深基坑施工方案

钻孔灌注桩施工方案设计概况及施工参数要求工程围护采用钻孔灌注桩的支护方案，南侧及西侧部分区域采用放坡开挖+灌注桩施工。AB段灌注桩配筋截面大样图BC段灌注桩配筋截面大样图HI段灌注桩配筋截面大样图AB段支护剖面图BC段支护剖面图HI段支护剖面图钻孔灌注桩施工参数要求序号施工参数要求1施工时宜采用间隔成桩的施工顺序，应在混凝土终凝后，再进行相邻桩的成孔施工，防止混凝土窜孔。桩径0.8m，中心距1.1m，嵌固深度参考剖面图；2桩顶设1/m×0.8m冠梁；3桩身采用C30水下砼，冠梁、腰梁采用C30砼，保护层厚度50mm；4冠梁施工时可分段浇筑，但不留施工缝。5施工允许偏差：桩径允许偏差±50mm，垂直度允许偏差0.5%，桩位偏差不大于50mm；钻进过程中，下钻速度要平稳，严防钻进中钻机倾斜错位；混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验确定;坍落度宜为180mm～220mm；灌注桩宜采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行桩成孔施工；桩内配筋采用均匀性配筋，钢筋笼制作和就位要严格控制，主筋间距允许偏差±10mm，钢筋笼直径允许偏差±10mm，箍筋间距允许偏差为±20mm，钢筋笼长度为±100mm；桩身混凝土必须留有试块每个浇注台班不得小于1组，每组3件；护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒可用4～8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm。6施工桩顶冠梁前，桩顶应凿至新鲜混凝土面，出露钢筋应平直，浇注桩顶冠梁前，必须清理干净残渣、浮土和积水，应保证排桩与冠梁连接牢固，不得造成连接处产生薄弱面。施工流程钻孔灌注桩施工工艺流程图施工工艺1、测量定位。复核业主单位交付的导线点、三角网点、水准基点及有关测量资料。如有标志不清晰、点位不稳定或被损毁及精度不符合施工要求，应及时进行加固和恢复，待点位稳定后，重新进行测量，测量结果报审通过后，方可用于施工。利用施工控制网，对桩位进行放样，检查与设计桩位坐标一致后，报监理单位复测，复测合格后，方能开始灌注桩施工。2、护筒埋设（1）首先测量放线定出桩位，然后利用人工或机械进行挖孔。（2）安装护筒导向架。导向架利用型钢焊制而成，导向架四角利用钢管进行固定，定位桩入土深度按3m考虑。（3）将护筒埋设至设计位置，护筒与坑壁间用粘土分层夯填密实，防止漏浆。护筒安装平面布置图护筒埋设示意图（4）护筒安装须严格控制垂直度，确保垂直度在1%范围内。护筒安装完成后，对护筒中心进行复测，保证护筒与桩中心的偏差不大于5cm。（5）钻进过程中应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出或调整后再钻进。3、泥浆制备泥浆制备采用泥浆搅拌机在孔外造浆，泥浆配合比由试验确定。泥浆主要采用粘土、膨润土和泥浆外加剂等材料进行配置。（1）泥浆原料性能及用量1）泥浆原料粘质土的性能要求一般可用塑性指数大于25粒径小于0.074mm、粘粒含量大于50%的粘质土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可用性能略差的粘质土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘质土。当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能。掺入量与原泥浆性能有关，宜经试验确定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。2）泥浆原料膨润土的性能和用量膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种，前者质量较好。膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8%，即8kg的膨润土可掺100L的水。对于粘质土土层，用量可降低到3%～5%，较差的膨润土用量为水的12%左右。（2）泥浆外加剂及掺量1）CMC全名羧甲基纤维素，可增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落，并有降低失水量的作用，掺入量为膨润土的0.01%～0.05%。2）FCI又称铬铁木质磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用，掺量为膨润土的0.1%～0.3%。3）硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂），其作用与FCI相似。具有很强的吸附能力，在粘质土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使粘度增加，若掺入量少，可使粘度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI相同。4）碳酸钠，它可使PH值增大到10。泥浆中PH值过小时，粘土颗粒难以分解，粘度降低，失水量增加，流动性降低。PH值小于7时，还会使钻具受到腐蚀。若PH过大，则泥浆将渗透到孔壁的粘土中，使孔壁表面软化，粘土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。PH值以8～10为宜，这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量，掺入量为膨润土的0.3%～0.5%。5）PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂，它的作用是在泥浆循环中能清除劣质钻屑，保存造浆的膨润土粒。它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺入量为孔内泥浆的0.003%。6）重晶石细粉（BaSO4），可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.22，提高泥浆护壁作用。为提高掺入量重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1%～0.3%的氢氧化钠和0.2%～0.3%的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，尤其适用于膨胀的粘土塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验确定。7）纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1%～2%，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。以上各种外加剂掺入量，应先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善并符合要求。各种外加剂宜先用小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺入外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。（3）泥浆配置指标控制泥浆性能应通过现场试验确定，并在施工过程中根据土层的变化适当进行调整。4、旋挖钻进（1）旋挖钻机就位后应对钻机进行调平对正，施工中应随时通过平衡仪检查钻机水平；开孔时对深度仪进行归零，并应在施工中随时校核深度仪。根据地质条件选择相应的钻斗。（2）成孔前必须检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的部件及时更换。（3）钻头下孔前必须检查滚刀或牙轮使之转动灵活，检查钻头各焊接部位有无裂纹。如发现滚刀或牙轮轴承损坏应及时更换；刀座及钻头筒有磨损应及时补焊，防止发生孔下事故。（4）钻进过程中保持泥浆面高度，不得低于护筒顶40cm，泥浆比重控制在1.06～1.15之间，钻进时泥浆比重严格控制，不得小于1.06。（5）旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的渣土距桩孔口的距离应大于6m，并应及时清除外运。（6）旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观测两个方面来保证钻杆的垂直度。（7）成孔时应符合下列规定：1）钻杆保持垂直稳固，位置准确。2）钻进速度根据地层变化情况及时调整。3）钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度。当软地层变为硬地层时要减速慢进。在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径。对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率。砂层则采用慢转速慢钻进，并适当增加泥浆比重和粘度。4）钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。5）按试桩施工所确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录必须认真、及时、准确、清晰。5、终孔检查钻孔达到设计深度和要求时应报请监理工程师验收、确认同意后方可终孔。当与地勘资料有出入时应经监理、业主、设计代表同意后方可进行下一步工作。当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径进行检查，并请监理进行验收。满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师签认后进行下一步工序的施工。6、清孔换浆成孔检验合格方可进行清空，清孔采用正循环清孔。清孔主要目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除沉渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力；清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底沉渣及泥砂等沉淀物清除。清孔后孔底沉淀厚度必须符合图纸规定值及规范要求。清孔换浆的注意事项序号施工参数要求1清孔排渣时，注意保持孔内水头，孔内水位应保持在地下水位以上1.5m～2.0m，防止坍孔。2清孔过程中的泥浆、渣土经过处理后均需运至指定的地点，尽量减少对周围环境的影响。3禁用超深成孔的方法代替清孔。7、吊放钢筋笼（1）钢筋笼制作1）钢筋放样在钢筋笼制作之前，必须对钢筋笼的分节及下料做好策划，钢筋笼标准节长度宜按钢筋定尺长度9m或12m的倍数进行制作，各节的长度为n×（9或12的倍数）+（L-n×9或12的倍数）m（其中L为桩长）。2）钢筋笼胎架制作钢筋笼制作在钢筋加工场集中加工制作，采用定型支架整体预拼加工。为缩短下放钢筋笼时间，将钢筋笼尽量划分成9m或12m的钢筋模数倍数，减少孔口连接时间。钢筋的胎架纵向布置间距宜控制在2～3m，以防止钢筋笼在绑扎过程中发生弯曲变形，胎架上设置的锯齿尺寸应略大于钢筋直径，其间距应与钢筋笼主筋间距相同。钢筋笼主筋连接采用直螺纹套筒连接。3）钢筋笼制作=1\*GB3①在钢筋笼制作之前，钢筋原材料必须通过项目自检及监理工程师验收合格后方能使用。=2\*GB3②钢筋笼加工制作过程中，其主筋数量、间距、规格必须符合设计要求，钢筋笼的箍筋间距、规格应符合设计要求。=3\*GB3③在钢筋笼胎架上制作钢筋笼时，应先在胎架上纵向布置主筋，再焊接环向钢筋，接着进行其余主筋的焊接，然后进行加强筋及内支撑筋的焊接，最后再进行环向箍筋及声测管的固定。=4\*GB3④每节钢筋笼之间的连接可采用单面焊接（焊缝长度为10D）、双面焊接（焊缝长度为5D）或直螺纹连接。每个截面的接头应不大于50%。焊接连接质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）或《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）。=5\*GB3⑤钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上，并按照在胎架上制作的顺序进行编号存放。当钢筋笼采用直螺纹连接时，必须在胎架上试拼合格后方可移动存放。=6\*GB3⑥存放时，要求钢筋笼内的十字支撑保持一根水平，一根垂直向下受力，严禁在十字型支撑斜置的情况下进行存放。钢筋笼制作4）钢筋笼保护层设置在钢筋笼吊装或存放时，应在钢筋笼骨架外侧设置钢筋耳朵，钢筋耳朵的间距在竖向不应大于2.5m，在横向圆周不应少于4处。5）钢筋笼出场验收在钢筋笼出场之前，必须对钢筋笼的直径、规格、数量、间距、连接质量、长度以及声测管安装质量进行验收，验收合格后方可出场。钢筋笼出场验收及吊装6）钢筋笼运输=1\*GB3①钢筋笼运输之前，应按照钢筋笼的直径及长度制作运输跑车，跑车长度不得小于所运输的钢筋笼长度。=2\*GB3②钢筋在运输过程中，应采取可靠的措施避免钢筋笼发生变形；并按照钢筋笼在制作场的制作顺序及编号依次进行运输。（2）钢筋笼安装1）钻孔桩钻孔完成后，对桩孔验收合格后方可进行钢筋笼的吊装。首节钢筋笼安装，必须使钢筋笼的中心与桩中心相吻合。2）为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用两根等长吊绳，根部采用一根吊绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。吊机主钩吊顶端吊绳，副钩吊根部吊绳，先起吊顶部吊绳，后起吊根部吊绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°后，停止起吊，解除根部吊点及木垫。检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到顶部吊点附近的加筋箍接近孔口时，用工字钢穿过加筋箍的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口。此时吊装第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼位于同一竖直线上，进行连接。对接时要衔接迅速，减少作业时间，连接完成后，稍提钢筋笼，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，如此循环，使全部钢筋笼降至设计标高为止。3）根据测定的孔口标高计算出定位筋的长度，核对无误后进行焊接，完成对钢筋笼最上端的定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒旁边设置的型钢支撑顶端。两工字钢的净距大于导管外径30cm。其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。既可以防止因导管或其它机具碰撞而使整个钢筋笼变位或落入孔中，又可防止钢筋笼上浮。4）吊装最后一节钢筋笼时，若空孔低于地面以下应在钢筋笼顶部焊接吊筋，采用吊筋将钢筋笼下放至设计桩顶标高。钢筋笼的吊环强度必须能够承受全部钢筋笼的重量。8、混凝土施工（1）安设导管钢筋笼下放好后，即下放灌注混凝土的导管至孔底，导管每节拧紧，确保封水性能。导管不得漏水，导管下放之前要先进行试拼、试压，试压的压力为孔底静水压力的1.5倍。导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%且不宜大于10cm，导管内壁应光滑圆顺，直径宜为20～30cm，标准节长宜为2m。（2）水下混凝土灌注本工程采用商品混凝土，混凝土拌和站集中供应，采用混凝土搅拌车运输混凝土，导管法下注。保证基桩混凝土灌注连续、快速地进行。桩基混凝土灌注采用垂直提升导管法施工，灌注设备主要由导管、混凝土储料斗、溜槽、漏斗等组成。1）准备工作①混凝土设计配合比满足设计要求。②施工配合比调整满足要求。③导管水密水压试验满足要求。④钢筋笼安装完成，并通过项目经理部自检及监理工程师验收。⑤桩孔内沉渣厚度满足设计及规范要求。⑥桩孔内泥浆各项性能指标满足相关规范要求。⑦应按水下混凝土灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备，设备的能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求，且应保证其完好性，主要设备应有备用设备。2）导管水密性试验及安装①导管水密性试验水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200～350mm。导管使用前应仔细检查，力求内壁光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不应大于±2mm。导管使用前应进行水密水压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。水密试验的水压应不小于井孔内水深1.3倍压力。进行承压试验时的水压不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土的最大内压力水密性试验具体方法如下：将拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，并与压水装备接入（在压水装置上装有压力表）。向管中不断压入水，待水压达到要求后，持压15min，若无漏水现象即可判定该导管密封性良好。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用红油漆逐节编号并标明长度。导管应配备总数20%～30%的备用导管。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。②导管安装首先在护筒上搭设导管安装平台。导管安装平台可在现场临时制作，具体制作方法：利用一块50cm×50cm×1cm厚钢板，采用气焊在其中心按导管截面形式进行切割，然后将钢板对中切割。在钢板下方设置2根型钢，并将钢板与型钢铰接，具体形式如下图所示。导管安装示意图3）混凝土灌注①首批混凝土灌注首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要，具体计算如下：式中：V—浇筑首批混凝土所需数量（m³）D—桩孔直径H1—桩孔底至导管底端间距H2—导管初次埋置深度d—导管内径（m）h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土平衡导管外（或泥浆压力）所需高度（m）首批混凝土灌注时，采用大的储料斗进行混凝土的储存。在灌注混凝土前须对孔底沉渣进行再次测量，使清孔后泥浆的质量以及孔底沉渣厚度满足规范要求时，即可灌注混凝土。②正常灌注首批混凝土灌注完毕后，为方便工人操作，可将大漏斗换成小漏斗进行连续灌注。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m左右，不可过浅，防止将漏斗拔出。亦不可过深，防止导管难以提升。在灌注过程中，应安排两个工人用2个测锤测深并相互校对，防止误测，并结合已灌注量推算出浇筑高度和实际测量相比对。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于40N。另外测锤所用测绳在使用前须用钢尺至少校核一次。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时，应降低灌注混凝土的速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注工作。在灌注过程中须经常提降导管，防止下部混凝土与钢管粘结在一起。具体做法：将导管向上提升1m，向下插入50cm，上下移动。在灌注过程中当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫，使导管漏水。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应灌注一定高度，根据设计要求须超灌1m以上，以保证混凝土强度。在灌注将近结束时，应核对混凝土灌注的数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。4）其它注意事项①在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。②灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。施工中常见问题及处理方式钻孔灌注桩施工中常见问题及处理方式钻孔灌注桩施工中常见问题处理方式孔壁坍陷（1）在松散易塌陷土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周。（2）随时补充孔内泥浆，保持孔内水位高出地下水位1～2m。（3）控制钻头升降速度，根据不同的桩径和地质情况采取不同的升降速度，一般砂质土和粘土层可参考下表：桩径（mm）最大提升速

（m/s）空钻头下降最大速度（m/s）≤8000.9731.2112000.7480.83≥15000.5750.83（4）尽量避免重型机械在施工区域附近行走，掏出来的泥土及时清运。严禁泥浆或孔口水冲刷孔壁。（5）充分选用密度和粘度较大的泥浆。（6）在钢筋孔下放过程中避免碰撞孔壁，钢筋笼安装完毕后，尽量缩短混凝土待灌和灌注时间。桩孔垂直度发生偏差（1）旋挖钻机施工场地必须夯实平整，钻机必须稳固。（2）进入不均匀地层时，钻进速度要缓慢。（3）遇到孤石地层或硬土层时，钻速要缓慢，钻孔偏斜时，可上下反复扫钻几次，以便削去硬土，若纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处50cm以上，重新钻孔。（4）当发生桩孔垂直度偏差时，应对钻杆的垂直度进行校核。主卷扬钢丝绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢丝绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提、下钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松，不要互相压咬。提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢丝绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢丝绳拉断造成钻具脱落事故。动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不得超负荷运行。漏浆漏浆事故主要与地下水位和泥浆的性能有关，如发生大裂隙漏浆，应采用回填的办法处理。漏浆不严重则应调整泥浆性能，形成的泥皮应有足够的韧性。可在泥浆中加适量的水泥，搅拌均匀后使用。扩孔、缩孔遇到扩孔、缩孔时应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是由于钻斗磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻斗，后者应采取失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔。掉钻头、钻头底板钻杆与钻斗的连接不结实或者钻斗接头与钻斗体焊接不牢、穿销强度不够等可能造成钻斗脱落。钻斗底板的连接轴强度不够、连接钻斗底板的螺栓剪切破坏、钻斗底板连接轴与轴套焊接不牢等都可能造成钻斗底板脱落。施工过程中要注意对这些部位的检查。如果造成钻斗脱落，用筒钻进行打捞。高压旋喷桩施工方案设计概况及施工参数要求高压旋喷桩采用三重管施工工艺，水泥掺入量每米不少于150kg，采用PC.32.5水泥，水灰比0.9～1.1。管高压旋喷桩与灌注桩相对位置图三重管高压旋喷桩就是利用三重管高压旋喷桩机钻孔至设计处理的深度后，用高压泥浆泵，通过安装在钻杆（喷杆）杆端置于孔底的特殊喷嘴，向周围土体高压喷射固化浆液（一般使用水泥浆液），同时钻杆（喷杆）以一定的速度边旋转边提升，高压射流使一定范围内的土体结构破坏，并强制与固化浆液混合，凝固后便在土体中形成具有一定性能和形状的固结体。高压旋喷桩施工参数要求序号施工参数要求1桩径600mm，间距1100mm，长16m，三重管施工工艺，采用PC.32.5水泥。2施工前应根据周边环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压旋喷射注浆的设计孔位。3高压旋施工主要技术参数如下：三重管法水压≥30MPa，气压0.7MPa，浆液≥2.0MPa，注浆流量120L/min，提升速度0.15m/min；喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m，钻孔位置与设计位置偏差不得大于50mm，垂直度偏差不得大于1%；4高压旋喷桩养护龄期不应小于20d，其20d无侧限抗压强度标准值不宜小于1.0MPa，达到设计强度后方可进行基坑开挖，施工前宜通过试验确定；高压旋喷桩喷浆时，先应达到预定的喷射压力，喷浆旋转30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向旋转匀速提升注浆管，直至桩顶1m时，放慢提升及旋转速度，保证桩顶密实均匀；高压喷射注浆的施工作业顺序应采用隔孔分序方式，相邻孔喷射注浆的间隔时间不宜大于24h。施工流程高压旋喷桩施工流程示意图三重管旋喷注浆示意图高压旋喷桩施工流程示意图施工工艺1、测量定位采用小挖机对施工区域场地进行平整，再依据控制桩和设计图，使用全站仪和钢尺进行主轴线的放样，准确放出旋喷桩孔位。用短钢筋头做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。或用短钢筋打入地面以下20cm后拔出成孔，再用白石灰把孔灌注至地面作为标记。测量定位的精度要求：钻孔的垂直偏差不应超过0.5%，桩位偏差不应大于50mm。2、钻机就位移动钻机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于0.5%，桩位对中偏差不大于50mm。就位后，进行试运转，保证设备运转正常。3、制备水泥浆桩机移位时即开始按设计配合比制备水泥浆。旋喷桩喷浆浆液采用PC.32.5级普通硅酸盐水泥配制，浆液中掺入水泥用量30%的膨润土，对应每延米桩身水泥和膨润土总用量不小于250kg，水灰比（包括水泥和膨润土）0.9。制备时首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌不小于3分钟，并经过筛后使用，待压浆前将浆液倒入集料斗中，浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直到喷浆前。4、钻孔，插管（1）开钻前由项目部下达开孔通知书，报监理工程师批准后开钻。钻进过程中随时注意地层变化，孔斜率不大于1%。钻孔记录要填写清楚、整洁，经监理、质检员、施工员签字。（2）本工程采用三重管法施工，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。钻机钻杆长1.5m，钻前计算好钻孔深度及钻杆数量（不足整根的可在末根上用红油漆标记刻度便于深度计量），钻孔至设计标高后停止钻进。（3）在钻孔时如遇钻进困难，可采取掺入1%～4%的膨润土（不得超过4%），如还是不能钻进或有抱杆现象，将采用勘探用的钻孔桩机引孔，再施工旋喷桩的方法。5、高压旋喷注浆（1）施工参数要求采用三重管法施工，水压≥30MPa，气压0.7MPa，浆液≥2.0MPa，注浆流量120L/min，提升速度0.15m/min；采用PC.32.5水泥，水灰比0.9～1.1。喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m，钻孔位置与设计位置偏差不得大于50mm，垂直度偏差不得大于1%；（2）高压旋喷注浆注意事项1）旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求，注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆管接头的密封圈必须良好。2）桩端喷浆时应先达到预定的喷射压力，原位旋转喷浆时间不小于30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管。3）按施工配合比计算出每桶加水量（在桶内做出标记）、水泥量及外掺剂量，加料准确、搅拌均匀，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。4）根据标定的泵浆量和搅拌次数及桩长长度，计算每喷搅一次的耗浆量，如与设计不符时，则在下次喷搅过程中及时进行调整，直至每米耗浆量符合设计要求的水泥掺入量。5）旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%或不冒浆时，应查明产生的原因并及时采取措施。6）一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点下0.5m，待复供后再行提升，停机故障搭接向下长度不得小于500mm，以保证固结体的整体性。7）提升至距桩顶1m左右时，放慢搅拌速度和提升速度，保证桩顶密实均匀。8）高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。9）做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深、旋喷时间、用浆量、冒浆情况、压力变化和每个钻孔内的地下障碍物等资料。6、废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前在场地内设置泥浆池，废浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待固结后再外运处理。7、冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时，妥善清洗泵体和喷浆管道）。移动旋喷机具至下一孔位。施工要点1、高压旋喷桩施工及质量检验尚应符合《建筑地基处理技术规范》（JGJ79）的有关规定。2、施工过程中应对附近地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于±10mm时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。3、制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。4、开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。5、喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。6、旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。7、在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施，当高压喷射注浆完毕，应迅速拔注浆管。8、当喷射注浆因故中途停喷后，继续注浆时应与停喷前的注浆搭接，其搭接宽度≥500mm。9、高喷旋喷桩应间隔施工，且应在注浆施工24小时并初具强度后，在施工相邻的注浆孔。10、为防止固结体顶部浆液凝固收缩影响其高程，高喷作业时应注意其标高控制，必要时应采用冒浆回填。11、高压旋喷桩施工期间应加强对周边环境的监测，根据监测情况必要时调整施工参数。12、如对施工质量有怀疑，可在高压旋喷桩固结后，采用钻芯法检测帷幕固结体的范围、单轴抗压强度、连续性及深度；检测点应针对怀疑部位选取帷幕的偏心、中心或搭接处，检测点的数量不应少于3处。13、钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩。14、在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。15、喷到桩高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不小于4～6m。16、旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。17、质量检验：高压旋喷桩养护龄期不应小于20d，其20d无侧限抗压强度标准值不宜小于1.0MPa，达到设计强度后方可进行基坑开挖，施工前宜通过试验确定。质量保证措施1、高压旋喷桩施工技术标准高压旋喷桩的施工技术要求见下表：高压旋喷桩施工技术检查表项次项目允许偏差（mm）检验方法主控项目1水泥及外掺剂符合出厂及设计要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量设计要求按规定方法3桩体强度或完整性设计要求必要时进行抽芯检测4地基承载力//一般项目1桩位中心位移50拉线和尺量检查2钻孔垂直度1%经纬仪测钻杆或实测3旋喷桩径±50开挖后钢卷尺量4孔深±200尺量检查5注浆压力按指定参数指标查看压力表6桩体搭接200mm尺量检查2、质量保证措施进行交底等工作，并根据本工程特点确定施工流程、工艺及方法。检查现场的测量标桩，建筑物的定位线及高程水准点等。（1）确保桩位准确性：桩位由专业测量员进行放样，并经监理人员复验合格；施工时，钻机就位必须在测量员的指挥下准确对准桩位，由质检员复核，监理工程师认可后，钻机方可开钻；施工完毕，及时做好施工记录，并在施工图上做标记。（2）确保桩身垂直度：钻机开钻前必须调平，钻进过程中，若因故钻机下陷倾斜，需及时调整。（3）确保桩体连续性：喷浆时必须连续，不能间断；施工中一旦出现故障，待修好后，必须向下搭接长度不小于500mm。（4）对现场计量设备要提前进行标定，确保计量准确。（5）严格水泥用量控制，设专责旁站员对每根桩的水泥用量进行跟踪监督记录，根据设计要求加适量早凝剂；（6）严格按设定的喷浆压力和提升速度作业，确保桩径达到设计要求；（7）对钻杆进行编号，确保桩长符合设计要求；（8）所有进场钻机均有出厂合格证及受检正常可用，匹配设备应齐全。（9）钻机施工人员必须具备一定操作技能水平并进行过岗前培训持证上岗。（10）开工前，应由技术人员对各班组进行技术交底，并形成书面记录；明确各级岗位责任制以及桩机规程等。（11）进场水泥均顺利通过品质保障部的检验合格后方可使用。（12）钻机及其匹配机具的易损件应由充足备用量，其配套钻杆长度及数量应配备足够。三轴搅拌桩施工方案设计概况及施工参数要求三轴搅拌桩设计概况及施工参数序号施工参数要求1三轴搅拌桩直径为650mm，桩长为12m，间距为0.9m。2水泥土搅拌桩采用P.O.42.5普通硅酸盐水泥，搅拌桩水泥掺量为28%，水灰比1.5～2.0。3三轴搅拌桩采用套接一孔法施工，水泥搅拌桩施工时应保持桩机底盘的水平和立柱导向架的垂直，成桩前应使桩机正确就位，并校验桩机立柱导向架垂直度偏差小于1/200。三轴搅拌机搅拌下沉速度应控制在0.8m/min范围内，提升速度应控制在1.6m/min范围内,并保持匀速下沉与匀速提升，送浆压力1.5MPa～2.5MPa。桩体垂直度偏差不大于1.0%，桩位允许偏差不大于50mm，桩径偏差不大于10mm；底标高偏差不大于30mm。桩与桩的搭接时间间隔不宜大于24小时，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。ABC段三轴搅拌桩布置图DEFGH段三轴搅拌桩布置图FA段三轴搅拌桩布置图施工流程三轴搅拌桩施工流程施工工艺1、测量放线、开挖导槽：根据已有的且经过验收合格准确的坐标基准点，遵照图纸中具体尺寸位置，用经纬仪、长卷尺测量定位，标定止水帷幕的轴线，报请监理复核认可后方可施工。采用挖机开挖施工沟槽，沟槽宽度为1m，深度为0.8m。在三轴搅拌桩施工时，由于沟槽开挖和成桩时置换出的地基土量大，开挖和置换出的地基土及时用封闭式车辆外运。遇到有地下障碍物时，应先清除完毕，再进行三轴搅拌桩施工；清障后产生过大的空洞，需回填土压实，重新开挖沟槽以保证三轴搅拌桩施工顺利进行。2、定位、钻孔、移机：按设计及现场平面布置图要求划出钻孔起点位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，同时控制钻孔下钻深度达到设计深度，利用钻杆和桩架相对位移原理，在钻管上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻、提升的速度和深度。三轴水泥土搅拌桩机钻杆搅拌下沉速度应控制在0.5～1m/min，提升速度应控制在1.0～1.2m/min范围内，并保持匀速下沉与匀速提升，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降，具体选用的速度值应根据成桩工艺、水泥浆液配合比、注浆泵的工作流量计算确定，搅拌次数或搅拌时间应确保水泥搅拌桩成桩质量。空桩部分提升与下沉速度控制在1～2m/min。现场由专人统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差不大于50mm。三轴搅拌桩垂直度控制图3、机械设备沿轴线移动，按顺序套打：施工顺序：三轴搅拌桩按下图施工，保证墙体的连续性和接头的施工质量，三轴水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补救是依靠重复套钻来保证的。施工顺序详见下图。在施工部分三轴搅拌桩碰到地下障碍物时，应采取跳打，先施工后面的桩，待障碍物排除后再将桩机移回来施工。三轴搅拌桩成桩顺序4、搅拌下沉：启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下搅拌下沉，直到桩底标高。按水灰比1.5配制好水泥浆，根据设计所标深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺钻杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须充分搅拌注浆，保证整桩搅拌充分、均匀，确保搅拌桩的质量。5、注浆、搅拌、提升：开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。6、施工技术措施：（1）施工场地应事先平整，开挖桩槽，清除地上、地下一切障碍；2）测定桩墙中每组桩的桩位、桩底标高、桩顶标高并复核；3）水泥搅拌桩施工时应保持桩机底盘的水平和立柱导向架的垂直，成桩前应使桩机正确就位，并校验桩机立柱导向架垂直度偏差小于1/200。4）三轴搅拌桩的水泥采用强度等级不低于P.O.42.5级的普通硅酸盐水泥，搅拌桩水泥掺量为28%，水灰比1.5～2.0。5）施工前，做工艺性试桩，以确定各项目施工技术参数，其中包括：灰浆的水灰比、外掺剂的配方、搅拌机的转速和提升速度、灰浆泵的压力、料罐和送灰管的风压、输浆量等；6）采用重型桩机设备配置三轴机动力装置和自动控制制浆后台。三轴动力装置其中中心轴（反转）轴内充入压缩空气，使搅拌体内液由下往上翻动，二侧轴（正转）轴内充入水泥浆液。三轴搅拌桩套打一孔。7）施工所采用的水泥必须通过室内试验检验方能使用。水泥浆液应严格按设计要求进行配比拌制，制备好的水泥浆不得离析，不得停置时间过长。浆液倒入集料斗时应加筛过滤，泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆；8）前台操机与后台供浆应密切配合，前台搅拌机喷浆提升的次数和提升速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台，为防止断桩或缺浆，必须将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。搅拌机预搅下沉至设计深度后，必须等浆液到达喷浆口一分钟后再提升搅拌；9）相邻桩必须保证其搭接长度，排与排之间的搭接满足设计要求；10）施工记录必须由专人负责，详细记录每米下沉或提升的时间，记录采浆或供浆的时间及每组桩的实际深度和水泥用量。施工中发生的问题及处理情况在备注栏中注明。做好每根桩的施工记录，深度记录误差不应大于50mm，时间记录误差不应大于5s；搅拌桩施工时邻近不得进行抽水作业，若场地内水量较大则使用速凝浆材；11）喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，保证桩头均匀密实；12）桩与桩搭接时间间隔不应大于24小时，如果间隔太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或注浆措施。预应力锚索施工方案设计概况及施工参数要求1、预应力锚索要求采用专用的锚杆机双套管护壁成孔，及时跟套管钻进，一次注浆完成后才能拔出套管。锚索成孔直径为150mm；锚索水平间距为2.7m，孔距水平方向及垂直方向允许偏差为±100mm；钻孔倾斜度允许偏差为3%，钻孔深度超过锚索设计长度不应小于0.5m。采用纯水泥浆灌注，水泥浆液水灰比1：1，水泥为P.042.5普通硅酸盐水泥（可采用早强水泥，水泥用量和水灰比应结合土质条件和机械性能等指标通过现场试验进行修正），钢绞线强度标准值1860MPa。2、预应力旋喷锚索钻孔前按施工图放线确定位置，做上标记；锚索钻孔直径不小于200mm。开孔位于地下水位以下的锚杆钻进，应采用有效措施防止水土流失，如采用套管护壁或孔口止水措施。3、锚固段直径不小于设计直径500mm，锚固体强度不应小于20MPa，高压旋喷桩桩径偏差不超过2cm，并严格按照设计桩长施工。扩头段的喷射压力不应小于20MPa，喷嘴提升速度可取10～25cm/min，喷嘴转速可取5～15r/min。喷管应均匀旋转、均匀提升或下沉，由上而下或由下而上进行高压喷射扩孔。喷射管分段提升或下沉的搭接长度不得小于100mm。同时高压旋喷桩的注浆压力、流量以及提升速度等施工参数由施工单位结合现场预应力锚索基本试验确定，并经参建各方认可。4、锚索采用∅15.2钢绞线，强度标准值为1860N/mm²。锚索须按照设计要求留自由段，自由段采取涂黄油后外套PVC管处理或裹厚层塑料薄膜。钢绞线应延伸至锚固体设计底标高，钢绞线端部采用圆形锚锭板，锚锭板直径150mm，厚度不小于20mm。钢绞线插入定位误差不超过20mm，底部标高误差不大于20cm。5、锚索的施工偏差：钻孔孔位允许偏差±50mm，钻孔倾角的允许偏差为3度，杆长不小于设计长度，自由段的套管长度允许偏差±50mm。6、锚索的锚具采用OVM系列锚具，锚具、夹具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接》（GB/T4370-2015）的有关规定。7、采用高压油泵和穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉二次，再以50%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持10分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载的110%锁定。锚索下料时应注意预留张拉段长度，桩外留1～2m以便张拉。锚索应在压顶梁和锚固体达到设计强度的75％后方可张拉。8、锚头承压板应安装平整、牢固、应与腰梁接触密实，且承压面应与锚孔轴线垂直。9、腰梁与围护桩之间的空隙采用C25细石混凝土填充密实，以确保传力可靠。10、施工单位可根据本地区的工程实践对以上施工参数进行适当调整，提出成孔和锚索施工的施工方案，确保锚索施工达到相关规范和设计要求。11、锚索施工前，必须准确测放邻近地下管线及其他埋藏物位置及埋深，防止对其造成损坏。12、锚索施工时如发现锚孔场地情况与设计有较大出入或钻孔中遇到硬物、异常物时，应立即停止施工，并向有关单位汇报，经查明情况后方可继续施工。预应力锚索大样图架线环、导向帽大样图及A-A剖面施工流程定位→钻机就位→锚索制作→预应力旋喷锚索带索钻进施工→锚固段带锚索喷浆→钻进至设计标高→锚固段位置喷浆提升→自由段位置直接提升→桩体养护→试验。施工工艺1、定位：当土方开挖沟槽后，应量测标高，并在围护桩上用喷漆或水泥钉做好标记。钻机就位应准确，底座应垫平，钻杆的倾斜度应用罗盘校核，钻孔定位偏差小于50mm，孔斜偏差小于2°，桩径偏差不超过2cm，并严格按设计桩长施工。钻机就位时，要保证钻机稳固和定位准确。成孔施工前应在场地中挖好排水沟及循环浆池，以避免因泥浆随意排放而影响施工。钻机就位对中后，调对入射角度，定位复查无误后，启动钻机钻进，钻孔过程中要到达“准、平、稳”要求；钻孔深度不得小于设计深度且不宜大于设计深度500mm，供无法返出的残渣沉积，以确保锚杆深度达到设计要求。2、制备水泥浆：采用纯水泥浆灌注，水泥浆液水灰比1：1，水泥为P.042.5普通硅酸盐水泥（可采用早强水泥，水泥用量和水灰比应结合土质条件和机械性能等指标通过现场试验进行修正），随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完。3、锚索制作：锚筋体采用Φ15.2钢绞线，每根钢绞线由7根钢丝绞合制作而成，所使用的钢绞线强度标准值为1860Mpa。所用钢绞线在制作之前应送有关单位检验合格后方可使用。钢绞线的下料长度=锚索设计长度+张拉锁定长度。锚索组装在组装架上进行，组装前应仔细检查钢绞线是否平直、完整，剔去带锈和含有齿痕的钢绞线。4、空桩位置喷水下沉：从地面喷水下沉至设计桩顶标高。采用锚杆钻机跟管钻进方式成孔，合金钻头冲水钻进，成孔至锚杆自由端长度。5、带锚索喷浆下沉：用D60mm钻杆在专业锚杆钻机钢套管钻孔至扩大头锚杆锚固段末端深度（即锚杆长度：自由段和锚固段之和），锚索钻孔时，准确定位，钻孔定位误差不大于50mm，孔斜误差小于3°。6、喷浆提升：喷浆施工至设计深度后，开始喷浆提升。7、空桩位置直接提升：喷浆提升至设计桩顶标高后，停止喷浆，直接提升钻杆至地面。8、试验：成桩28日后，委托具有相关资质测试单位进行试验。9、张拉、锁定：锚头用冷挤压法与锚盘进行固定。锚索锚固体及压顶梁强度达到75%后方可进行张拉锁定。采用高压油泵和50吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉二次，再以50%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。施工技术措施1、施工所采用的水泥必须通过室内试验检验方能使用。水泥浆液应严格按设计要求进行配比拌制，制备好的水泥浆不得离析，不得停置时间过长。浆液倒入集料斗时应加筛过滤，泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆；2、前台操机与后台供浆应密切配合，前台桩机喷浆提升的次数和提升速度必须符合已定的施工工艺，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。3、施工记录必须由专人负责，详细记录施工时间，记录采浆或供浆的时间及每根桩的实际深度和水泥用量。施工中发生的问题及处理情况在备注栏中注明。挂网喷锚施工方案设计概况及施工参数要求1、挂网喷射混凝土设计概况及施工参数要求（1）基坑土方分层开挖，修整坡面后，放坡段铺设钢筋网φ6.0@200*200mm，直臂段支护桩间挂钢筋网φ6.0@200*200mm，喷射混凝土厚度80mm，（详见各支护剖面图）。（2）混凝土强度等级C20，采用P.C42.5复合硅酸盐水泥。（3）湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1:2:2；（4）采用空压机压力不小于0.5MPa，风量不小于9m3/min，分两次喷射。（5）混合料应搅拌均匀，搅拌时间不少于2min，存放时间不宜超过2h。（6）喷射作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，初喷40mm后，挂网喷射第二层。（7）喷射终凝2h后，应喷水养护，养护时间，根据气温环境确定，一般为7天。2、锚固筋设计概况（1）锚固筋应选用表面没有损伤，无锈污的钢筋，并严格按设计尺寸下料；（2）锚固筋C16+通长加强筋2*C16。施工流程1、挂网喷射混凝土施工工艺流程图喷射混凝土施工工艺流程图施工工艺1、挂网喷面（1）钢筋网A6@200×200，横、竖向钢筋交错处采用扎丝间隔绑扎固定，桩间钢丝网设置膨胀螺栓固定钢筋网垂直间距1.5m，坡面设置C16锚固筋按纵横向间距2m固定；（2）相邻钢筋网片间搭接不小于300mm，扎丝间隔绑扎固定；（3）钢筋网片上的加强筋应采用单面焊接，加强筋之间采用井字形加强法进行焊接，以保证网片以及加强筋的整体稳定。2、喷射混凝土（1）经检查确认钢筋、连接等符合设计要求后方可进行混凝土喷射；（2）喷射混凝土所用水泥、砂、石等材料应满足设计要求；（3）混凝土用料应拌合均匀，存放时间不得超过2小时；（4）喷射混凝土时应分段、分片依次进行，喷射操作工应控制水的用量，保证混凝土表面平整、湿润光泽，无干斑、滑移流淌现象。（5）喷射混凝土前，清理受喷面，做到受喷面无松动土、石块。（6）材料准备：水泥采用P.C42.5复合硅酸盐水泥，速凝剂要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，砂需干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。（7）坡面不平整度不大于5cm/m，达到要求，方可施喷。喷射砼面厚度80mm，可一次喷筑。各部位应均匀，高出部分要及时人工修整。（8）喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4～0.5，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机。应按规范要求留置混凝土试块。（9）湿喷机在作业开始时，先送风，后开机，再给料，待混凝土从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；结束时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量混凝土和速凝剂完全吹净后，再停风。（10）首层喷射混凝土时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。基坑开挖面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。（11）喷射作业应分段、分片、由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。初喷厚度3～5cm，复喷每次7～10cm，初喷先拱后墙，复喷先墙后拱，喷射顺序先下后上，避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。喷射方向与岩面垂直，喷头与岩面保持0.6～1.0m的距离。喷射时，料束呈“S”旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形喷射长度3至4m。喷头移动要慢，让混凝土有了一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷混凝土找平。后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。（12）喷射机的风压，应满足喷头处的压力在0.5Mpa左右。喷射作业完毕或因故障中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。（13）喷射混凝土终凝24小时后，采用喷雾撒水的方法养护，养护7天。质量保证措施1、常规质量保证措施（1）根据设计要求和土层条件，选择合理的钻进方法，认真操作，防止发生钻孔坍塌、掉块、涌砂和缩径，保证锚杆顺利安插和顺利灌注。（2）按设计要求严格控制水泥砂浆配合比，掌握搅拌质量，并使注浆设备和管路处于良好工作状态。（3）施工前应认真进行技术交底，施工中应明确分工，统一指挥。（4）机械设备的运转部位应有安全防护装置。（5）电器设备应设接地、接零，并由持证人员安装操作，电缆、电线必须架空。2、施工前的质量控制措施（1）掌握质量控制的技术标准、依据；（2）施工场地的质检验收；（3）工程原材料、成品、半成品的质量控制；（4）施工机械的质量控制；（5）图纸会审和施工组织设计书的审批；（6）改善生产环境的管理环境；（7）提高施工、管理及质检人员的素质；（8）与工程建设监理、质监站密切联系，取得帮助与支持；（9）建立场地测量控制网。3、施工中的质量控制措施（1）施工工艺过程质量控制。质检员配合监理对工艺过程采用观察或现场检查，或测量、试验等手段。（2）工序交接检查。上道工序完成后，经自检、专检合格后，再通知现场监理，合格后签字认可才能进行下道工序。4、施工后的质量控制措施（1）检查、整理工程技术资料，并编目归档。（2）整理其他工程文件资料。（3）积极配合项目竣工验收，做好服务。（4）征求工程建设监理、质检站意见，提供全部竣工资料。5、进场材料检测要求（1）钢筋的验收钢筋进场应由材料员、钢筋工长和劳务公司现场负责及钢筋施工班组组长共同进行验收，并由试验员对进场钢筋原材料分批量进行力学性能试验。对进场钢筋原材料的验收主要包括以下三个方面：1）检查钢筋的出厂质量证明书或试验报告单（若为复印件，合格证上应有复印人签名及原件存放处，并加盖红章），钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。2）清点进场钢筋原材料的规格、型号和数量，测量钢筋直径。3）观察钢筋是否平直、无损伤，钢筋表面是否有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等。在加工过程中，如发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应依据现行国家标准对该批进场钢筋原材料进行化学成分检验或其他专项检验。不合格的钢材不允许用于本工程。（2）水泥水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水