A锚穴部位表面缺陷※(裂纹、脱皮、起壳等)C其它部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面)C续表5.3.9检验项目外观缺陷轨道板四周凌角破损和掉角CAAC注：当A类项别单项项点数的合格率为100%,BI类项别单项项点数的合格率不小于95%,B2类项别单项项点数的合格率不小于90%,C类项别总项点数的合格率不小于90%,判定为合格。5.3.10预制轨道板出厂时应提供产品质量证明文件，包括以下1出厂合格证；2混凝土强度检验报告；3合同要求的其它质量证明文件。5.4吊运、存放及成品保护5.4.1预制轨道板吊运应符合下列规定：1应根据轨道板的形状、尺寸、重量和作业条件等选择吊具和起重设备，所用吊具、起重设备及其操作应符合现行国家标准及产品应用技术手册的规定；2应核算吊点数量和位置，吊具连接应可靠，起重设备吊钩位置、吊具及轨道板重心宜在竖直方向上重合；3吊索水平夹角不宜大于60°,不应小于45°;4应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，吊运过程应保持稳5.4.2预制轨道板存放应符合下列规定：2存放库区宜实行分区管理和信息化台账管理；3应按照轨道板规格型号、检验状态分类存放；4合理设置支撑垫块位置，支点宜与起吊点位置一致；5多层叠放时，每层轨道板的支撑点应上下对齐，叠放层数不超过4层。5.4.3预制轨道板成品保护应符合下列规定：1轨道板成品外露预埋件和连接件等应做好防护；2轨道板预埋套管孔应采取临时封堵措施。1根据轨道板的规格型号采取可靠的固定措施；2运输时宜设置柔性垫片避免轨道板边角部位或链锁接触处损伤。5.5资料及交付5.5.1预制轨道板面应标识出型号、制造厂名及制造年份、模型编号和轨道板中心线等标记。5.5.2当轨道板上设置信息化管理标签时，应配备相应管理信息系统，或纳入其它系统统一进行信息化管理。5.5.3每块轨道板出厂时应填写制造合格证书一式两份。一份连同施工原始记录由制造厂归档，另一份交用户作为竣工资料。5.5.4预制轨道板生产资料应由生产厂进行归档，主要包含以下方面：2生产方案或质量计划等文件；3原材料质量证明文件、复试试验记录和试验报告；214混凝土试配资料；5混凝土配合比通知单；6混凝土强度报告；7钢筋检验资料、钢筋接头的试验报告；8模具检验资料；9预应力施工记录；10混凝土浇筑记录；11混凝土养护记录；12轨道板检验记录；13轨道板性能检测报告；14轨道板出厂合格证。226.1一般规定6.1.1轨道交通装配式整体道床施工质量控制应符合下列规定：1钢轨、扣配件、预制构件、钢筋及混凝土等的质量除应满足本标准规定为，还应符合国家现行有关标准及设计规定；2每道工序完成后，应形成检查记录；3工序之间应进行交接检验，上道工序经检验合格后方可进行下道工序施工。6.1.2道床铺设应在土建结构的质量、限界、水准点、导线控制点等验收合格后进行。铺设前应对水准点及导线控制点复测，并应在合格后进行控制点加密。6.1.3支撑整体道床的土建结构交界面应凿毛，凿毛深度和密度应符合设计及现行国家标准《地下铁道工程施工质量验收标6.1.4基底、垫层、隔离层等道床结构交界面应保持洁净、干燥、无浮渣。行国家标准《城市轨道交通工程测量规范》GB/T50308的规定。6.1.6自密实混凝土原材料性能指标和配合比应符合现行行业标准《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283及设计文件要求。6.1.8吊装、运输及架设设备应满足铺设荷载、构件尺寸和限界要求。6.1.9装配式整体道床铺设过程中，应对预制构件、钢轨和扣件等进行保护性包裹。6.1.10不同道床形式间排水过渡段应按设计要求设置。6.2板式预制整体道床6.2.1高架段梁面混凝土底座范围内应按设计要求预留连接钢筋，接触面应拉毛或凿毛，凿毛面积不应小于底座面积的50%。6.2.2混凝土底座模板安装允许偏差应符合表6.2.2的规定。表6.2.2混凝土底座模板安装允许偏差检验项目允许偏差(mm)宽度中线2限位凹槽中线间距限位凹槽长、宽、高6.2.3的规定。表6.2.3底座钢筋网片规格允许偏差检验项目允许偏差(mm)网片长度、宽度6.2.4中间隔离层和弹性垫层所用材料的规格和材质应符合设计要求。6.2.5中间隔离层应铺贴平整，不应有破损、边缘翘起、褶皱和封口不严等缺陷。6.2.6弹性垫层和限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起空鼓或封口不严等缺陷。6.2.7轨道板尺寸、规格和质量应符合设计要求，施工过程中做好成品保护。6.2.8轨道板铺设前，应按设计要求核查门型钢筋和防杂散电流连接端子预埋情况。6.2.9应按设计要求安装轨道板中间隔离钢筋网片及凹槽配筋。6.2.10轨道板应按布板图给定的型号和位置进行铺设。6.2.11轨道板粗铺时纵向及横向位置偏差不应大于5mm。6.2.12轨道板精调定位后应及时安装防止轨道板上浮或偏移的限位装置。6.2.13轨道板底座混凝土浇筑应符合下列规定：1底座混凝土施工前应对基底表面进行充分润湿；3底座混凝土应按设计单元划分一次连续施工完成，混凝土自搅拌开始到浇筑结束的持续时间不宜超过2h。6.2.14自密实混凝土拌合物泌水率应为0。6.2.15底座混凝土强度达到10MPa以上，方可拆除模板及支撑装置；混凝土强度达到设计强度的70%及以上方可行驶车辆和承重。6.3梁式预制整体道床6.3.1梁式轨道板构件进场时，应按设计要求对其翘曲量进行验收，每垛堆放不超过4层，层间垫块型号、数量、位置应符合设计要求。6.3.2梁式轨道板宜采用轨排法铺设，轨排组装时应按设计要尺寸。6.3.3梁式轨道板运输、拼装、铺设过程中，应按设计要求吊装，吊装过程中不应损伤构件及预埋件。256.3.4梁式轨道板型号、安装方向、安装位置等应符合设计规定，轨道板静态几何尺寸应优先通过调整轨道板的位置再调整扣件的方式实现，曲线段内外股板缝宽度应呈扇形均匀分布，安装偏差应符合表6.3.4规定。表6.3.4梁式轨道板安装允许偏差允许偏差(mm)中线位置轨道梁纵向前后方向轨道梁横向左右方向左右纵梁基准平面错台26.3.5底座模板安装方式应符合设计要求，接缝应严密，与混凝6.3.7底座混凝土初凝前应对表面进行抹面处理，底座顶面纵向、横向排水坡应符合设计规定。6.3.8底座混凝土强度达到5MPa时，方可拆除钢轨支撑架；当需要通行施工车辆时，应达到设计强度的70%。6.4梯形轨枕6.4.1梯形轨枕铺设前，桥梁收缩、徐变以及路基沉降的残余变形量应满足设计要求。6.4.2梯形轨枕及隔振部件和缓冲部件进场时，应按下列规定1质量证明文件应齐全；2梯形轨枕外观质量和外形尺寸应符合现行行业标准《梯形轨枕技术条件》CJ/T401的规定；3梯形轨枕预埋套管应封堵完整；4隔振部件和缓冲部件的形式尺寸应符合设计规定，允许偏差应符合现行行业标准《城市轨道交通梯形轨枕轨道工程施工及质量验收规范》CJJ266的规定。6.4.3轨排组装时，梯形轨枕和扣件的型号、铁垫板安装方向、轨距偏差以及扣件扭力矩等应符合设计规定。6.4.4梯形轨枕铺设前，应其对纵向混凝土轨枕的底面和侧面混凝土外露区域采用弹性隔离层全覆盖包裹保护，梯形轨枕与台座表面的隔离空隙不应小于10mm。6.4.5梯形轨枕轨排应采用支撑架架设。支撑架设置间距不宜大于2m,直线段支撑架应垂直线路方向，曲线段支撑架宜垂直线路的切线方向。6.4.6梯形轨枕轨排架设过程中，轨道静态几何尺寸的调整应优先通过调整梯形轨枕的位置再调整扣件的方式实现。6.4.7底座模板安装允许偏差应符合表6.4.7的规定。表6.4.7底座模板安装允许偏差检验项目允许偏差段宽度长度(沿线路方向)一一水沟中心偏差以临近钢轨中心线为基准一6.4.8混凝土底座浇筑前，梯形轨枕轨道静态几何尺寸应符合现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299的规定。6.4.9底座混凝土应从钢轨外侧向线路中心线连续浇筑，不得6.4.10梯形轨枕整体道床成型后，预制构件除弹性减振垫和缓冲垫之外的区域，严禁与后浇台座或其它基层结构接触。6.4.11竖曲线、缓和曲线以及圆曲线前后超高顺接段扣件应符合设计要求。6.4.12梯形轨枕道床与其它类型道床连接的过渡段应符合设计要求。6.4.13梯形轨枕预制结构上严禁钻孔。6.5减振垫浮置板道床6.5.1装配式减振垫浮置板的减振垫宜在工厂内牢固粘贴在板底，并对减振垫边缘及搭接处采取密封措施。6.5.2减振垫浮置板按布板图给定的型号和位置进行铺设。6.5.3减振垫浮置板道床基底应平整，当位于超高不小于60mm的曲线地段时，基底宜按设计要求设置超高。6.5.4按设计要求设置中心排水沟、边沟及检查口，施工过程中严禁堵塞中心排水沟。6.5.5装配式减振垫浮置板与底座之间的接缝处应按设计要求设置密封条。6.5.6装配式减振垫浮置板下的自密实混凝土浇筑及其性能应符合6.2.14条的规定。6.5.7装配式减振垫浮置板铺设过程中严禁混凝土及杂物进入减振垫的锥体间隙中。6.6预制道岔板6.6.1预制道岔板进场时按设计要求检查类型、规格，外观质量以及标识情况，合格后方可用于铺设。6.6.2预制道岔板按设计要求进行铺设，铺设前，应复测底座及凹槽平面位置及高程，并将底座隔离层表面清理干净。底座混凝土达到设计强度75%以上，且底座及凹槽外形尺寸各项指标经检验符合要求后，方可进行道岔板铺设。6.6.3预制道岔板铺设精调施工应以控制点为依据采用全站仪自由设站进行测量，应符合现行国家标准《城市轨道交通工程测6.6.4单块预制道岔板精调应符合下列规定：1先调整4个角点棱镜孔的高度，使道岔板的4个角点处于同一高程；2精调平面位置时以直股一侧的两点为标准，曲股两点进行核查；3对短板精调时使用两对角进行调整；4精调完成后，应对道岔板进行平面和高程复测，根据精度具体情况适时对道岔板进行微调。6.6.5预制道岔板初调允许偏差为：纵向高程±5mm,横向6.6.6预制道岔板的扣压装置应安装稳固，竖向垂直，横向水平，螺杆安装垂直稳固，螺帽与扣压装置贴紧。预制道岔板精调允许误差应符合表6.6.6规定。表6.6.6预制道岔板精调允许误差检查项目允许误差(mm)高低16.6.7导曲线不得有反超高。6.7弹簧浮置板道床6.7.1隔振器进场时应按设计文件及相关规范要求，验收其规6.7.2限位凸台钢筋应在基底钢筋施工时，采用任意设站控制网测量进行定位预埋；当预埋钢筋出现位置偏差时，应会同建设6.7.3基底混凝土强度不小于20MPa且套筒放置位置表面打磨平整，方可进行弹簧浮置板铺设。6.7.4弹簧浮置板铺设时，应根据布板图在基底面测设每块浮置板角桩，并按布板图依次对位铺设。6.7.5弹簧浮置板铺设时，应对弹簧在板自重作用下的弹性变形量进行修正。预制弹簧浮置板安装允许误差应符合表6.7.5表6.7.5预制弹簧浮置板初调允许偏差检验项目允许偏差(mm)6.7.6弹簧浮置板顶升作业前应将浮置板道床及端模板清理干净，道床面周边的缝隙及预留孔洞应进行密封。6.7.7弹簧浮置板应按设计要求分批次、逐块进行顶升作业。6.7.8弹簧浮置板中心排水沟应符合6.5.4的要求。6.7.9弹簧浮置板与基层之间的间隙应大于20mm,且应大于列车荷载作用下板体下沉量的1.5倍。307质量验收7.1一般规定7.1.1装配式整体道床的分部工程、分项工程、检验批划分应符合现行国家标准《地下铁道工程施工质量验收标准》GB/T50299的规定。7.1.2基标及控制点设置的形式、位置及数量应符合设计文件要求。7.1.3钢轨、扣件质量验收主控项目包括产品类型及数量、安装位置。检验方法：对照设计文件观察检查。7.1.4正线插入的短钢轨长度不应小于6m,配线插入的短钢轨长度不应小于4.5m,道岔间插入的短钢轨应符合设计要求。7.1.5扣件连接螺栓的扭矩应符合设计文件要求。7.1.6底座所采用钢筋应符合设计的规定。检查数量；按进场批次和产品抽样检验方案确定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。7.1.7钢筋连接方式应符合设计要求。7.1.8底座混凝土强度等级应符合设计规定。检验方法：查验混凝土浇筑记录及试件强度试验报告。7.1.9底座混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不应有露检验数量：每1km施工段抽检2处，每处10个测点。7.1.11不同类型的整体道床过渡段应按设计要求设置。梯形轨枕道床、减振垫预制道床与其它类型道床连接的过渡段应符合设计要求。7.1.12底座伸缩缝应按设计要求设置。7.1.13轨道结构缝的柔性密封材料应符合设计要求。检验方法：检查产品合格证和质量证明文件，观察检测。7.1.14轨道线路中线和轨面高程允许偏差应符合现行国家标检验数量；每1km施工段抽检2处，每处10个测点。缺陷；水沟排水坡应符合设计要求。7.1.16灌注孔、观察孔表面应高出轨道板表面且不宜超过10mm,灌注孔、观察孔表面与轨道板应平顺衔接，无裂缝离缝。7.2一般及中等减振道床7.2.1轨道板铺设允许偏差除应符合表7.2.1的规定，曲线段的轨道板铺设还应符合设计要求。表7.2.1轨道板铺设允许偏差检验项目允许偏差(mm)中线1117.2.2横沟应位于板缝中间位置，且避开钢轨接头及道床伸缩缝设置。7.2.3板式轨道板自密实混凝土弹性模量应符合设计要求。检验数量：每拌制1000m³测试一次。7.2.4防水层规格、材质、覆涂厚度应符合设计要求；涂抹防水层施工时基层面应平整，防水层与基层面粘结牢靠。7.2.5自密实混凝土灌注后应与中间隔离层和轨道板密贴。7.2.6自密实混凝土外露面不应有蜂窝、麻面或裂纹等缺陷。7.2.7自密实混凝土与轨道板边缘对齐尺寸允许偏差应为337.2.8自密实混凝土性能指标应符合表7.2.8的规定。检验项目56d电通量(C)56d抗盐冻性(g/m²)(28d冻融循环剥落量)需检测时，每配合比检测1次每1000m³检测1次7.2.9自密实混凝土灌注后，轨道板位置允许偏差应符合表7.2.9的规定。表7.2.9轨道板位置允许偏差检验项目允许偏差(mm)一中线2一2轨道板不应出227.2.10道岔板应按布板设计图给定编号、位置进行铺设。7.2.11道岔板铺设灌注完成后，表面及周围多余混凝土、沥青砂浆等杂物应清理干净，标识及承轨台编号应符合设计要求。7.2.12道岔基本轨应落槽，滑床板应平正，轨撑与轨头下颚和垫板挡间应密贴，钢轨接头、尖轨尖端、根部、辙叉心等部位不应有空吊板，其它部位不应有连续空吊板，空吊板率不应大于8%。7.2.13道岔辙叉及尖轨安装应符合下列规定：1尖轨应无损伤，尖轨顶面宽50mm及以上断面处，不应低于基本轨顶面2mm;2在静止状态下，尖轨尖端至第一牵引点应与基本轨密贴，间隙应小于0.5mm;其它地段应小于1.0mm。7.2.14查照间隔不得小于1391mm,护背距离不得大于1348mm。测量位置应符合设计文件要求。7.3高等减振道床7.3.1梯形轨枕的外观质量和外形尺寸应符合设计和现行行业检查数量：每批次抽检5块。7.3.2梯形轨枕的规格和强度(静载抗裂强度、疲劳强度、预埋套管抗拔强度)应符合设计和现行行业标准《梯形轨枕技术条件》CJ/T401的规定。检验方法：检查产品合格证和质量证明文件，观察检查。7.3.3隔振部件和缓冲部件的外观质量和外形尺寸应符合现行行业标准《城市轨道交通梯形轨枕轨道工程施工及质量验收规检查数量：每批次抽检5块。7.3.4梯形轨枕底座施工允许偏差应符合表7.3.4的规定。表7.3.4底座施工允许偏差检验项目允许偏差(mm)宽度长度(沿线路方向)续表7.3.4检验项目允许偏差(mm)地下线中心偏差±20±20应符合设计要求。检验方法：核对设计文件，查验产品合格证、质量证明文件，观察检查。7.3.6减振垫道床基底标高允许偏差应为一5mm~+10mm,平整度允许偏差应为5mm,限位凸台(凹槽)允许偏差应符合表7.3.6的规定。表7.3.6基底限位凸台(凹槽)允许偏差允许偏差(mm)宽度高度表7.3.7减振垫预制道床施工允许偏差检验项目允许偏差(mm)中线位置长度(沿线路方向)367.3.8密封条材质和性能应符合设计要求，安装应密封良好，无褶皱。7.4特殊减振道床7.4.1弹簧浮置板基底标高允许偏差应为士5mm,套筒位置处标高不应出现正偏差。7.4.2预制弹簧浮置板精调允许偏差除应符合表7.4.2的规定，曲线段预制弹簧浮置板精调允许偏差还应符合设计要求。表7.4.2预制弹簧浮置板精调允许偏差检验项目中线位置不允许连续3块以上轨道板出7.4.3浮置板顶升高度应符合设计文件要求。7.4.4浮置板道床长度允许偏差应为±20mm。37附录A预制轨道板静载抗裂试验A.1板式预制轨道板静载抗裂试验A.1.1试验条件2整体道床静载试验应在成型后28d后进行；3同一整体道床，应分别对其两个横向截面和一个纵向截面进行抗裂性检验。应采用校验系数不大于1.05的千斤顶。大值的1%,示值误差为±1%F·S的压力传感器。应采用具有照明功能，放大倍数不低于10倍，直径不小于A.1.3加载位置与试验荷载1横向截面试验的加载位置应为距离整体道床纵向两端的第二块承轨台中心处，加载点的平面尺寸应为200mm×150mm;支承位置应为道床横向中线两侧第一块承轨台中心处，支承点的平面尺寸应为道床宽度×200mm;加载和支承位置应对称设置，检验荷载参考值为20kN;2纵向截面试验的加载位置应为整体道床横向两端各相邻承轨台中心处，加载点的平面尺寸应为200mm×150mm;支承位置应为道床纵向中线处，支承点的平面尺寸应为道床长度×200mm;检验荷载参考值为15kN。1整体道床安装就位后，用放大镜在道床板的上表面及两侧面进行外观检查，对初始缺陷进行标记；2加载前应对整体道床支承状态进行检查，确认后开始加载，加载时各加载点宜同步、同速达到同一不应大于0.5kN/s;3加载至检验荷载值后，稳定3min,用放大镜观察受拉区的裂纹情况。A.2梁式预制轨道板静载抗裂试验2静载试验应在成型后28d后进行；应采用校验系数不大于1.05的千斤顶。2压力传感器大值的1%,示值误差为±1%F·S的压力传感器。3放大镜A.2.3试验步骤加载装置如图A.2.3所示。梁式预制轨道板静载抗裂试验应按下列步骤进行：1加载时应保证荷载梁下的荷载点均匀受力；2静载试验加载分级：第一级OkN→2.5kN;第二级2.5kN→10kN;第三级10kN→20kN,自此后每级间隔10kN,直至加载至静载抗裂试验抗裂荷载；3加载速度：0kN→静载抗裂试验荷载，10kN/10s~15s;每级加载后静停3min,同时观测有无产生裂纹；4达到静载抗裂试验荷载并静停3min后，即可卸载，卸载5裂纹观测方法：使用5倍放大镜逐级加载静停的同时观支点详图可动支点固定支点可动支点3-支点(固点)5-油压千斤顶(500kN)6-传感器(500kN)根据承轨台的变化，A、B值相应发生变化，应满足设计文件的规定7-钢板(600*150*16)8-梁式预制轨道板A-支距B-荷载支距图A.2.3梁式预制轨道板静载试验加载示意图附录B预埋套管抗拔力试验方法使用预制轨道板预埋套管专用工具进行抗拔强度试验，试验方法如图B所示。试验用油压千斤顶压力及测力仪表量程为100kN,精度等级不低于1.0级。预埋套管抗拔试验步骤如下：1将抗拔螺栓按设计深度旋入预埋套管内；2将加力架按图示安装，对称放置在预埋套管的两侧并保持100mm的间距；3以垂直承轨面方向施加载荷，加载速度为(50±10)kN/min,加载至扣件系统要求的荷载时，持荷3min后，缓慢卸载。预埋套管抗拔力试验加载示意图41本标准用词说明1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1)表示很严格，非这样做不可的：2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合42引用标准目录1《通用硅酸盐水泥》GB1752《地铁设计规范》GB501573《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502044《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB/T1499.15《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB/T1499.26《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/7《水泥混凝土和砂浆用合成纤维》GB/T211208《聚合物水泥防水涂料》GB/T234459《城市轨道交通浮置板橡胶隔振器》GB/T4149210《地下铁道工程施工质量验收标准》GB/T5029911《城市轨道交通工程测量规范》GB/T5030812《钢纤维混凝土》JG/T47213《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T28314《梯形轨枕技术条件》CJ/T40115《城市轨道交通梯形轨枕轨道工程施工及质量验收规范》16《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB100517《钢铁制件锌镍渗层》DB50/T474重庆市工程建设标准轨道交通装配式整体道床技术标准条文说明制定说明本标准是为了加强轨道交通装配式整体道床设计施工质量单位重庆市轨道交通设计研究院有限责任公司、重庆交通大学、责任公司，于2022年09月开始重庆市建设标准《轨道交通装配轨道交通整体道床装配式技术体现整体道床设计的标准化、构件生产的工厂化、施工安装的机械化和组织管理的科学化，更环保、少干扰、更安全、高质量及低消耗，符合国家绿色建筑的发展战略方向，有望成为轨道结构设计施工的主要方法之一。目前，国内关于装配式整体结构的技术标准，主要有《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2018、《梯形轨枕技术条件》CJ/T通梯形轨枕轨道工程施工质量验收规范》CJJ266-2017等，上述规范中只对预制道床部分参数或单一结构形式预制道床作了规定，而对重庆山地城市实际需求的复杂结构形