2026年五级模具设计考试题库及答案

2026年五级模具设计考试题库及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种模具属于塑料模的典型结构？A.落料模B.拉深模C.注射模D.弯曲模答案：C2.冷冲模中，用于将冲裁后工件或废料从凹模中推出的零件是：A.卸料板B.推件块C.顶杆D.导柱答案：B3.塑料模具中，分型面选择时应优先保证：A.模具加工方便B.塑件外观质量C.型芯强度D.冷却均匀性答案：B4.常用模具钢Cr12MoV的主要特性是：A.高韧性、低耐磨性B.高耐磨性、高淬透性C.良好的切削加工性D.耐高温氧化答案：B5.冲裁模间隙过小时，会导致：A.毛刺增大B.断面光亮带变窄C.模具磨损加剧D.卸料力减小答案：C6.注射模中，主流道一般设计成：A.圆锥形（小端直径2-4mm，锥度1°-3°）B.圆柱形（直径5-8mm）C.梯形截面（上宽下窄）D.矩形截面（边长4-6mm）答案：A7.塑料收缩率的计算基准是：A.模具型腔尺寸B.塑件常温下尺寸C.塑件成型后高温尺寸D.模具型芯尺寸答案：B8.冷冲模中，导柱与导套的配合通常采用：A.H7/g6B.H7/h6C.H7/k6D.H7/s6答案：B9.注射模顶出机构设计时，顶针应尽量布置在：A.塑件薄壁处B.塑件加强筋处C.塑件隐蔽处（如内表面）D.塑件棱角处答案：C10.压铸模与塑料注射模的主要区别在于：A.模具材料B.成型压力C.分型面数量D.冷却方式答案：B11.模具热处理工艺中，淬火后进行回火的主要目的是：A.提高硬度B.消除内应力，稳定组织C.改善切削性能D.增加表面耐磨性答案：B12.塑料模具中，侧抽芯机构的行程应至少比塑件侧凹深度大：A.1-2mmB.3-5mmC.5-8mmD.8-10mm答案：B13.冲裁件的排样方式中，材料利用率最高的是：A.直排B.斜排C.对排D.混合排答案：C14.注射模中，分流道截面形状采用梯形时，通常上底宽6-10mm，下底宽比上底窄：A.1-2mmB.2-3mmC.3-4mmD.4-5mm答案：A15.冷冲模凸模固定板与凸模的配合一般采用：A.间隙配合（H8/f7）B.过渡配合（H7/m6）C.过盈配合（H7/p6）D.无配合要求（自由装配）答案：B16.塑料模具中，影响塑件收缩率的最主要因素是：A.模具温度B.注射压力C.塑料品种D.冷却时间答案：C17.压铸模设计时，内浇口的厚度一般为压铸件壁厚的：A.1/3-1/2B.1/2-2/3C.2/3-1倍D.1-1.5倍答案：A18.冲裁模刃口磨损后，会导致冲裁件：A.尺寸精度提高B.毛刺高度增加C.断面垂直度变好D.卸料力减小答案：B19.注射模中，冷却水道与型腔壁的距离一般取：A.5-10mmB.10-15mmC.15-20mmD.20-25mm答案：C20.冷冲模闭合高度是指：A.模具在闭合状态下，上模座上表面到下模座下表面的距离B.上模座厚度+下模座厚度C.凸模高度+凹模高度D.导柱长度答案：A二、判断题（每题1分，共10分）1.模具的精度等级主要由塑件或冲压件的精度要求决定。（√）2.塑料模具中，型芯用于成型塑件的外表面，型腔用于成型内表面。（×）3.冲裁模间隙越大，冲裁力越小，但卸料力会增加。（×）4.注射模主流道衬套应采用与模具本体相同的材料，避免热膨胀差异。（×）5.冷冲模中，导料板的作用是引导条料送进，其与条料的间隙一般为0.1-0.3mm。（√）6.塑料收缩率是固定值，与成型工艺无关。（×）7.压铸模需要设计排气槽，而注射模因塑料流动性差不需要排气。（×）8.模具热处理时，淬火温度越高，硬度越高，因此应尽量提高淬火温度。（×）9.注射模顶出机构中，推板顶出适用于深度较大、形状复杂的塑件。（×）10.冲裁件的排样中，搭边的作用是补偿定位误差，防止条料翘曲。（√）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料模具分型面选择的基本原则。答案：①保证塑件能顺利脱模，分型面应取在塑件最大截面处；②尽量使塑件留在动模侧，便于顶出；③避免在塑件外观面（如外表面）设置分型线；④考虑模具结构复杂度，减少侧抽芯机构；⑤有利于浇注系统、冷却系统的合理布置；⑥保证型芯、型腔的强度和刚度。2.冷冲模凸模与凹模刃口尺寸计算时，应遵循哪些原则？答案：①落料时以凹模为基准，凸模尺寸=凹模尺寸-双边间隙；冲孔时以凸模为基准，凹模尺寸=凸模尺寸+双边间隙；②刃口尺寸应取塑件公差带的中间值，保证冲裁件尺寸在公差范围内；③对于磨损后尺寸增大的凹模，其基本尺寸取塑件尺寸的上极限；磨损后尺寸减小的凸模，基本尺寸取塑件尺寸的下极限；④模具制造公差一般取塑件公差的1/3-1/4。3.注射模浇注系统的组成及各部分作用。答案：组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴。作用：①主流道：将注射机喷嘴射出的塑料引入分流道，是塑料进入模具的主通道；②分流道：将主流道的塑料分配到各个型腔（多型腔模），起过渡和缓冲作用；③浇口：控制塑料进入型腔的速度和流量，调节填充时间，防止熔体倒流；④冷料穴：储存注射开始时喷嘴前端的冷料（因温度较低可能固化），避免冷料进入型腔导致塑件缺陷。4.模具材料选择的主要依据有哪些？答案：①模具类型及工作条件：如冷冲模需高耐磨性，热作模具（压铸模）需耐高温疲劳；②塑件或冲压件的材料及批量：批量大时需选择高寿命材料（如Cr12MoV），批量小时可选用45钢；③加工工艺性：需考虑材料的切削性能、热处理变形量、抛光性能（塑料模需表面光洁）；④成本因素：在满足性能的前提下，优先选择性价比高的材料；⑤特殊要求：如透明塑件模具需材料耐腐蚀（如S136），食品级塑件模具需符合卫生标准。5.简述注射模冷却系统设计的要点。答案：①冷却通道应尽量靠近型腔表面，距离一般为1-2倍通道直径（通常15-20mm），保证冷却效率；②通道直径一般为8-12mm，过小易堵塞，过大冷却不均；③多型腔模中，冷却回路应对称布置，确保各型腔冷却均匀；④水流速度控制在0.6-1.5m/s，避免流速过低导致冷却不足或过高增加压力；⑤避免冷却通道穿过镶块接缝，防止漏水；⑥冷却回路应串联或并联设计，串联适用于单型腔，并联适用于多型腔；⑦对于壁厚不均的塑件，厚壁处应加强冷却（如增加通道密度或使用铍铜镶件）。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业生产的ABS塑料外壳（壁厚2.5mm，表面要求无熔接痕）在注射成型时，发现塑件表面存在明显熔接痕，分析可能原因并提出改进措施。答案：可能原因：①浇口位置设计不合理，熔体流动路径过长，导致两股熔体在相遇时温度过低，无法良好熔合；②注射压力或注射速度过低，熔体填充力不足，熔接处结合不牢；③模具温度过低，熔体冷却过快，熔接时温度差大；④塑件结构中存在孔、凸台等阻碍熔体流动的结构，导致熔体分流后重新汇合；⑤材料干燥不足，水分在高温下汽化，在熔接处形成气痕；⑥冷料穴设计不当，未有效捕捉冷料，冷料进入型腔后影响熔接质量。改进措施：①调整浇口位置（如改为侧浇口或潜伏浇口），缩短熔体流动路径，使熔接痕出现在非外观面；②提高注射压力（由80MPa增至100MPa）和注射速度（由40%增至60%），增强熔体填充能力；③升高模具温度（由60℃升至80℃），延缓熔体冷却；④在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02-0.04mm），排出气体和冷料；⑤对ABS材料充分干燥（80℃×4h），控制含水率＜0.1%；⑥优化塑件结构（如加大孔与边缘的距离，减少熔体分流），或在熔接处设计工艺凸台（后期去除）；⑦增大冷料穴尺寸（直径由6mm增至8mm），确保冷料完全储存。2.某冲裁模生产厚度1.5mm的Q235钢板（抗剪强度τ=240MPa），冲裁件外形为长方形（长50mm×宽30mm），内有一个φ10mm的圆孔，试计算该模具的冲裁力及卸料力（卸料力系数Kx=0.05）。答案：（1）冲裁力计算：冲裁力F=K×L×t×τ，其中K为修正系数（一般取1.3），L为冲裁周边总长，t为材料厚度，τ为抗剪强度。外形周边长L1=2×(50+30)=1