铁路工程桥梁作业指导书

目录1.编制目的 52.编制依据 53.适用范围 54.钻机施工作业指导书 54.1作业准备 54.1.1内业技术准备 54.1.2外业技术准备 54.2技术要求 54.3施工程序与工艺流程 64.3.1施工程序 64.3.2工艺流程 64.4施工要求 64.5施工工艺 74.5.1平整场地 74.5.2测量放线 84.5.3埋设护筒 84.5.4钻机就位 84.5.5泥浆制作 84.5.6成孔 94.5.7检孔 114.5.8钢筋笼及声测管制安 114.5.9清孔 134.5.10安装导管 144.5.11灌注水下混凝土 144.6劳动组织 154.7材料要求 164.8设备机具配置 164.9质量控制及检验 164.9.1质量控制 174.9.2检验标准 174.10异常处理 184.10.1塌孔处理 184.10.2缩孔处理 184.10.3埋钻和卡钻处理 184.10.4钢筋笼上浮的处理 184.11安全及环保要求 194.11.1安全要求 194.11.2环保要求 205.挖井（扩大）基础作业指导书 205.1作业准备 205.2技术要求 215.3施工工艺流程 215.3.1施工程序 215.3.2施工工艺流程 215.4施工工艺说明 215.4.1施工准备 215.4.2基坑开挖 225.4.3基坑护壁 225.4.4钢筋工程 235.4.5模板工程 245.4.6混凝土浇筑 245.5劳力组织 245.6材料要求 255.7设备机具配置 255.8质量验收标准 255.8.1基坑验收标准 255.8.2基础验收标准 265.9安全环保措施 266.承台施工作业指导书 266.1作业准备 266.1.1内业技术准备 266.1.2外业技术准备 266.2技术要求 266.3施工程序与工艺流程 276.3.1施工程序 276.3.2工艺流程 276.4施工要求 276.5施工工艺 286.6劳动组织 336.7材料要求 336.8设备机具配置 336.9质量控制及检验 346.9.1质量控制 346.9.2质量检验 356.10安全及环保要求 356.10.1安全要求 356.10.2环保要求 357．实心墩台身施工作业指导书 357.1作业准备 357.1.1内业技术准备 357.1.2外业技术准备 367.2技术要求 367.3施工程序与工艺流程 367.3.1施工程序 367.3.2工艺流程 367.4施工要求 367.5施工工艺 387.5.1钢筋加工及安装 387.5.2模板加工及安装 397.5.3混凝土施工 407.5.4墩身养护 417.6劳动组织 437.7材料要求 437.8设备机具配置 437.9质量控制及检验 447.9.1质量控制 447.9.2墩身质量验收标准 457.10安全及环保要求 457.10.1安全要求 457.10.2环保要求 488.钢筋混凝土盖板箱涵作业指导书 488.1施工准备 488.1.1内业技术准备 488.1.2外业技术准备 488.2钢筋混凝土盖板涵施工工艺 488.3施工工艺说明 498.3.1施工放样 498.3.2基础开挖 508.3.3基底处理 508.3.4底板 508.3.5主体施工 518.3.6盖板的预制和安装施工 528.3.7涵洞防水施工 538.3.8涵洞回填 538.4质量检验 54桥梁篇1.编制目的明确桥梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导规范桥梁作业施工。2.编制依据(1)《铁路桥梁工程施工质量验收标准》；(2)《铁路桥梁工程施工施工技术指南》；(3)《桥梁工程设计专用图》；(4)设计院技术交底。3.适用范围适用于广大铁路扩能改造工程站前六标桥梁施工。4.钻机施工作业指导书4.1作业准备4.1.1内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.1.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。4.2技术要求（1）混凝土的拌和全部在拌和站集中厂拌。（2）施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。（3）钻孔桩桩位偏差、桩身倾斜度、桩径及桩长符合设计要求。（4）钻孔过程中配制好泥浆，泥浆比重适当，避免塌孔。（5）混凝土灌注过程中计算好导管埋深，避免拔错导管造成断桩，混凝土应当满足各项设计以及规范要求。（6）对钻孔桩桩身混凝土进行无损伤检测，桩身混凝土应均匀、完整，无离析、夹泥、短桩及断桩等质量事故。（7）嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度应符合设计要求。4.3施工程序与工艺流程4.3.1施工程序施工程序为：平整场地→测量放线→埋设护筒→钻孔→第一次清孔→钢筋骨架的制作和吊放→导管安装→第二次清孔→灌注水下混凝土。4.3.2工艺流程施工工艺流程见图4-3-1桩基施工流程图。4.4施工要求施工前根据墩台位置及现场实际情况能使钻机移动方便，钻进时不偏沉，又利于材料运输堆放，利于混凝土灌注等因素，合理布置，平整场地。铲除表层松轻厚土，夯打密实。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。钻孔场地在水渠中时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位1.0～2.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻进制作护筒钻头调整中间检查终孔清孔测孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作图4-3-1桩基施工流程图桩基检测4.5.1平整场地在桩基施工前，将施工场地用建筑垃圾等硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。4.5.2测量放线依据设计提供的导线点标高，在本桥附近埋设加密桩，布置三角控制网，控制本桥施工，导线测量符合三角网精度要求；水准测量采用红黑尺，满足四等水准测量要求。根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。4.5.3埋设护筒护筒采用10㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,当使用旋挖钻机时内径比桩径大20cm；使用冲击钻时内径比桩径大40cm，护筒高出施工水位或地下水位2m，采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面50厘米，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。定位后在四周引护桩，便于在钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。4.5.4钻机就位钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。4.5.5泥浆制作本工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重入孔泥浆为1.1～1.3；冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石1.2。粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上且泥浆流速均匀为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。4.5.6成孔本工程沿线地质情况变化较大，结合工期安排和不同地质条件采取不同的成孔方式。4.5.6.1⑴工艺特点该种成孔方式自动化程度高、成孔速度快、质量高，一般适用粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层，借钻具自重和钻机加压力，耙齿切入土层，在回转力矩的作用下钻斗同时回转配合不同钻具成孔作业。根据不同的地质条件选用不同的钻杆、钻头及合理的斗齿刃角。对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层的施工。目前，旋挖钻机的最大钻孔直径为3m，最大钻孔深度达120m。⑵成孔工艺钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。4.5.6.2冲击反循环破碎入岩工艺的破碎机理是利用冲击钻头对岩石进行较高频率的冲击，使岩石产生破碎，然后利用反循环排渣方式及时将破碎岩屑第一时间排出孔外。在冲击钻进过程中,关键是冲击和吸渣量是否匹配，也是确保孔壁稳定正常钻进最基本最重要条件。在钻进过程中吸渣工作应根据钻进地层和情况而定，不应过量汲渣以免造成孔壁失稳坍孔。发生埋钻事故。另外，在冲击过程中，必须经常检查钢丝绳的磨损情况以及转向装置的灵活性和连接的牢固性，以防磨断或因转向不灵而扭断钢丝绳，发生掉钻事故。

钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。4.5.7检孔钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。钻孔桩基成孔允许偏差见表4-5-1。表4-5-1钻孔桩钻孔允许误差序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心≤504倾斜度≤1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度摩擦桩≤300柱桩≤1004.5.8钢筋笼及声测管制安1、钢筋笼制作钢筋笼制作在现场集中进行加工，按照图纸制作，对配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋笼的主筋配筋按如下原则：1）当桩长≤20m时，主筋按通长配筋设置，具体设计见《广大工点通用图06B-7/11》；2）当20m＜桩长≤40m时，一般采用两段配筋，上段控制截面配筋，其长度必须≥（4/a+L+2）,其中a为桩基变形系数；L为桩身自由长度，基土长度在工点图设计中给出；下段主筋数量按上段数量减少一半。具体设计见《广大工点通用图06B-7/11》；3）当桩长＞40m时采用三段配筋的方式，其中小于等于40m部分按两段配筋的方式设置，大于40m段桩径d=1.0m及1.25m时设置4根竖向定位钢筋，桩径大于1.25m时设置6根竖向定位钢筋，并调整箍筋间距为40cm。具体设计见《广大工点通用图06B-8/11》。4）箍筋直径在箍筋加密段A采用10mm，在非加密段8mm，箍筋间距在距承台底箍筋加密段采用100mm，在非加密段采用200mm，自钢筋在承台板底面处设起。自上而下在主筋内侧每隔两米及钢筋笼底部设置一道直径为20mm的加强箍筋，增大钢筋笼的刚度。承台底箍筋加密段长度值（A值）见表4-5-2。表4-5-2加密段长度值（A值）设置桩径（m）1.01.251.50A值（cm）300380450具体的配筋方式和系数各工点图设计已给出，按工点图设计施工。在桩身配筋范围内每隔2m沿圆周等距焊接四根N11φ10的定位钢筋（耳环），保证钢筋笼安装的垂直对位和箍筋外缘至混凝土表面净保护层不小于70mm。2、钢筋笼安装采用标准在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，进行钢筋笼的吊放。搬运过程应平起、平放，防止弯曲、变形。孔口钢筋对接时，在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，钢筋平行排列，必要时须用测锤量测，后用卡尺卡牢主筋，并先全部点焊固定，保证垂直度，然后再逐一满焊。焊缝长度、宽度、厚度及焊缝质量严格按规范及设计要求进行检查。钢筋笼下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入。避免钢筋笼碰撞孔壁，下至设计桩顶标高时，用吊筋将钢筋笼固定在钢护筒孔口上，并焊接牢固防止钢筋笼下沉和上浮。吊筋采用2根Ф14钢筋。平面位置偏差不大于10cm，底面偏差不大于±10cm。3、声测管的安装条件桩径大于等于2.0m或桩长大于40m或复杂地质条件下的桩基，采用声波透射法检测，声波透射检测管采用无缝钢管，内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm。4、声测管安装检测管岩桩身箍筋内侧等距布设，并焊于加强骨架箍筋上，注意焊接不得损伤无缝钢管和钢筋。检测管长度距桩底5cm，管口应高出桩顶100cm以上，各声测管高度一致，检测管接头及底部密封，顶部采用封口措施，防止砂浆、杂物填塞管道。4.5.9清孔钻孔达到设计深度后，采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法。清孔应达到规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：摩擦桩不大于30cm，柱状不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇筑水下混凝土。4.5.10安装导管导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在20～30cm。导管中部节段应等长，底部节段长度4m、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。导管使用前，应进行试拼和试压，按自上而下顺序编号。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深、工作平台的高度决定，导管距离孔底的深度控制在25～40cm。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。4.5.11灌注水下混凝土灌注混凝土前应对地表、地下水环境进行检测，与设计相符时采用工点设计图标号设计，与设计不符时联系相关单位进行变更设计。在具有侵蚀环境作用下，采用耐久性混凝土，具体见表4-5-3。表4-5-3环境作用等级下桥涵混凝土等级选用表环境作用等级桩身混凝土等级承台混凝土等级T1C30C30T2、H1C35C35T3、L1、H2C40C40L2C45C45水下混凝土搅拌前，要对进场的原材料进行报验和试验，合格后方可施工。混凝土搅拌完成出场前，由拌合站试验人员对混凝土的含气量、坍落度、扩展度和温度进行检测，合格后方可出场；混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。根据试桩试验数据控制水下混凝土的坍落度应控制、扩展度、含气量等混凝土指标。灌注水下混凝土前，对孔内泥浆进行清孔，将孔底沉淀物翻动上浮，最大限度地减小沉渣厚度和保证混凝土浇注顺利下底、翻浆。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m并不宜大于3m；当桩长较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间，但不宜超过8m。灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50cm～100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。4.6劳动组织1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。具体人员按排见表4-6-1。表4-6-1单个作业工地人员配备表职务人员负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长3人技术、质检、测量及试验人员6人机械工、普工13人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。4.7材料要求水泥：采用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小洁净碎石。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：外加剂的量应当由试验确定。钢筋：钢筋级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。4.8设备机具配置表4-8-1主要施工机械设备配置表机械种类机械数量旋挖钻机1台吊车1台装载机1台洒水车1台挖掘机1台自卸汽车2～3台4.9质量控制及检验4.9.1质量控制1、护筒埋设：护筒既保护孔口壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至4～6m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。2、对泥浆要求：其比重入孔泥浆为1.1～1.3；冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石1.2。粘度控制在17s～20s，砂率控制在4%以内，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。3、对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。4、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m～1.0m，最后人工破桩头处理。5、控制最后一次灌注量，桩顶不得偏高和偏低。4.9.2检验标准表4-9-1钻孔桩钻孔允许偏差及检查办法序号项目允许偏差（mm）检查办法1孔径不小于设计孔径检孔器检测2孔深摩擦桩不小于设计孔深测绳检测柱桩不小于设计孔深，并进入设计层测绳检测3孔位中心偏心群桩≤50测量检测4倾斜度≤1%测量检测5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩≤300测量检测柱桩≤100测量检测4.10异常处理4.10.1塌孔处理钻孔过程中发生塌孔后，将根据现场情况在原孔内灌入1:3水泥砂浆，待24小时后重新开钻，同时增大泥比重（控制在1.15~1.4），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。4.10.2缩孔处理钻孔发生变孔缩孔时，一般将钻头提高偏孔处进行反复扫空，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。4.10.3埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或卵石地层钻进时，卵石掉进卡钻等。埋钻和卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，进行泥浆清孔，并降低泥浆比重，清除沉淀泥浆，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力。稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。4.10.4钢筋笼上浮的处理钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。当混凝土面接近和初步进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并慢慢浇筑混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。发现钢筋笼上浮后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部混凝土埋深减少至2.0m～2.5m，重新校核钢筋笼位置并固定后可恢复灌注。4.11安全及环保要求4.11.1安全要求1、特殊工种值班人员应持证上岗。2、钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合设计要求，并有专人进行检查维修。3、泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示。4、钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。5、凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板，防止人员或物件掉入孔内。6、进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋，不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。7、夜间施工应有足够的照明设施，所有电器设备应符合施工现场安全用电规定。8、施工用电要由专业电工接、拆，一机一闸。9、所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。4.11.2环保要求1、严格遵守环境保护政策，为使环境得到保护，随时准备按受政府有关环保机构工作人员的检查。2、施工前对施工人员除进行技术交底外，还要对施工人员进行环境保护及文明施工要求交底。3、施工场地应经常保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。4、钻孔桩钻碴经风干后外运到弃土场处理，泥浆池内钻碴捞出后经晾干后再外运。5、外运土均要按要求做防护，不得沿途漏、洒，造成路面污染。6、施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。7、对施工及生活中产生污水或废水，集中处理，排放到污水排放系统。5.挖井（扩大）基础作业指导书5.1作业准备作业指导书收到后，应在开工前组织技术人员认真学习，并阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。5.2技术要求1、挖井基础基底嵌入基岩深度不应小于1m。2、基础底面不得处于软硬不匀地层，当发现地质条件与设计不符时，及时与设计单位联系。3、工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-34、施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋。施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松软弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得有积水。5、混凝土围圈的开挖面应均匀分布，对称开挖并及时浇筑。6、混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。5.3施工工艺流程5.3.1施工程序施工准备→清表→基坑开挖→锁口施工→开挖及支护→井内排水→地基检查及处理→浇筑墩身预埋钢筋以下混凝土→挖井基础钢筋及预埋墩身钢筋绑扎成型→浇筑混凝土。5.3.2施工工艺流程施工工艺流程如图5-3-15.4施工工艺说明5.4.1施工准备开挖前对高程控制点与平面控制点进行复核，经核实无误后针对现场情况、原地面高程及基础高程对基础进行施工放样，测定出基坑开挖中心线、轮廓线、方向和高程，并钉边桩控制。技术准备确定井位、现场准备井位开挖、出碴技术准备确定井位、现场准备井位开挖、出碴、排水单节成井护壁模板浇灌护壁混凝土至设计标高绑扎钢筋灌注混凝土至设计标高混凝土灌注记录模板准备机具准备制作混凝土试块制作混凝土试块浇筑第一层砼5.4.2基坑开挖挖井基础基坑首先采用推土机进行表层土剥离，剥离的表层土体由自卸汽车运至指定弃碴场，并在距离基坑开挖边线外50cm设置截水埂，以防止外来水流入基坑内部。基坑进行垂直开挖，边开挖边支护，在3米以内采用反铲配合人工直接出碴，超过3米后采用卷扬机配和人工出碴。基坑有水时，在基底中间设集水坑，集中将水排出坑外，保证工作面处于干燥环境下施工。为保证设计结构尺寸，基坑开挖时要较设计结构边线扩挖30cm。开挖至基底预留20cm保护层，保护层采用风镐开挖至设计高程，基底出碴结束后找监理工程师进行验收，验收合格后，立即浇筑混凝土，避免基底外露时间过长而降低地基承载力。5.4.3基坑护壁为保证基坑开挖后坑壁稳定，采用20cm厚C30钢筋混凝土支护方式进行护壁加固。基础开挖至1.7米深时，浇筑一次2米高的混凝土护壁，护壁要求露出原地面30cm作为挡碴墙，防止地面碴料滚入基坑，对坑内施工人员造成人身伤害。以下每开挖1米深时，立即进行护壁施工，为保证护壁的整体性，同层护壁四周混凝土必须整体浇筑。在浇筑第一节护壁时，在挖井口设置锁口，锁口的宽度为0.5m，高度为0.3m，锁口坡度2%。锁口示意图如图5-4-1所示。图5-4-1锁口示意图5.4.4钢筋工程护壁采用Φ8钢筋网片，网格间距为20cm×20cm，每1.2m设一环圈梁。如下图5-4-2所示：图5-4-2护壁钢筋图钢筋在加工厂集中按照施工图纸统一下料制作，按部位、级别、规格分批架空存放在仓库内，并分类设立标牌，达到文明施工标准。钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯变形等。施工时伸入基础墩身钢筋如果与基础钢筋相碰，可适当移动基础钢筋。钢筋的净保护层厚度不得小于70mm。挖井基础只在基础顶部设置一张Φ12钢筋网，在同一截面内钢筋接头(焊接或绑扎)的截面面积不得超过钢筋总截面面积的50%。5.4.5模板工程护壁模板采用组合钢模板，用钢管进行加固。模板先用机械抛光，清理干净后刷脱模剂，涂刷时保证油层均匀、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整，为控制模板接缝不漏浆，采用优质胶带粘贴模板缝隙。5.4.6混凝土浇筑当基坑开挖至设计标高后，要及时通知监理工程师进行验收，验收合格后，立即进行混凝土浇筑。混凝土分二次进行浇筑，第一次浇筑到墩身预埋钢筋底，第二次浇筑完成。在施工缝处沿四周每20cm埋置Φ16的接茬钢筋，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍。混凝土在搅拌站集中拌制，用砼罐车运输至施工现场进行浇筑。在浇筑过程中，每30cm一层，逐层完成混凝土浇筑。第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即采用无纺布覆盖进行养护5.5劳力组织1、劳力组织方式：采用架子队组织模式2、施工人员应结合现场确定的施工方、机械、人员组合、工期要求进行理配置。表5-5-1挖井（扩大）基础施工人员配备表队长1人技术负责人1人技术、质检、安全、材料及试验员5人领工员4人工班长4人混凝土振捣工4人模板工5人钢筋工10人机械工、普工8人项目部采取1152模式组建架子队，架子队主要组成人员由项目部正式职工担任，并根据工程情况适当配备若干劳务人员。5.6材料要求混凝土原材料及外加剂必须符合国家标准的有关规定，外加剂应满足国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。1、水泥（1）水泥采用经检验合格的、正规厂家生产的水泥。（2）现场水泥要做好标识，内容包括：水泥名称、生产厂家、标号、出厂日期、批号、检验状态（标明合格与否）、进货日期、保管人。2、钢筋（1）进场钢筋要有出厂合格证明。（2）试验室按规范要求对于进场钢筋进行检测。5.7设备机具配置表5-7-1拌和区设备工地上的设备混凝土拌合机2台插入式振捣棒4个装载机1台空压机1台砼罐车3台自卸车5台挖掘机2台风镐3台5.8质量验收标准5.8.1基坑验收标准表5-8-1挖井（扩大）基础基坑施工质量检验标准序号地质类别允许偏差（mm）检验方法1土±50测量检查2石+50-200测量检查5.8.2基础验收标准表5-8-2挖井（扩大）基础施工质量检验标准序号质量控制项目允许偏差（mm）检验方法1基础前后、左右边缘距设计中心线±50测量检查每边不少于2处2基础顶面高程±30测量检查不少于5处5.9安全环保措施1、在挖井施工中要做好井口防护工作，井口附近树立安全标识牌。2、施工作业人员必须佩戴安全帽，严禁非工作人员进入场地。3、施工用电要规范，必须符合“三项五线制”的规定。4、基坑抽水应设沉淀池或采用排水沟远引，泥水不得污染稻田和水源。5、碴土不准堵塞河道或污染农田，基础施工完应及时将碴土清除外运至指定弃土场。6.承台施工作业指导书6.1作业准备6.1.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。6.1.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。6.2技术要求1、测设基坑的平面位置、标高要准确无误。2、钢筋的切割、焊接、绑扎要符合规范要求。3、模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。4、承台混凝土用汽车泵泵送入模，高频插入式振捣捧振捣密实，连续分层浇筑，不留施工缝。6.3施工程序与工艺流程6.3.1施工程序承台的施工程序主要有前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。施工程序为：施工准备→测设放线→插打钢板桩(结合实际情况实施)→承台基坑开挖→基坑排水→桩基无破损检测→垫层→模板的安装→钢筋加工、制作、绑扎安装→混凝土浇筑→养生→检验验收6.3.2工艺流程工艺流程图见图6-3-1。6.4施工要求⑴施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。⑵统计承台类型、数量，制作承台模板。⑶防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格按“进场关、检验关、使用关”，确保原材质量。⑷挖掘机、风枪、水泵、振捣棒、吊车、砼输送泵、罐车、溜槽、串筒等机械进场报验合格待用。施工测量放样机械开挖基坑施工测量放样机械开挖基坑人工清理基底凿除桩头垫层施工安装钢筋及模板承台混凝土浇注混凝土养护、拆模基坑回填插打钢板桩图6-3-16.5施工工艺1、测量放样桩基施工完，砼达到一定强度后，由测量班严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸，计算承台座标，实地测放承台位置、标高，测量过程中实行双检双核制度，并经监理见证签认后，开挖施工。2、基坑开挖根据地质水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。全线分为三种开挖方式:⑴地下水较少，土质较好的一般地段，基坑开挖直接放坡开挖。⑵地下水较丰富、地质条件差的地段，采用边放坡开挖边支护方式进行开挖，一般为钢板桩或者型钢桩支护。开挖前将承台（基础）周边以外影响承台（基础）施工及危及人身安全的杂物、乱石清除干净。基坑开挖过程中视情况对基坑边坡及基底部分进行必要的处理。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井规格为30×30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。基坑采用机械开挖，人工配合清理，开挖过程中注意保护桩基不被破坏，必要时人工清理。基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，大于3m时每3m左右修一次坡，坡度按照地质条件设置，岩层1:0.5，土层1:1，破碎不稳定层1:1.5，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高并在基坑底四周挖排水沟和积水井。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。开挖处理完毕，检查基底平面位置、基底标高和垂直度，使之满足设计及施工要求。插打钢板桩要做到良好的效果，必须做到“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”。钢板桩就位下插时，第一片钢板桩是整个围堰钢板桩的基准，从纵横两个方向严格控制其垂直度。其余各桩则以已插桩组为准，对好锁口后利用自重下插，当自重不能使其下插时，利用滑车组进行加压。3、桩基检测人工用风镐凿除桩头，凿除桩顶浮浆或松散破损部分，使基桩顶部露出新鲜、坚硬的混凝土表面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计和规范要求。桩头凿除以后，请有检测资质的检测单位对桩体进行无破损超声波检测，检测合格后，进行下一道工序。4、钢筋制安待基底垫层达一定强度后，开始绑扎承台钢筋，底层钢筋网在基坑内绑扎完成，并与侧面、顶面钢筋网形成整体骨架。钢筋进场时，查验质量证明文件，外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，并按批(同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的，以每60t为一批，不足60t也按一批)取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。主筋接头采用电弧搭接焊，同一根钢筋上不得超过一个接头，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%，焊缝平整、光滑、密实、无气泡、无焊渣。接头按批(同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计)进行拉伸试验，闪光对焊接头增加冷弯试验。按设计间距、规格、排距布置承台钢筋，并将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面及侧面每隔50cm交错布置一混凝土垫块，垫块数量应不少于4个/m2，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。5、模板安拆在钻孔桩检测合格后,测量班对承台四角点进行施工放样,监理工程师检测合格后,用墨斗弹出承台边线,支立承台模板。承台侧模采用大块钢模板，周边型钢或钢管加固、支撑。模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,模板安装允许尺寸偏差见表5-5-1。监理签认后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时,应设专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,及时纠正。表6-5-序号项目允许偏差(㎜)1模板标高±152模板内部尺寸±303轴线偏位15承台模板应在能保证混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除,一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板(可通过试验确定拆模时间)。6、混凝土施工承台混凝土采用泵送灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差。每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。承台混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。承台养护既要降温又要防止外表温度下降过快使承台混凝土内外温差过大。养护时间至少7天。7、大体积承台混凝土施工为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度较厚时，可根据需要设置冷却水管，通过不间断通水循环降温。6.6劳动组织1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表6-6-2每个承台负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长3人各类司机7人技术、质检、测量及试验人员5人机械工、钢筋工、普工19人

其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由我单位正式职工担任，配备杂工8名。6.7材料要求水泥：采用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：外加剂的量应当由试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。6.8设备机具配置承台施工主要要用到以下机具设备。表6-8机械设备名称数量机械打桩机1台挖掘机1台模板按设计要求若干套空压机3台电焊机5台发电机1台吊车1台汽车泵1台6.9质量控制及检验6.9.1质量控制墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。2、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。3、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。4、混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。5、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。6、混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。7、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。8、做好承台的洒水养护工作。6.9.2承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表5-9-1的规定。

表6-9-1承序号项

目允许误差（mm）检测办法1尺寸±30测量检测2顶面高程±20测量检测3轴线偏位15测量检测4前后、左右边缘距设计中心线尺寸±50测量检测6.10安全及环保要求6.10.1安全要求1、施工区域设警示标志，严禁非工作人员出入，基坑周边安装防护网。2、作业人员要佩带安全帽、高处要佩带安全带等；3、拆除的钢模板、脚手架等随拆随运走，不得堆放高处；6.10.2环保要求从基坑中挖出的泥浆不得随意堆放，以防止污染环境，从基坑中抽出的水也不得随意排放。7．实心墩台身施工作业指导书7.1作业准备7.1.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。7.1.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。7.2技术要求1、模板安装符合规范要求。2、钢筋加工以及现场绑扎焊接符合规范要求，尺寸偏差符合规范要求。3、相应的预埋件安装预埋位置正确，尺寸符合设计要求。4、混凝土质量、拌合、运输符合设计及规范要求，混凝土墩台身要按照要求进行养生养护。5、垫石施工预埋钢板预留孔，标高控制符合设计要求。7.3施工程序与工艺流程7.3.1施工程序墩台身及顶帽施工程序主要有以下四个分部工程：前期的准备工作、模板工程、钢筋工程、混凝土工程。施工程序为：施工准备→模板的安装→钢筋加工安装→墩台身的混凝土浇筑→垫石施工→拆模养生→检验验收7.3.2工艺流程

施工工艺流程图见图7-3-17.4施工要求⑴施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。搭设脚手架钢筋绑扎立模板搭设脚手架钢筋绑扎立模板测量放线承台顶面凿毛混凝土养护报监理单位确认报监理单位确认测量复核报监理单位确认拆除模板浇筑混凝土混凝土测温沉降观测设施安装支撑垫石施工沉降观测

图7-3-17.5施工工艺7.5.1钢筋加工及安装钢筋在加工车间加工成型，现场进行绑扎、焊接，墩帽部分可采用胎架整体成型，现场利用吊机吊装与墩身钢筋对接。1、弯制前表面应洁净，钢筋要平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末段的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋末段采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直构的弯曲直径不得小于5d。设计图纸部分弯起钢筋为曲线形状，施工时弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的12倍。2、钢筋骨架焊接的长度控制：焊接前要对钢筋进行预弯，焊缝长度采用单面焊时不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径），在同一截面内的接头数量不宜超过50%，焊缝高度以填满两钢筋之间的沟缝为度并符合验标要求。3、钢筋安装时要设置保护层垫块，垫块采用与墩身同强度等级的混凝土制作，按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，垫块底部采用锥形，尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确。垫块呈梅花型布置，侧面和底面不少于4个/m2，确保布置间距符合验标要求。4、施工时注意对接地钢筋的设置。接地钢筋选用墩身结构钢筋（选用墩身N1结构筋作为接地钢筋），与承台内接地钢筋N2及桩基内接地钢筋N1连接形成电器回路。焊接时双面焊不小于5d,且不小于55mm；单面焊不小于10d,且不小于100mm，焊接厚度不小于4mm。7.5.2模板加工及安装1、模板加工模板在专业加工厂根据墩身类型及高度分块制造，应满足不同高度墩身的施工要求。模板间采用普通螺栓连接、拉杆固定。模板加工时各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀、无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、开焊、气孔等缺陷。2、试拼考虑到模板制造质量，要求在模板正式安装之前，必须将其进行逐节试拼，即将根据墩身高度加工的模板按顺序组拼，修整连接螺栓孔和连接处质量，处理存在的质量问题。尤其要先处理好模板接缝。每块模板连接缝处的错位不大于１mm。试拼完成后的模板，对其焊接质量、平面尺寸、表面平整度、接缝等部位进行详细检查，对存在问题处必须即时整改加固，最后根据顺序对模板进行编号，标明方向。3、模板安装1）依据承台纵横十字线用墨线模板边线，支模后再用仪器进行复核校正。2）模板安装前，应除锈，并涂刷色拉油，必须确保混凝土的外观质量。3）墩身部分模板按从中央拼装顺序进行拼装，成对安装。中央安装结束后再安装两边圆弧段模板，在对拉及支撑牢靠后，再整体吊装托盘顶帽部分模板。模板安装必须牢固可靠，接缝严密，不得漏浆。4）模板拼装时，所有接缝均采用3～4mm厚的具有弹性的海绵垫条或双面胶带密封，防止砼浇筑过程中漏浆。侧模与承台混凝土之间的缝隙在砼浇筑前用砂浆封堵。5）模板直线段设置Φ30mm对拉拉杆，外套Φ40mmPVC管，安装时PVC管端口在面板外侧，端部设置橡胶垫圈、垫片和钢套管，通过调紧拉杆螺母使橡胶垫圈紧贴钢模面板，从而防止混凝土浇筑过程中拉杆孔漏浆。6）模板安装结束后要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量极其紧固程度。7.5.3混凝土施工根据设计文件，桥墩采用的材料执行《铁路混凝土耐久性结构设计规范》。一般碳化环境（T1，T2）按C30混凝土浇筑（设护面钢筋），侵蚀环境下材料等级按各工点设计图施工。1、开盘前试验人员应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。2、墩身混凝土浇筑前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合规范要求后方可浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上污垢应清理干净。模板如有缝隙，应按要求填塞严密。3、为避免混凝土产生色差，同一墩身的混凝土原则上使用同一批次的水泥、粉煤灰、矿粉和外加剂，且由同一混凝土工厂供应。4、首盘混凝土浇筑前，应在拌合站和现场分别测试混凝土坍落度，现场还须测试入模含气量和入模温度，并详细记录，满足验标要求后才允许正式浇筑。5、浇注混凝土时应分层浇筑，每层厚度应控制在40cm以下,采用Φ50mm或Φ70mm插入式振动棒进行振捣，振动棒与侧模应保持不小于10cm的净距，插入下层混凝土5cm左右。每一次振捣时间以20s～30s为宜，以混凝土面不显著下沉，不冒大量气泡，表面开始泛浆为准。拔出时宜慢，以保证插点附近混凝土能填补缝隙。6、由于墩身混凝土需要分段浇筑，施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。7、水分蒸发，混凝土终凝后即采取覆盖养护措施。7.5.4墩身养护1、拆模时机应在混凝土强度达到2.5MPa以上，混凝土内部与表层、表层与环境温度之差不得大于15°2、养护基本要求根据施工季节不同，加大养护力度。夏季施工混凝土终凝后，顶面及时采用麻袋或土工布覆盖并洒水养护，拆模后表面全部采用塑料薄膜包裹，并按一定时间间隔进行全面洒水养护，防止出现裂纹，养护时间一般视空气温度和湿度为14～28天。混凝土养护用水要与拌合用水相同。冬季施工除上述措施外，模板外应采用棉被包裹，互相搭接，交接处包裹，形成良好的保温层。拆模后立即用塑料薄膜包裹，防止水分过度蒸发而影响砼的外观质量，养护时间不得少于28天，养护工作应安排专职人员负责。3、墩身表面防开裂措施1）合理选择原材料，优化混凝土配合比。2）混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于25℃3）炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃4）在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-35）在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，避免浇筑有较大暴露面积的构件。6）控制混凝土的入模温度和环境温度。①使用的水泥既要新鲜又必须经过一段时间的冷却，不宜使用新出窑的水泥。②降低混凝土的拌合温度。7）加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施，夏天采用覆盖洒水的养护方式。冬天，由于天津地区气温较低，使混凝土内外温差加大，因此根据情况对混凝土通热水养护，以保持混凝土内外温差不大于20℃7.6劳动组织1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。2、施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。按单个墩身配置，其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。具体安排见表7-6-1。表7-6-负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长2人技术、质检、测量及试验人员4～6人机械工、普工15～20人7.7材料要求水泥：采用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：外加剂的量应当由试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。7.8设备机具配置表7-8-1机械设备名称数量汽车吊1～2台混凝土运输车2～4台发电机1台运输车1台汽车泵1台7.9质量控制及检验7.9.1质量控制1、在墩身四周搭设的钢管脚手架、施工平台及爬梯要有足够的刚度及稳定性，满足施工荷载。2、模板安装前，进行试拼，并编好号，以保证模板间接缝的严密，安装时按编号顺序进行；墩身节段现浇统一使用同一规格的脱模剂，以求墩身节段表面色泽一致。模板要具有一定的强度、刚度及稳定性。3、钢筋、模板安装完毕，仔细检查验收，并填写检查签证表格，测量检查模板尺寸及倾斜度，合格后方可浇注墩身节段混凝土。墩身节段混凝土采用低水灰比，高性能混合比拌制，通过混凝土输送泵及布料机输送入模，混凝土浇注时采用分层浇注，分层振捣，控制分层厚度不大于30cm，浇筑时采用高频插入振动器振捣，施工中严格把关，避免漏振、欠振、过振，确保墩身混凝土内实外美。4、大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：1）用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。2）采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。3)降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。4)混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。7.9.2墩身质量验收标准表7-序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内2断面尺寸宽、高：±10壁厚：+5，-5用尺量，不少于5次。3长度±20用尺量，不少于5次。4顶面高程±10用水准仪测量5轴线偏位10用经纬仪和尺量6垂直度5用垂线或经纬仪测量7平整度5用2m直尺或小线量取最大值8预埋件位置10钢尺测量9麻面每侧不得超过该面积的1%用尺量麻面总面积7.10安全及环保要求7.10.1安全要求1、钢筋工程安全规定⑴钢筋使用前要除锈，操作工要着工作服，将袖口扎紧，带好口罩、手套和防护眼镜，防止锈粉侵入呼吸道、眼睛，酸洗除锈时要防止酸液溅到衣服和皮肤上模造成烧伤。⑵钢筋加工时，操作前必须认真检查机具（调直机、弯曲机、切断机、鐓头机、电焊机等）是否良好，卷扬机拉直钢筋时应选好场地并设置标志禁止非操作人员进入，地锚、夹具、平衡设备是否安全可靠。⑶电焊机使用时应检查电器设备、冷却系统、气路系统及机体外壳有无漏电现象；多台弧焊机集中使用时应分别接在三相电源三相负载平衡，分别接地，不得串联；不得在负载时调节电流及极性开关。⑷电焊操作人员操作电焊设备时，严禁穿带化纤和丝绸服装，要穿戴电焊工作服、手套、脚罩和防护面罩；严禁非电焊工作人员进入作业区，防止伤害眼睛。⑸气焊时要求使用合格的氧气，乙炔设备，严禁自制氧气、乙炔设备；氧气瓶和乙炔瓶要分开存放，并要立放；氧气瓶要绝对禁油，严禁氧气瓶在油类品附近存放，并防猛烈撞击；露天作业时，氧气瓶不要放在阳光下暴晒，防止爆炸；气焊作业区严禁存入易燃物品；气焊工焊接操作要配带防护眼罩。2、模板施工安全规定：⑴模板安装前要审查设计审批手续是否齐全，结构设计与施工说明中的荷载、计算方法、节点构造是否符合实际，是否有安装拆除方案。⑵模板安装应按设计和施工说明循序拼装，模板及其支架必须采取有效的防倾覆临时固定措施。⑶安装作业高度超过两米时必须搭设脚手架平台，不得站在下层模板上安装上层模板，中途停歇应将已就位的模板固定牢固。⑷模板安装时上下应有人接应，严禁抛掷，且不得将支架搭在模板上，也不得将模板与支架或操作平台联成一体。⑸已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值，已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。⑹垂直吊运模板时应设专人指挥，统一信号，密切配合，吊运散装模板时必须码放整齐，待捆绑牢固后方可起吊。五级风以上应停止吊运作业。⑺模板拆除：混凝土达到规定强度后方能拆除模板；拆除模板应依据设计规定的顺序和方法进行，无规定时可按先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板及支架的顺序进行；拆除的模板必须随拆随清理，以免钉子扎脚、阻碍通行发生事故；拆除时下方不能有人，防止砸伤；模板拆除不能硬撬，导致大片散落；用吊车拆模时应待模板松动并栓牢方可移除，不得硬拉硬拽。3、混凝土施工安全规定⑴混凝土集中拌和使用的拌和站在使用前要有关负责人员进行验收，合格后方可使用。⑵混凝土机具使用前的机械状态要进行检查（离合器、制动器、防护罩、轨道滑轮、水泵出水情况、料斗起落钢丝绳、卡头）；混凝土输送泵要尽量靠近工作面，停放在坚实平整处，加设铁靴或三角垫木，防止滑动，泵送管道要固定牢靠，不得加压或悬挂重物，管道堵塞时不得用泵的压力打通，宜在管壁外用木棍轻轻敲击；振捣器使用前必须进行检查，外壳、胶皮电源线是否破损，有否接地装置，手持式振捣器有否触电保安器，操作振捣器时应戴绝缘手套；使用插入式振捣器应由两人操作，一人控制振捣棒，一人配合控制电动机开关，雨天施工振捣器电动机要有防雨装置。4、其它安全要求⑴所有在高处作业的起重工、电焊工、墩台作业人员等均应符合高处作业人员的健康规定，并应定期体检。⑵工作前严禁喝酒，并应有充分的睡眠。⑶墩台作业人员应系安全带、佩戴安全帽等必要的安全防护用品。⑷吊运作业时，旋转半径范围内不得有人停留，严禁作业人员利用吊钩上下。7.10.2环保要求墩台身养生后水不得随意排放，包裹墩台身的塑料薄膜不得随意丢弃。8.钢筋混凝土盖板箱涵作业指导书8.1施工准备8.1.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。8.1.2外业技术准备1、测量设计中线位置，确定出入口的高程是否合适，交通涵看是否和现有路段连接平顺，排洪涵出入口排水是否合理，和当地水系是否顺接，位置是否合适。2、盖板预制场地整修完成，适合预制件施工。3、地表水、地下水施侵蚀情况调查，是否与设计相符，相符则采用工点设计图施工，不符合则通知相关单位进行变更设计。8.2钢筋混凝土盖板涵施工工艺基坑开挖采用人工配合机械施工，浆砌片石采用挤浆法施工，混凝土采用组合钢模。砼盖板集中预制，人工配合吊车安装。砌筑时采用挤浆法分段进行施工，并按要求设置沉降