车间下半年安全工作计划

车间下半年安全工作计划紧扣上半年车间安全管理底数补短板、强弱项，精准管控各类生产安全风险，全面筑牢下半年安全生产防线，结合车间生产作业实际，围绕责任压实、隐患治理、培训提效、本质安全提升、作业管控、应急建设、职业健康、文化引导、考核闭环9个核心维度，明确具体工作目标、任务、节点及标准如下：上半年1-6月，车间共有从业人员327人，其中一线操作岗279人、技术辅助岗31人、管理岗17人，累计发生轻伤事故2起（冲压工位机械夹伤1起、物料转运环节叉车剐蹭1起），较去年同期下降33.3%；累计排查各类安全隐患427项，其中一般隐患422项、较大隐患5项，整改完成率98.83%，剩余未闭环隐患2项，分别为老涂装线VOCs收集管道法兰密封老化泄漏、西跨仓储区消防通道标识磨损缺失；累计开展三级安全培训27场次、覆盖1242人次，特种作业人员持证上岗率97.9%（2名高处作业人员证件距复审有效期不足1个月未完成复审）；累计查处“三违”行为127起，其中违章操作69起、违章指挥12起、违反劳动纪律46起；职业病危害因素定期检测合格率94.2%（3个冲压工位连续2次检测噪声值达92-95dB(A)，超出85dB(A)的国家限值要求）；消防设施完好率96.3%（12具干粉灭火器压力降至黄区、7个疏散指示标识面板破损、3个消火栓箱内水带卷盘卡滞）；特种设备定检率100%，但排查发现3台桥式起重机吊钩防脱装置变形失效、5台冲压设备安全光幕固定螺丝松动。结合上半年暴露的短板问题，下半年安全管理工作锚定刚性量化目标：杜绝较大及以上生产安全事故、杜绝火灾爆炸事故、杜绝特种设备亡人事故、杜绝急性中毒事件、杜绝新增职业病病例，轻伤事故起数较上半年下降50%（控制在1起以内），隐患闭环整改率100%，特种作业人员持证上岗率100%，员工安全培训考核合格率100%，职业病危害因素检测合格率100%，消防设施完好率100%，特种设备定检率100%，“三违”行为查处总量较上半年下降30%（控制在45起以内），年度应急演练计划完成率100%，从根本上消除系统性安全风险，夯实车间平稳生产的安全基础。一、穿透压实三级安全责任链条，实现责任全覆盖无盲区安全责任落实是做好安全工作的核心前提，7月15日前完成全车间37个操作岗位、8个管理岗位的安全责任清单修订，每个岗位安全职责条目不低于8项，明确“岗位风险谁来控、隐患问题谁来改、出事之后谁担责”的穿透式责任链条，杜绝责任“悬浮”问题。一是明确各层级责任边界：车间主任作为车间安全第一责任人，每月带队开展全覆盖综合安全检查不少于4次，每周参加班组安全活动不少于1次，每季度组织1次全员安全形势分析会，对车间重大隐患整改亲自督办、亲自验收，统筹保障安全投入资金到位；片区安全管理员作为直接监管责任人，每日对管辖区域巡查不少于6次，对特殊作业现场全程核查安全措施落实情况，逐笔建立隐患排查治理台账，跟踪整改进度，每周组织1次班组安全员的业务技能培训；班组长作为班组安全第一责任人，每班严格落实“班前安全确认、班中巡回检查、班后隐患交接”的三查机制，班前会必须结合当班生产任务、设备状态、人员情况讲清岗位风险、讲明防控措施，班中每2小时对本班高风险工位巡查1次，及时纠正违章行为，班后对本班作业区域断电、清场、消防情况逐一检查，做好交接班安全记录；岗位员工作为本岗位安全直接责任人，上岗前必须检查个人防护用品佩戴、设备安全联锁状态、作业环境风险，作业过程中严格执行操作规程，发现隐患立即按流程上报，坚决做到“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害”。二是建立责任绑定追溯机制，每发现1起岗位违章操作，扣除当事人当月安全绩效20%，连带扣除当班班组长当月安全绩效10%、片区管理员当月安全绩效5%；每发现1起较大隐患未及时排查上报，对管辖区域班组长通报批评，扣除当月安全绩效15%；发生轻伤事故的班组，取消班组当月全部安全专项绩效，班组长在车间安全例会上做深刻检查，情节严重的调整管理岗位。三是严格外包作业同等化管理，针对下半年3个外包作业项目（8-9月设备年度中修、7-8月厂房屋面防水施工、10-11月新焊接生产线安装），累计进场外包人员62人，坚决杜绝“以包代管、包而不管”问题。7月底前完成所有外包单位的资质核查，包括营业执照、安全生产许可证、特种作业人员操作证、人员工伤保险缴纳证明，资质不合格的单位一律不准进场；所有外包人员进场前必须完成8学时车间级安全培训、4学时班组级安全交底，内容覆盖车间主要风险点、安全管理规定、应急疏散路线，考核80分以上方可发放临时入场证，未取得入场证的人员一律不准进入生产区域；逐单位签订安全管理协议，明确双方安全管理责任和违约处罚标准，每个外包作业点安排1名专职现场联络员，每日对外包作业现场巡查不少于6次，严查超范围作业、无票作业、不佩戴防护用品等违章行为，一旦发现外包人员违章，立即停止作业，对外包单位处以500-2000元罚款，累计违章3次以上的外包单位直接清退出场。二、深化隐患排查治理闭环，实现风险精准管控建立“四级联动、分类覆盖”的隐患排查治理体系，把隐患消灭在事故发生之前，实现隐患排查无死角、无盲区。一是分层级明确排查频次和量化标准：车间级综合排查每月1次，由车间主任带队，安全管理员、设备员、工艺员、工会员工代表共同参与，严格对照《工贸企业重大事故隐患判定标准》逐一核查，每次排查覆盖全部作业区域，排查隐患点数量不低于全车间风险点总数的10%；专业专项排查每半个月1次，分设备、电气、消防、职业卫生4个专业组，设备组重点排查特种设备、机械防护、安全联锁有效性，电气组重点排查供配电线路、防爆电气、临时用电合规性，消防组重点排查消防设施完好性、动火作业管理、仓储防火措施，职业卫生组重点排查防尘防毒设施运行、防护用品佩戴、警示标识设置情况，每个专项排查制定可量化的检查表，明确每个点位的检查标准，杜绝“大概、差不多”的模糊判定；班组级排查每班3次，由班组长牵头，对当班作业区域的风险点开展班前、班中、班后检查，重点查员工精神状态、设备运行参数、现场作业环境，每次检查记录由当班员工签字确认；岗位自查互查每岗每班开展，员工上岗前自查本岗位防护、设备、环境风险，相邻岗位互相提醒操作风险，对主动排查上报重大隐患的员工，经核实后一次性奖励500-2000元，上报一般隐患的每起奖励20元，充分调动一线员工参与隐患排查的积极性，力争下半年员工自主上报隐患占比达到40%以上。二是聚焦高风险领域开展靶向排查整治：第一类是机械伤害风险点，针对全车间42台冲压设备、17台焊接机器人、29条输送辊道，重点排查安全光幕、联锁装置、急停按钮的完好性，坚决杜绝短接安全防护装置、设备带故障运行的行为，8月底前完成所有冲压设备的安全联锁升级，加装联锁状态在线监测模块，一旦发现光幕、联锁被人为短接，设备自动锁机并向安全管理员手机端发送报警信息，从技术层面防止违章操作导致的夹伤、碰伤事故；第二类是电气火灾风险点，针对全车间127台配电柜、39个固定及临时用电接点位，重点排查线缆绝缘层老化、私拉乱接、超负荷运行问题，特别是涂装区域的防爆电气设备防爆等级是否符合要求，7月底前完成所有配电柜的红外测温检测，对西跨区域210米绝缘层开裂的老化线缆全部更换为阻燃线缆，所有临时用电必须办理作业票，线缆架空高度不低于2.5米，严禁线缆在地面拖拽、被物料碾压，严禁一个移动插座接3个以上大功率用电设备；第三类是高处坠落风险点，下半年共有屋面防水、设备安装、管道检修等高处作业点12个，重点排查安全带佩戴、临边防护、脚手架搭设合规性，所有高处作业必须落实“高挂低用”要求，安全带挂点承载力不低于22kN，临边防护栏杆高度不低于1.2米、设置上下两道横杆，挡脚板高度不低于18厘米，作业下方设置硬质警戒区，安排专人值守，严禁非作业人员进入警戒范围，严禁高处抛掷工具、物料；第四类是危险化学品风险点，针对车间临时储存的油漆、稀释剂、切削液、工业气瓶4类危化品，严格控制现场存放量，油漆日存放量不超过0.5吨、稀释剂不超过0.2吨，氧气瓶、乙炔瓶固定存放点共17组，重点核查储存安全间距、防回火装置、静电接地有效性，7月底前完成危化品临时存放点的通风设施升级，加装可燃气体探测报警装置，报警值设定为对应介质爆炸下限的25%，氧气、乙炔瓶存放间距不小于5米，作业点与气瓶间距不小于10米，严禁气瓶暴晒、敲击、沾附油污；第五类是职业病危害风险点，覆盖焊接区电焊烟尘、涂装区苯系物、打磨区金属粉尘、冲压区噪声4类危害因素，重点排查除尘防毒设施运行、防护用品佩戴情况，8月底前配合第三方检测机构完成所有危害点的浓度、强度检测，对3个噪声超标的冲压工位加装组合式隔声罩，将岗位8小时等效噪声级控制在85dB(A)以内。三是严格落实隐患闭环整改机制，所有排查发现的隐患全部录入隐患排查治理电子台账，做到“五落实”：落实整改责任人、落实整改措施、落实整改时限、落实整改资金、落实应急预案，一般隐患要求24小时内整改到位，较大隐患要求72小时内制定专项整改方案，由车间主任挂牌督办，整改完成后由安全管理员组织现场验收，验收不合格的责令重新整改，对逾期未整改的责任人每逾期1天扣除当月安全绩效5%。上半年遗留的2项未闭环隐患，明确7月20日前全部整改到位：老涂装线VOCs收集管道全部更换耐腐蚀氟橡胶密封垫，完成泄漏检测确保无组织排放符合国家标准；西跨仓储区重新施划消防通道黄色反光警示线，通道净宽度保持不小于4米，划定严禁堆物的黄色网格线，严禁任何物料占用、堵塞消防通道。四是持续深化“三违”行为整治，上半年累计查处“三违”行为127起，下半年建立员工安全积分管理制度，每个员工年度初始安全积分为12分，查处1起一般违章（如不按要求佩戴防护用品、班中脱岗睡岗、作业时玩手机）扣2分，查处1起严重违章（如无票作业、短接安全联锁、违规操作特种设备、无证从事特种作业）扣6分，积分扣满12分的员工一律停岗培训3天，经安全考核合格后方可重新上岗，全年累计扣分超过18分的员工取消年度评优评先资格。通过严查严管、日常纠偏，力争下半年“三违”行为总量控制在45起以内，较上半年下降30%。三、抓实分层分类安全培训教育，做到应知应会、技能达标坚决杜绝培训走过场、考试走形式的问题，建立分层分类、注重实操的培训体系，切实提升全员安全意识和操作技能。一是针对管理层开展管理能力培训，下半年对车间17名管理人员，每月组织1次安全管理专项培训，每次培训时长不低于4小时，培训内容包括《安全生产法》相关条款、《工贸企业重大事故隐患判定标准》、同行业事故案例分析、安全管理方法、应急处置指挥要点，12月底前组织所有管理人员参加安全管理能力考核，考核80分以上为合格，不合格的补考至合格为止，切实提升管理人员发现问题、解决问题的能力。二是针对一线操作员工开展常态化技能培训，严格落实新员工三级安全教育要求，下半年预计新入职员工28人，必须完成厂级、车间级、班组级总共不少于72学时的安全培训，其中车间级培训不少于24学时，班组级不少于24学时，培训内容覆盖岗位风险点、安全操作规程、防护用品正确使用、应急处置措施，考核90分以上才能在师傅带领下上岗，实习满3个月经实操考核合格后方可独立操作，严禁未经培训、考核不合格的员工独立上岗。针对在岗员工，每月每个班组组织2次固定安全学习，每次时长不低于1小时，内容包括操作规程更新、近期事故案例警示、隐患排查要点，每季度组织1次全员安全闭卷考试，考试80分以上为合格，不合格的停岗补学补考，补考期间停发绩效。三是针对特种作业人员开展专项合规培训，车间现有特种作业人员97人，其中电工作业23人、焊接与热切割作业47人、高处作业12人、叉车司机15人，7月底前完成所有特种作业人员的证件有效期排查，对2名即将到期的高处作业人员立即组织参加复审培训，确保证书在有效期内，实现特种作业人员持证上岗率100%，严禁无证上岗、证件过期上岗。每季度组织1次特种作业人员专项培训，重点培训特殊作业票办理流程、作业前风险辨识方法、应急处置技能，每次培训后开展实操考核，考核不合格的暂停特种作业资格，补考合格后方可上岗。四是创新培训形式提升培训效果，8月底前组织全员开展“岗位风险一口清”考核，要求每个员工能熟练说出本岗位的3项主要风险、3项核心防控措施、3个应急处置步骤，对考核优秀的前20名员工每人奖励200元；每半个月组织1次事故警示教育会，播放机械伤害、火灾、高处坠落等同行业典型事故案例视频，组织员工结合自身岗位谈风险、谈体会，每次警示教育留存签到表、现场照片、员工发言记录，杜绝“看完就忘、没有触动”的形式主义；深化“师带徒”安全绑定机制，新员工入职后指定具有3年以上岗位经验、连续2年无违章记录的老员工作为安全导师，师徒绑定周期6个月，徒弟在绑定期间发生违章或者事故，导师连带承担50%的责任，对带徒期间徒弟无违章、无事故的导师，绑定期满给予500元奖励。9月份组织1次全员职业卫生专项培训，内容包括职业病危害因素的健康影响、防护用品正确佩戴方法、职业病诊断与保障相关规定，让员工清楚岗位风险、掌握防护技能。四、推进设备设施本质安全提升，从源头消除物的不安全状态本质安全是预防事故的根本举措，下半年聚焦设备、设施、环境的短板问题，加大安全投入，提升硬件安全水平。一是强化特种设备全生命周期管理，车间现有特种设备共41台，其中桥式起重机12台、叉车15台、压力容器9台、压力管道5段，7月底前完成所有特种设备的“一台一档”建立，逐台记录设备信息、检验周期、维护记录、隐患整改情况，全面排查特种设备检验有效期，对即将到期的设备提前1个月申请法定检验，确保特种设备定检率100%，严禁超期未检设备运行；每月对特种设备的安全附件开展校验排查，包括安全阀、压力表、行程限位器、制动器、吊钩防脱装置，确保安全附件灵敏可靠，重点检查起重机钢丝绳磨损情况，当钢丝绳磨损量超过原直径10%、断丝数达到报废标准时立即强制更换，检查叉车的刹车、灯光、喇叭、货叉锁止机构，发现故障立即停机维修，严禁设备带故障运行。二是升级改造安全防护设施，7月底前完成所有焊接机器人安全围栏的全面检查，对围栏缝隙过大、安全联锁开关失效的立即整改，确保人员进入围栏作业范围时机器人自动停机锁止；8月底前完成所有输送辊道裸露传动部位的防护罩安装，防护罩采用厚度不小于2mm的钢板制作，安装牢固，不能被轻易碰掉，确保所有旋转、传动部位无裸露；9月底前完成涂装区所有电气设备的防爆排查，对非防爆的开关、插座、照明灯具全部更换为ExdⅡBT4及以上等级的防爆设备，消除电气引爆风险；7月底前完成所有消防设施的排查校验，逐台检查消火栓、灭火器、应急照明灯、疏散指示标识，确保消火栓栓口静态压力不低于0.35MPa，灭火器压力保持在绿区，应急照明持续供电时间不低于90分钟，疏散指示标识清晰醒目，对排查发现的12具压力不足的灭火器、7个破损的疏散标识、3个卡滞的水带卷盘全部更换维修，确保消防设施完好率100%。三是持续改善作业环境，8月底前完成焊接区集中式烟尘收集系统升级改造，将原有的单机移动式净化器更换为顶吸加侧吸的集中收集系统，烟尘收集效率达到95%以上，确保焊接工位烟尘时间加权平均浓度控制在4mg/m³以内；9月底前完成涂装区通风系统的风量调试，确保喷漆房面风速不低于0.5m/s，VOCs无组织排放浓度符合国家标准；7月底前完成全车间安全警示标识的排查更新，对模糊、破损、缺失的标识立即更换，在每个高风险岗位设置风险告知卡，标明风险等级、危害因素、防控措施、应急联系电话，在高风险区域设置红色警示线，严禁无关人员进入。四是严格检维修作业安全管理，8-9月份开展年度设备中修，累计涉及动火、高处、受限空间、临时用电等特殊作业112项，检维修前制定专项安全方案，对所有参与检维修的人员进行全员安全交底，逐作业点办理对应的特殊作业票，安排专人现场监护；作业前严格落实能量隔离要求，对维修的设备切断电源、气源、液压源，执行“上锁挂牌”制度，锁具钥匙由现场维修人员自行保管，防止其他人员误启动设备；检维修现场预留足够的安全通道，配备对应的消防器材和应急物资，每日作业结束后清理现场、切断电源，确认无安全隐患后方可离开。五、严格特殊作业全流程管控，坚决遏制高风险作业事故下半年车间涉及动火、高处、受限空间、临时用电、吊装等特殊作业累计预计179项，特殊作业是事故高发环节，必须执行最严格的管控标准，坚决杜绝特殊作业事故。一是严格作业票分级审批，所有特殊作业必须办理对应的纸质作业票，严禁无票作业、先作业后补票、作业内容与票证不符。分级落实审批责任：一级动火作业、30米以上高处作业、受限空间作业必须由车间主任到现场核查安全措施落实情况后签字审批，二级动火作业、15-30米高处作业、临时用电作业由片区安全管理员到现场核查后签字审批，班组长在作业现场确认作业条件、全程监督。所有特殊作业在开票前必须开展JSA工作安全分析，组织所有参与作业的人员对作业全过程的风险进行辨识，从人、机、料、法、环5个维度制定针对性防控措施，所有作业人员签字确认知晓风险和防控要求后方可开始作业。二是严格落实现场监护责任，每个特殊作业点必须安排1名经专项培训合格的专职监护人，监护人佩戴“安全监护”红色袖标，作业期间不得擅离岗位，不得从事接打电话、浏览手机等与监护无关的工作，全程监督作业人员操作规范，随时检查作业环境变化，发现安全措施不到位、作业环境出现异常的，立即叫停作业，组织人员撤离到安全区域。具体监护要求：动火作业前，监护人要确认作业点周边10米范围内的易燃易爆物品全部清理干净，在作业点下方设置接火斗，配备2具4kg以上干粉灭火器，作业结束后留观30分钟，确认无余火复燃风险后方可离开；受限空间作业严格执行“先通风、再检测、后作业”原则，作业前用防爆风机强制通风不少于30分钟，使用经校验合格的气体检测仪检测，确认氧含量保持在19.5%-23.5%、可燃气体浓度低于爆炸下限10%、有毒有害气体浓度符合国家职业接触限值后方可允许人员进入，作业过程中每2小时复测一次，监护人与作业人员保持持续沟通，严禁在没有可靠防护的情况下盲目施救；高处作业时，监护人要在作业下方设置硬质警戒区，严禁无关人员进入，提醒作业人员正确佩戴安全带，严禁高空抛物；吊装作业时，监护人要检查吊具、索具的完好性，设置警戒区，严禁人员在吊物下方停留或通行。三是严格执行作业过程“三不准”要求：安全措施未落实不准作业、监护人不在场不准作业、作业人员未接受安全交底不准作业。对违反特殊作业管理规定的行为一律按严重违章处理，扣除当事人当月全部安全绩效，连带追究作业票审批人的责任，累计发现2次及以上特殊作业违章的员工，一律调离高风险岗位。六、全面提升应急处置能力，筑牢最后一道防线坚持“练为战”的原则，杜绝应急预案“写在纸上、挂在墙上”的问题，切实提升全员应急处置能力，确保关键时刻响应迅速、处置有效。一是完善应急预案体系，7月底前完成车间现有应急预案的修订优化，编制1个综合应急预案、6个专项应急预案（火灾爆炸、机械伤害、高处坠落、触电、危化品泄漏、急性职业中毒）、19个重点岗位现场处置方案，预案内容紧贴车间生产实际，明确应急指挥小组、抢险救援组、疏散引导组、医疗救护组、后勤保障组的人员组成和具体职责，明确事故报告流程、处置步骤、疏散路线、应急物资存放位置，杜绝照搬通用模板、脱离车间实际的问题，预案修订后打印成册发放到每个班组，利用班组学习时间组织全员学习掌握。二是配齐配全应急物资，7月底前完成全车间8个应急物资柜的全面盘点，对照应急物资配备标准逐一核查，现有空气呼吸器4套、防毒面具28套、急救箱12个、干粉灭火器192具、消防沙2立方、应急照明手电32个、警戒带16卷，对压力不足的空气呼吸器气瓶、过期的急救药品、破损的防毒面具滤毒盒、压力不足的灭火器全部更换补充，确保应急物资完好率100%；每个应急物资柜明确1名管理责任人，每月对物资数量、完好情况检查1次，做好检查记录，严禁任何部门、个人随意挪用应急物资。三是分层开展实战化应急演练，下半年按计划组织6次车间级专项应急演练：8月份组织涂装区火灾事故应急疏散演练，模拟油漆泄漏引发火情，检验员工初期火灾扑救、疏散逃生、人员清点的能力；9月份组织冲压工位机械伤害应急演练，模拟员工手部被设备夹伤，检验设备急停、伤员止血包扎、医疗对接的流程；10月份组织临时用电触电事故应急演练，模拟员工接线时触电，检验断电操作、心肺复苏实操技能；11月份组织危化品泄漏应急演练，模拟稀释剂转运过程中桶体破裂泄漏，检验围堵堵漏、通风降浓、可燃气体监测的处置能力；12月份组织高处安装作业坠落应急演练，模拟作业人员从2米高平台坠落，检验伤员固定、高空救援流程。除车间级专项演练外，每个班组每月组织1次现场处置方案桌面推演，针对本班岗位常见的事故场景开展模拟处置。每次演练结束后立即召开复盘评估会，查找预案流程、人员响应、物资配备方面的问题，及时修订完善预案，确保演练不走过场。通过培训和演练，确保所有员工掌握“五会”应急技能：会准确报警（清晰说明事故地点、类型、伤亡情况）、会正确使用手提式灭火器、会扑救初期火灾、会按疏散路线逃生、会开展基本急救（止血、包扎、心肺复苏）。四是建强兼职应急救援队伍，选拔20名年轻力壮、责任心强的员工组成车间兼职应急救援队，8月份邀请厂区专职消防员、社区卫生服务中心医护人员开展专项技能培训，内容包括灭火器材使用、破拆救援、伤员转运、心肺复苏、危化品堵漏等，培训后开展实操考核，确保救援队在事故发生后3分钟内到达现场，有效开展初期处置，防止事故扩大升级。七、细化职业健康全流程管理，保障员工健康权益坚持“安全与健康并重”的原则，改变“重伤害事故、轻职业健康”的倾向，切实保障员工职业健康权益。一是规范职业健康监护工作，10月份组织全车间187名接触职业病危害因素的员工开展在岗期间职业健康体检，其中接触噪声岗位72人、接触电焊烟尘岗位63人、接触苯系物岗位32人、接触金属粉尘岗位20人，体检项目严格按照《职业健康监护技术规范》设置，不缺项、不漏项，体检结果如实书面告知员工本人，对体检发现存在职业禁忌证的员工，1周内调整到不接触相应危害因素的岗位，对疑似职业病的员工及时安排复查、诊断，确保全年无新增职业病病例。建立员工职业健康监护档案，实行一人一档管理，记录员工的职业史、职业病危害接触史、历次职业健康体检结果、职业病诊疗情况，档案保存期限符合国家规定要求。二是强化作业场所危害治理，8月份邀请具备CMA资质的第三方检测机构，对车间所有职业病危害点进行全覆盖检测，检测点布置符合国家职业卫生检测规范要求，检测结果在车间入口公告栏公示，接受员工监督；对检测发现超标的岗位，立即制定整改方案，通过加装隔声罩、升级通风除尘设施、优化作业布局、减少员工作业接触时间等方式降低危害浓度/强度，直到复检合格后方可恢复正常作业。三是严格个人防护用品管理，建立个人防护用品发放电子台账，按照不同岗位的防护需求足额发放符合国家标准的防护用品：接触噪声的员工每月发放1副SNR值32dB以上的降噪耳塞，接触粉尘的员工每月发放4只KN95级防尘口罩，接触苯系物的员工每15天更换1个对应防护等级的滤毒盒，焊接岗位员工每月发放1个自动变光焊接面罩、2副耐高温焊接手套，打磨岗位员工每月发放1副防冲击护目镜。日常巡查中重点监督员工正确佩戴和使用防护用品，发现不按要求佩戴的一律按违章处理，坚决杜绝“防护用品发而不用、戴而不正确”的问题。四是落实职业健康告知义务，在车间入口公告栏长期公示职业病危害因素检测结果、职业健康体检结果、职业病防治规章制度；在每个存在职业病危害的岗位设置警示标识和中文告知卡，标明危害因素种类、健康危害、防护措施、应急咨询电话；新员工入职时，书面告知岗位存在的职业健康风险，在劳动合同中明确相关条款，不得隐瞒岗位职业病危害。八、深化安全文化建设，推动安全行为养成通过正向引导、全员参与，让安全成为全体员工的行为自觉。一是开展正向激励活动，每月评选3名“车间安全标兵”，评选标准为当月无违章记录、无责任事故、主动排查隐患数量排名前列，获评员工每人奖励300元，在车间公告栏张贴照片宣传先进事迹，发挥榜样带动作用；持续开展“隐患随手拍”活动，鼓励员工在车间安全