吸收塔专项方案

淄博康胜建敏装工程有限而

2009-04-09

企业内部编审批页

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施工组织设计（施工方案）报审卡

康胜GG-

送审汇报

致:

工程施工组织设计（施工方案）编制完成，经我单位审核完成，现呈报,

请指示。

申报单位：（章）

日期:

审批结论

监理（建设）单位：（章）

1.工程概况

1.1施工单位：该工程由上海龙净环境保护科技发展总承包，淄博康胜建

筑安装工程负责该项目标安装部分（详见该工程安装施工协议）。

1.2吸收塔为脱硫岛关键反应设备，二氧化硫吸收、氧化和石膏结晶等化学

反应等工作也在塔内（上部）完成；吸收塔同时又起到净烟道支撑作用。

1.3一期脱硫由双塔组成，平底锥顶。几何尺寸为①11500X31200（直段总

高为28.700米，锥顶法兰顶面标高为+31.534m）,底板重量约为9.4t,壁板重

量为lilt,塔体加强筋重量约为19t,除雾器支架重量约为3.360t,喷淋层支

架重量约为4t,锥顶置量约为7t；提升重量为142t。

二期为单塔，几何尺寸为①15500X33000（直段总高为29.700米，锥顶法

兰顶面标高为+31.330门），平底锥顶，底板重量约为161,壁板重量为1871,塔

体加强筋重量约为33.3t,除雾器支架重量约为17.06t,喷淋层支架重量约为

5.226t,锥顶重量约为29t；提升重量为272t。

1.4塔内还分别设有脉冲悬浮管、氧化空气管、喷淋管、除雾器等设备。

2.编制依据

2.1《火力发电厂发计技术规程》DL5000

2.2《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/T5196

2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341；

2.4《钢制焊接常玉容器（第十二章）》JB/T4735；

2.5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128；

2.6《碳素结构钢》GB/T700

2.7《典管DNW600全平面平焊法兰1.OMPa；DN>600突面对焊法拦1.OMPa》

GB/T912rGB/T9119；

2.8《补强圈》JB/T4736；

2.9《焊缝符号表示方法》GB324；

2.10《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236；

2.11《焊缝渗透检验方法和缺点痕迹分级》JB/T6062；

2.12《衬里钢壳设计技术要求》HC/T20678

2.13《钢制平台扶梯设计规范》DLGJ158

2.14《钢结构设计规范》GB50017

2.15《钢格栅板》YB/T4001；

2.16《压力容器无损检测》JB4730；

2.17《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072

2.18类似工程施二技术资料。

3.吸收塔总体施工思绪

3.1依据业主和龙净企业进度安排，首优异行二期吸收塔施工，待该吸收

塔主体结构完成，进行一期两台吸收塔施工。一期吸收塔为同时施工，故要求业

主和龙净企业给主动配合。

3.2吸收塔施工采取正装和倒装组合施工工艺，最上面2节壁板（或3节）

和锥顶采取正装法施工，其它各节壁板采取倒装法施工。

3.3吸收塔加强圈、塔内各个支架和支撑等，可在吸收塔本体正式施工之前

完成预制任务，待吸收塔施工时，加强圈、塔内各个支架和支撑同时进行安装；

也能够采取第二种方案，即：吸收塔施工时，暂不考虑加强圈、塔内各个支架和

支撑等安装，待本体完成和脚手架搭设完成以后，再进行安装。这两种方案，不

管从安全性还是经济性考虑，第1种方案优于第2种方案，提议采纳第1种。

3.4吸收塔施工时，不管是底板施工，还是壁板施工，全部要在施工之前,

依据进场材料规格，画出排板图，这一点尤其关键。壁板排板图，要以设计图纸

给出板宽，依据接管或人孔开工位置，设计每一块板具体位置和具体尺寸（每节

钢板预先编号，以防错用）。排板时要掌握以下要求（见示意图T）：

3.4.1相邻两节壁板纵向拼接焊缝之间间距大于500mm；

3.4.2补强圈外缘或接管和塔壁纵向焊^间距大于200mm,和环向焊缝间距

大于100mm；

3.4.3底圈壁板纵焊缝和环底板对接焊缝之间间距大于200mm；

3.4.4每层塔壁板拼接数不超出6块，且最短拼接长度大于1500mm；

3.4.5当必需在焊缝上开孔或补强圈覆盖焊缝时，则应根据GB50236《现场

设备、工业管道施工及验收技术规范》要求进行检验（检验范围为1.5倍开孔直

径），开孔处补强板焊接以后，焊缝做渗透检测（PT）。补强板覆盖焊缝要磨平。

3.5施工程序图（见示意图-2）

工程所用材料分主材和辅材，主材包含钢板、型钢、钢管等，辅材包含焊接

材料（如焊条、焊丝）、稀释剂等。康胜建安企业按协议要求只负责辅材采购。

4.1吸收塔选择材料和附件，应含有合格证实书。当无质量证实书或对材料

合格证实书有怀疑时，应对材料和附件进行复验，合格后，方可使用。

4.2吸收塔关键承重构件钢材除注明外，均兴取以下标准：其力学性能、化

学成份和可焊性应满足GB/T700《碳素结构钢》要求，尺寸、外形、重量及许可

偏差应满足GB/T700要求。进行复验时，能够据此标准进行。

4.3全部焊接材料（焊丝、焊条）均应有质量证实书。当无质量证实书或对

材料合格证实书有怀疑时，应对焊接材料进行复睑。

4.4焊条电瓠焊所采取焊接材料为E4315（结427）或E4303（结422）,并

应符合GB/T5117要求。手工焊C-276钢或该种钢和Q235焊接时，须符合美国

ASME标准之第IX卷相关要求。

4.5采取半自动二氧化碳其它保护焊（以下简称二保焊）时，采取焊丝为

H08MnSiA.H08A,并符合GB/T14957要求。

4.6吸收塔选择钢板，必需逐张进行外观检验，其表面质量应符合现行对

应钢板标准要求。本吸收塔因为壁厚在22mm以下，故可不进行逐张超声波检测。

4.7吸收塔接管法兰选型标准：DNW600时，选择全平面平焊法兰，压力等

级为1.OMPa；DN>600时，通常选择全平面对焊法兰，压力等级为1.OMPa,其

中还有部分采取非标法兰。

4.8吸收塔安装采取非金属材料为：

聚四氟乙烯板（PTFE）—-关键用在脉冲悬浮管和管夹之间、喷淋支管悬吊

点和净烟道球绞支座上。PTFE板在敷设前覆盖表面，应按要求进行处理，使用

粘结剂和被覆盖面粘结。

乙丙橡胶（EPDM）—-关键用于法兰、人孔门垫圈，也能够用氯丁橡胶替换。

岩棉--该工程关缝保温材料，关键规格为1000*500（长X宽）。

4.9材料管理

材料员依据材料计划编制采购计划，并进行采购，根据计划安排立即进场。

材料进场后，要办理入库和出库手续，采购人员和仓库库保管人员要签字

认可，必需时，专业技术人员参与材料验收。

材料堆放应分类型、规格堆放，并按要求进行标识。

5.基础质量把关

5.1基础复测

吸收塔底板安装前，必需对吸收塔基础进行复测，查对基础施工单位提供

基础检验统计及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。基础验收根据GB50202-

“建筑地基基础工程质量验收规范”要求，符合下列要求：

5.1.1基础中心坐标距标准中心误差±20mm；

5.1.2基础外形尺寸误差±20mm；

5.1.3基础上平面标高和设计要求误差±20mm。

5.1.4预埋件埋设坐标误差±5mm

5.1.5预埋件埋设标高误差-0〜+5mm

5.1.6预埋件埋设平面度误差2mm

5.2基础放线

5.2.1和监理、土建施工单位一起，确定吸收塔中心点位置和标高，并作出

显著标识，标高要立即统计；基础验收应做好相关复测统计。

5.2.2用经纬仪和钢卷尺（这两种计量器具必需经过周期检定并合格，不然,

难以确保测量正确性）配合，在吸收塔基础上放十字定位轴线（0-1800-

条，900-2700一条，）和边缘环形板安装定位线。基础中心、0°90°

180°和270°四个方向标志为永久性测量标志。查基础在0°90°180°和270°

四个方向是否设有接地方法。

5.2.3经过吸收塔中心弹出吸收塔十字线，并延伸道基础一侧，用油漆作

出显著标识并采取方法给予保护（见示意图3）o

5.2.4吸收塔基础四面应设45°、135°、225c和315。四个固定观察点，吸

收塔制作前作测量统计，，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好统计，直至

沉降观察结束；

6.液压提升计算

6.1液压提升设备数量计算

6.1.10115OOnm吸收塔液压提升设备数量计算

611500mm吸收塔最大提升重量：W=142t+4t=146t（胀圈等重量约为4t）

液压顶数量n=W/30*0.85=5.73

选择6个可确保安全（实际上，该种液压提升设备提升重量为35t）

6.1.2-15500mm吸收塔液压提升设备数量计算

①11500nim吸收塔最大提升重量：W=272t+6t=278t（胀圈等重量约为6t）

液压顶数量n=W/30*0.85=10.90

选择12个可确保安全。

6.2提升装置部件安全性计算

6.2.1焊缝强度计算（011500）

6.2.1.1门型卡铁和吸收塔之间焊缝

强度计算（示意图4-B）

龙门卡铁设置在吊装点两侧、两段胀

圈连接处，所以卡铁数量最少为：

4X2+6X2=20块（4段胀圈，6个液压顶，每个吊庄点2块卡铁）。

假定全部重量全部作用在吊装点处2个卡铁上（实际上，其它卡铁也承受了

对应外力，如此假定后计算结果假如是安全，安全系数则更大）。

龙门卡铁和罐壁连接焊缝为角焊缝，每侧焊缝长度为80mmX2=160mm,龙

门卡铁厚度为12mg焊缝焊脚尺寸为hf=12nim

焊缝有效厚度为he-O.711^0.7X12-8.4IIUII

焊缝实际长度L=160mm

焊缝计算长度1.=160-10=150mm

卡铁受力V=l.46X10712=1.22X105（N）

弯矩M=VXH/2=1.22X1O5X150/2=9.15义1ONmm

在弯矩作用下产生垂直于焊缝长度方向应力。M

。M=6M/2hJ>6X9.15X1072X8.4X1502=145.24N/mm2

在剪力作用下产生平行于焊缝长度方向剪应力钎

v2

T=V/2h,.lw=l.22X1072X70X12=72.62N/nm

焊缝受力之协力为[（oM）2+L5TV]°5=146N/mm2<l.22X160=195.2N/nm2

（160N/mm2为焊缝设计强度）

所以是安全（见图四）。

6.2.1.1吊耳和胀圈之间焊缝强度计算（示意图4-A\5）

每个吊装点设置2个吊耳，所以吊耳数量为：

6X2=12块。

吊耳和胀圈之间焊缝为角焊缝，每侧焊缝长度150mm,吊耳厚度为14mn,

焊缝焊脚尺寸为hf=10mm

焊缝有效厚度为h=0.7hF0.7X10=7mm

焊缝实际长度L=150nun

焊缝计算长度1•=150-10=140mm

吊耳受力V=1.46X10712=1.22X105（N）

在轴力作用下产生垂直于焊缝长度方向应力。1

。N=V/2hJ产1.22X1072X7X140=62.24N/mn2

焊缝受力62.24N/mm2<l.22X160=195.2N/mm2

（160N/mm2为焊缝设计强度）

所以是安全。

6.2.2015500吸收塔吊装时焊健强度计算

同中11500吊装相比，中15500吊装时，受力情况优于前者，故在此省略计

算。

6.2.3其它吊装部件安全性能不存在问题，在此不做计算。

示意图-5

7、吸收塔制作及安装

7.1如前所述，吸收塔在制作及安装之前，必需绘制排板图，不仅能够避

免制作盲目性和可能发生违反规范现象，而且能够使材料得以合理利用，提升

材料利用率。

7.2吸收塔本体正式组合之前，以下工作应提前完成：

7.2.1卷板机、龙门吊等加工及起重设备安亲就位.龙门吊经当地质量技术

监督部门检验合格并出具了检验汇报（龙门吊安装由设备制造部门负责办理开工

通知手续和进行安装）；

吸收塔组合区焊接及切割设备就位并运转正常，多种吊装用绳索、吊其等，

数量和质量满足要求；

垫铁数量和尺寸符合要求（龙净企业提供）。

7.2.2胀圈加工完成，千斤顶数量和使用性能满足要求；

7.2.3塔内件支撑梁焊接及打磨完成；

7.2.4正装以后，倒装之前，液压提升设备调试完成，工作人员能熟练掌

握操作技术（液压提升设备制造单位负责现场人员培训，直至受训人员能熟练掌

握为止）。

7.3下料及坡口加工

7.3.1吸收塔壁板画圆时，可考虑焊缝收缩等原因造成尺寸变小情况，根

据设计内径放大0.设进行划线。一期①11500mm吸收塔，按中11512mm划线，二

期①15500mm吸收塔,按中15516nlm划线。

7.3.2壁板下料应该考虑到焊缝收缩、焊健间隙等原因。

7.3.3钢板切割及焊接接头坡口加工，优先头取半自动火焰切割方法；对接

厚度大于10mm钢板板边，不宜采取剪切加工。手工火焰加工产生熔渣和过深切

割线，应用磨光机去除。

等离子切割质量优于02-C2H2火焰切割，应尽可能采取。

7.3.4坡口形式要根据图纸要求进行准备，以下坡口形式更具可操作性（详

见示意图-6）。

7.3.5壁板许可尺寸偏差（表1）

环缝对接（mm）

测量部位

长度AB〔CD)210m长度AB(CD)V10m

宽度AC.BD、EF±1.5±1.0

长度AB.CD

±2.0±1.5

对角线之差W3.0W2.0

AC.BD

WLOWLO

直线度

AB.CD

W2.0<2.0

7.3.6为确保焊接质量，要求每块壁板全部要进行坡口加工，每一块壁板加工

以后统一编号。编号由以下各组组成（见图8）,用油漆做显著标识。

7.4卷板

卷板弧度应满足要求，并用样板进行测量。一期吸收塔卷板样板，其弦长为

1.5m,二期吸收塔卷板样板，其弦长为2.0小。

7.4.1壁板卷制后，应立置在平台上用样板进行检验，其间隙不得大于

1mm；水平方向上用弧形样板检验，其间隙不得大于3nm1。

7.4.2卷板时应采取方法确保板头圆弧度，如：在板两端设置带头板或使

用专用胎具，均可达成预期效果（图9所表示）。先将带头板按壁板曲率卷制好,

壁板卷制时将带头板於在下面，将壁板两头400毫米范围内压制成形后去余带

头板然后进行壁板中间部分卷制，每块壁板卷制过程中应使用样板检验卷板曲

率和直线度，垂直方向上用直线样板检验，水平方向用弧形样板检验，卷制成

型后将卷好壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆瓠方向

上和样板之间间隙不得大于4nim,直线方向上和样板之间间隙不得大于1mm.

7.4.3壁板卷制成型后应在内壁显著标注规格、厚度、材质、壁板号，并依

次直立摆放整齐，以预防变形，进行外壁手工除绣。可直立摆放，但应采取预防

倾倒方法。

7.4.4为了预防运输过程中发生曲率改变，还须按吸收塔壁板曲率制作壁

板运输胎具，胎具具体形式见下图。

7.5环底板施工

7.5.1环底板等分数可根据图纸要求进行，或依据现场实际情况放实样。

7.5.2环底板焊接，其坡口可采取图4所表示形式，采取二氧化碳气体保护

焊进行窄间隙焊接，焊丝直径为1.2mm。采取多层多道焊法，焊接电流为

140~150A,电瓠电压为24V。

7.5.3确定底环板垫铁安装位置，放置垫铁处混凝土面必需凿平，垫铁和

基础接触面应均匀，注0.1mm塞尺检验，深入深度不得超出垫铁接触长度20%,

垫铁宽度为100mm,长度为320mm,安装位置较底环板两侧各长出lOmm,每组垫

铁不应超出三块，垫铁上平面水平误差不得大于2%。，

7.5.4焊后调整垫铁环底板至要求标高。垫铁尺寸为380X200X(12~20),

相邻垫铁间距小于1500mm。为预防吸收塔施工造成垫铁松动现象，可将垫铁临

时点焊固定。

7.5.5底环板安装平面度不得大于0.5%。，底环板和垫铁之间应接触良好,

应手锤轻敲垫铁应无松动；随即进行抗剪器预留孔二次灌浆及养护，二次灌浆混

凝土标号为C40；

7.6吸收塔正装施工

7.6.1按修正后内径在环底板上画圆，安装限位板。限位板沿圆周均布，间

距为400~600mm。（见图10）

7.6.2用50T汽车吊根据排板图，依次吊装和组对壁板，对口间隙符合本工

艺要求。为确保垂直度要求，在组对时，应用线坠立即测量误差，立即进行校

正。

7.6.3正装节数为2节（或3节）和锥顶（锥顶可在吸收塔旁临时场地上单

独制作，整体吊装，炉以需要相关方提供对应施工方便）。

7.6.4锥顶施工时，首优异行中心筒制作，制作过程中，要采取方法预防

和减小焊接变形。同时，要掌握锥顶结构，依据锥顶结构特点，制订合理装焊次

序，预防因次序错误造成部分部件装配不上或难以装配现象。

7.6.5锥顶装配次序（见图11）

7.6.6扇形板在放样时，可考虑比实际尺寸大40mm左右，锥顶就位时，可

将多出部分割除。

7.6.7锥顶吊装，应充足考虑锥顶结构和几何尺寸、现场条件等，制订合理

吊装方案。

7.6.8正装结束后，立即将脚手架拆除，做好倒装之前准备工作。

7.7吸收塔倒装施工

吸收塔液压提升倒装法施工采取自动监控液王顶升装置，该装置由液压站、

液压传输管道、液压油缸及配件组成动力系统和自动控制系统组成。液压油缸均

匀分布在塔壁周围，当油缸进油时，活塞上升并带动胀圈上升，对应带动整体

塔壁上升到预定高度，组焊两层壁板之间环焊缝。然后将油缸回油，使活塞下降,

并带动胀圈降至笫二层壁板下缘，再固定胀紧。如此往灵，实现储塔整体组装和

焊接。

一期两个吸收塔同时施工，分别用6个30吨液压顶，二期吸收塔用12个

30吨液压顶。

7.7.1吸收塔本体正式组合之前，以下工作应提前完成：

7.7.1.1卷板机、龙门吊等加工及起重设备安装就位，龙门吊经当地质量技

术监督部门检验合格并出具了检验汇报（龙门吊安装由设备制造部门负责办理开

工通知手续和进行安装）；

吸收塔组合区焊接及切割设备就位并运转正常，多种吊装用绳索、吊具等，

数量和质量满足要求；

7.7.1.2胀圈加工完成，千斤顶数量和使用性能满足要求；

7.7.1.3塔内件支撑梁焊接及打磨完成；

7.7.1.4正装以后，倒装之前，液压提升设备调试完成，工作人员能熟练

掌握操作技术（液压提升设备制造单位负责现场人员培训，直至受训人员能熟练

掌握为止）。

7.7.2技术交底

施工前施工技术人员应向施工班组进行施工技术、质量、安全交底，使施工

班组明确每道工序准备工作及工作要求，施工中应注意质量和安全问题。

7.7.3液压提升装置及相关设施安装

吸收塔液压提升装置包含胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧

装置等。

具体安装步骤以下：

胀圈组件安装

吸收塔锥顶安装完成后，在壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘

口距离为定位卡铁尺寸，为40mm（见图7）o胀圈组件用于塔体撑圆和塔体提升,

组件包含胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至塔底板上。

1）在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检验其圆弧度，整节胀圈和大样偏差

不得超出3mm；

2）在吸收塔锥顶安装前将胀圈吊至塔内对应安装位置周围；

3）在相临两胀圈挡板之间放置千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶（若

胀圈为四节，则使用四个千斤顶），直至胀圈和壁板贴紧为止（见图12）。

4）安装龙门卡铁，尺寸见图13。

液压提升装置安装

本吸收塔最大提升重量为：①11500X31200提升重量为142t；015500X

33000提升重量为272to

①11500X31200提升时选择6台油缸;①15500X33000选择12台油缸。油

缸为双级油缸，其一级行程为1000mm,二级行程为1500mm,最大工作压力为

35MPa<>

油缸安装时，先在吸收塔底板边缘板划出提升装置安装定位线，其应均匀

分布在圆周上。油缸中心距壁板距离为300nlm。将油缸支立于底板上，必需确保

油缸垂直度后，将其底座板和吸收塔底板组立并进行定位焊（可用卡铁定位）。

油缸附件组装：依据油缸支设位置和油缸外壳顶端顶升支架部位，将顶升支

架同时组装。

位移量变送器可同时组装，具体安装方法参见液压提升设备使用说明书。

动力系统组装：液压站设在靠近塔体通道入口处工作平台上。

电磁换向阀安装在每个油缸底板上，和油缸底部进油口连接。

高压软管组装：高压钢管进油环路和电磁换向阀之间、高压钢管回油环路和

油缸顶部回油阀之间，经过三通用高压软管连接成油路。高压总软管（升、降软

管）连接；升压软管连接液压站出油口和升压环形高压钢管三通入油口；降压软

管连接液压站入油口和降压环形高压钢管三通出油口。各软管连接口处，不得有

渗漏油现象。

控制柜装在吸收塔中部，并设专用线路至各动力部件。

活口收紧装置安置

活口收紧装置用于塔体提升时预留活口收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉

耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见〈活口收紧装置安装示意图

14＞所表示。

其安装步骤以下：

1）下一圈壁板围设以后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳安装定位

线；

2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊^高度8mm,焊缝表面不得有

气孔、夹渣、裂纹等缺点；

3）将两台型号为2tX3ni手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。

限位挡板安装

限位挡板用于塔体提升时调整环缝对接间隙和错边量。

限位挡板包含内挡板和外挡板。限位挡板安装在下一圈壁板围设以后正行,

沿塔壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8nim,焊缝表面不

得有气孔、夹渣等缺点。

具体安装方法及尺寸详见该方案示意图7

塔内照明装置安装

因为塔体安装过程中，塔内光照度很低，需安装照明装置，方便于多种工

作进行。

在塔内部署3盏功率为1KVA碘弧灯，电缆氏PVC管进行敷设。

7.7.4壁板安装

吸收塔正装施工完成以后，在壁板外按排版图进行倒装法第一层壁板围设。

7.7.4.1围设前应进行下列准备工作：

1）检验首层壁板上是否有焊疤和较大弧坑，若有应打磨和修补；

2）在首层壁板上用油脂笔划出标尺，方便于塔体顶升时观察塔体起升高度。

标尺最小刻度不得大于4mm,每隔14nl左右设置一个；

3）划出首块空板安装定位线。

7.7.4.2准备工作完成以后，进行壁板围设。组装时，用吊车将壁板吊装到

位，并使其和首层壁板接触。相临两块板之间对接缝间隙调整好后进行立焊。间

隙严格按图纸要求进行调整。

7.7.4.3调整圆弧度瓠形板和壁板之间组立焊焊点长度为lOnini,焊点间距

200mm,焊接时，立缝上、下端可留150nlm不焊，到环缝焊接时，按同一工艺一

起施焊。这一点很关键，目标是有两个：一是为了确保此处焊接质量（100%无损

检测），而是能够使得焊缝内应力减小。

7.7.4.4弧形板材质尽可能和壁板材质相同，圆弧半径和塔壁内侧半径相

同，材料厚度为12mm,长800mm^1000mm,宽140mm,可用边角料制作。弧形板

具体尺寸见附图15所表示。

7.7.4.5壁板围设时，留一个活口，活口应均匀分布在塔壁圆周上。活口搭

接部分长度lOO^OOmmo一期2个吸收塔同时进行施工，但该套提升装置控制台

为一个，所以，在使用过程中，要考虑到控制台进出塔方便，留活口时，也要

留一个进出间隙，宽度不得小于500mmo

7.7.4.6壁板组立完成后即可进行立焊舞焊接，焊接采取半自动二氧化碳

气体保护焊工艺，或半自动二氧化碳气体保护焊打底，焊条电弧焊其它层工艺。

焊接完成后，用气割割去弧形板，将焊疤清理洁净。当有较大瓠坑时，应进行补

焊，然后磨平。。

7.7.4.7壁板焊接以后，应确保相临两块板上口水平偏差为2nim,整个圆周

上任意两点水平许可偏差为3mmo

壁板焊接和工装安装完成后，即可进行塔体顶升工作。

7.7.4.8塔体提升

提为前应进行下列准备工作：

1）检验提升装置安装是否符合要求；

2）胀圈安装是否三靠可靠；

3）液压控制系统是否正常工作。

多种准备工作结束以后，即开始进行塔体提升。

1）提升过程以下:

2）液压顶升系统接通电源。

3）设定工作参数，并经过信息传输系统将参数输入动力系统相关信息。

控制系统运作，便液压站工作液压源经过传输管道上多种阀门控制液压油

进入顶升油缸，顶举壁板使被提升壁板下口高出下层壁板30mm左右，收紧活口

收紧装置，使限位挡块紧贴上层壁板，下落上层壁板，使上下壁板对接，并确

保环缝组对间隙一致。组立环焊缝并进形组立焊。活口两侧各1000mm暂不组立，

待立^组立完成后再进行此段组立。组立时从每个区中间开始，依次向收缩口进

行；拆除活口收紧装置，划出预留活口处搭接部分切割线，用气割割掉多出部分,

开坡口并将坡口面打磨洁净，组立活口立焊缝及其两侧环焊缝。

关机：壁板焊接完成后，去除胀圈门型卡铁。

7.7.4.9立焊缝及环焊缝焊接

立焊缝及环焊缝焊接采取CO2气体保护焊，或半自动二氧化碳气体保护焊

打底，焊条电弧焊其它层工艺。

7.7.4.10拆卸工装

塔体提升工作完成后，拆除所用工装。

工装拆除时，和塔体连接处焊缝应用气割割除，不得采取锤击方法，以免

损伤母材。

拆除完成后，将焊接处焊疤打磨洁净。焊缝处弧坑深度超出1mm时需补焊，

补焊时不得有气孔夹渣等缺点，补焊后将焊缝表面打磨平整。

7.7.4.11下降（复位）

a.开机

b.点击油缸排油。卸载，胀圈将随油缸自动整体下降至原位。

c.关机：复位，下圈壁板顶升工艺准备。

7.7.4.12其它各圈壁板安装

根据上述步阻安装其它壁板。

7.7.4.13要尤其注意第二带壁板和第一带壁板环焊缝焊接质量，这是壁板

中受力较大部位。

7.

7.

4.

14

每

壁

带

板

组

装

焊

接

完

成

后

9项目允许偏差（mm）

均

应

作

具

体

检

验

并

作

具

体

统

计

各

项

技

术

要

求

见

下

表

序

号

1内表面任意两点直径差WO.5%o

水平方向样板检验间隙垂直方向洋板检验间隙

2塔体圆度Wlnrni

3塔壁垂直度<1.5mm/m且全垂直高度误差VI5nlm

4顶圈壁板上口水平度<3mm

5焊缝错边量<2mm

6塔体高度误差W±10mm

7打磨后焊缝余高<lmm

7.8底层壁板和塔底板角焊缝焊接

详见该方案焊接部分

7.9喷淋管安装

7.9.1因为喷淋管母管重量较大，且安装高度较高，安装时若随塔体一道

提升则会头重脚轻，危险性较大，所以喷淋管母管应在塔体提升完成后安装；

7.9.2喷淋管母管在塔体第二带板提升起来第一带板安装前由塔体下部导

入放置在里面，在塔体全部带板安装并焊接完成后，从地面搭设脚手架至安装

高度，在塔锥顶架设横梁，设置两组卷扬机进行吊装，因喷淋管母管系外购成

品件，吊装时应采取保护方法，以避免对已经有橡胶贴衬破坏；

7.9.3喷淋管两侧侧管及弯管须等塔体衬胶完成后由检修人孔门导入安装,

用拉线法检验各侧管高度差，随立即导流板安装并紧固螺栓。

7.10池分离器管安装

7.10.1每根池分离器管在地面组对成两段进行安装，可在壁板安装完成喷

淋管安装后进行，。

7.10.2池分离器管由各段组焊而成，组焊后全长直线度误差小于L/1000。

7.10.3各池分离器管中心应在同一标高，误差小于吸收塔内径L/。

7.10.4各段池分离器管拼接处错边量小于20叫焊缝应做渗漏检验。

7.10.5池分离器管表面局部凹凸变形应小于2nm）/2m。

7.11进口烟道安装

7.11.1进口烟道安装须在全部附件及焊接打磨检验完成后进行整体吊装；

7.11.2进口烟道吊装须在塔体全部组装完成后在塔体上划线确定其中心，

再确定烟道和塔壁接口位置后在塔外壁外侧点焊定位导向板；

7.11.3进口烟道吊装应使用钢丝绳捆绑，吊机及钢丝绳选择见吊装方案；

7.11.4进口烟道应在塔体全部环向加强筋和垂直加强筋安装结束并完成水

压试验后进行吊装，以确保塔体强度，

7.12检修门、接管法兰安装

7.12.1因全部法兰须衬胶，故对全部法兰均应按下图加工倒角，R3〜5。

7.12.2接管插入吸收塔，且没有法兰，其管子端口必需加工倒角，R3〜5。

7.12.3全部法兰和接管焊接后，管内壁焊缝必需用砂轮机将焊筵磨平，焊

缝许可凸出高度小于1mmo

7.12.4法兰面应垂直于接管或圆筒主轴中心爱。安装接管法兰应确保法兰面

水平或垂直，其偏差不得超出法兰外径1%（法兰外径小于100mm时，按100mm

计），且小于3mmo

7.12.5法兰螺栓孔也应和壳体主轴中心线或铅垂线跨中部署。接管在塔内有

斜面，斜面必需向下，

7.13楼梯、安装显台

7.14水压试验、基础沉降观察

7.14.1充水试验前全部附件及其它和罐体焊接构件，应全部完工；全部和

严密性试验相关焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采取淡水，水温不应低于

5寸。检验塔底排水管是否已将水引到正常排水系统，排水系统能否承受吸收塔

水压，充水和放水过程中，均不得使基础浸水，

7.14.2先将水充至1/2水位，保持一定时间，检验基础沉降量、同时在十

字坐标方向四个点测量塔体沉降均匀程度，塔体垂直度改变和塔壁变形。若塔体

有小量均匀沉降，垂直度、塔体形状和充水前无显著改变，则可继续充水到设计

最高水位，若无显著沉降，保持48小时，若沉降量超出要求量，则需继续观察

至15天，间隔数小时测量一次基础沉降，和十字坐标方向四个方向塔体沉降均

匀形、垂直度改变，同时检验塔壁渗漏、变形情况并做好统计。若发觉渗漏应立

即放水，使液面比渗漏处低300nlm左右并进行补浮。

7.14.3充水试验结束后，应将塔内水放净，使内部通风干爽。

7.14.4喷淋管侧管、除雾器、脉冲悬浮管等内件安装

7.15焊接施工方法

7.15.1人员资格和管理

1）焊接质量监督工作是确保吸收塔安装质量关键步骤，必需在施工现场配

置焊接监督人员。焊接监督人员要熟悉《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-、

《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-等标准。熟悉现行相关焊

接标准，能够根据吸收塔图纸要求，并结合标准对焊接施工人员进行指导和监

督。

2）焊工

焊工必需经过焊接基础知识和实际操作技能培训，并按《焊工技术考评规

程》考评，取得焊工合格证书。

7.15.2施工现场焊接管理

焊接工作对施工质量有着极其关键影响。所以，必需加强对焊接工作有效管

理。在施工现场人员配置关键劳力以下

焊工15〜20人，哪工8人，力工10人，无损检测工2人，维护电工1人,

起重工2人。

7.15.3焊接准备

1）焊接工艺选择

①焊接工艺

依据吸收塔制作安装工程钢材（Q235B）情况，结合施工能力，本工程采取

二氧化碳气体保护焊和手工电弧焊实施焊接。

②焊接材料

电弧焊条：采取E4303（J422）,直径为由3.2〜4.Omni）。焊条烘干温度为

150℃-180℃,烘干时间为1小时。焊丝为H08MnSiA或H08A,焊丝直径为1.2mm

并符合GB/T14957要求。

①坡口加工

板下料通常采取爬行式半自动火焰切割机。吸收塔板厚212nmi壳板，为了

降低焊接应力和变形，立焊缝采取x型坡口，水平焊缝采取K形坡口。凡采取火

焰切割加工坡口，均要用角向磨光机打磨至见金属光泽。

②坡口要求

详见图4。

4）对口要求

①坡口面及焊缝内外壁距边缘10〜151nm范围内要打磨至见到金属光泽，不

得有油、漆、锈、垢等影响焊接质量污物。

②对口间隙和错口

单面焊钢板1.5〜2.5mm

双面焊钢板1〜4nlm

错口小于壁厚10%,且小于3mmo

③定位焊（点固焊）

定位焊要求和正式焊接条件相同，定位焊长度通常不短于50mm,焊段间距

小于200mm。点固焊后应检验各个焊点质量，如有缺点应立即清除，重新进行点

焊。

5）焊接材料

焊接材料要有专员管理、专员保管、发放和回收。

焊接材料必需有合格材质证实，无证实材料不准使用。焊接材料材质证实要

作为完工资料。

焊接材料使用要做到可追溯。

焊接材料要有专门库房和烘干、发放设施，满足电管局颁发“电力建设施工

现场焊接材料管理要求”要求。

焊接材料管理根据焊接工地“焊接材料管理制度”要求程序实施。

6）焊接机械

电焊机采取可控硅ZX4型和逆变ZX7型。为确保工程顺利进行，焊接机械要

有专员管理，随时维护，确保焊机完好率100机

7）焊接环境

①焊接时许可最低环境温度以下：

碳素钢Q235B：-20℃

当环境温度达不到上述要求时，要采取预热手段或提升环境温度方法。

②焊接工作场所应有良好防雨、雪方法，焊接部位风速小于5m/s,没有挡

风方法不准施焊。

③焊接件应垫置牢靠，焊接过程中不准移动。

7.15.4焊接通常性要求

1）焊前预热

Q235钢焊接通常不采取预热方法。

2）焊接

焊工焊接前必需接收技术人员交底，并在作业指导书上签字，才能够进入

现场工作。

焊工凭焊接工艺卡领用焊接材料，并确定签字。

焊工必需根据作业指导书要求程序和方法进行焊接施工。吸收塔壳体安装采

取对称分段退步焊法，单面焊双面成型。

开始焊接时，焊工应首先检验对口质量，如有不符合情况应立即处理。不然

焊接后形成问题一律由焊工负责。

施工中如发觉异常，焊工应立即向技术人员汇报，不得自行处理。

焊工应该对每层焊道根本清理药皮焊渣，进行仔细检验，没有问题再焊接

下道焊缝；完成焊接时，要修整好焊道，自检合格后交付检验。

3）焊接工艺参数

焊接工艺参数（表2）

接头层焊接电流焊材直径

母材规格（mm）备注

型式数（A）（mm）

6搭接11201351.2(GMAW)底板和格栅板焊接

爬坡焊搭接1115^1203.2(GMAW)

8顶板焊接

仰焊角接1105^1103.2(GMAW)

横焊（打底）对接1130v1451.2(GMAW)壁板二保焊打底

1()~14

立焊（打底）对接1130v1451.2(GMAW)壁板二保焊打底

横焊（打底）对接11351503.2(SMAW)壁板焊条电弧焊打底

10'14

立焊（打底）对接1135r503.2(SMAW)壁板焊条电弧焊打底

横焊（其它）对接2130、1503.2(SMAW)焊条电弧焊

10~14

立焊（其它）对接2130^1501.2(SMAW)焊条电瓠焊

横焊（打底）对接1135^1501.2(GMAW)壁板二保焊打底

16~18

立焊（打底）对接1135^1501.2(GMAW)壁板二保焊打底

横焊（打底）对接1140^1453.2(SMAW)壁板焊条电弧焊打底

1618

立焊（打底）对接1140^1453.2(SMAW)壁板焊条电弧焊打底

横焊（其它）对接2135^1503.2(SMAW)焊条电弧焊

16~18

立焊（其它）对接2135^1503.2(SMAW)焊条电弧焊

横焊（打底）对接1145^1551.2(GMAW)壁板二保焊打底

20

立焊（打底）对接1145^1551.2(GMAW)壁板二保焊打底

横焊（打底）对接1140^1453.2(SMAW)壁板焊条电弧焊打底

20

立焊（打底）对接1140^1453.2(SMAW)壁板焊条电弧焊打底

横焊（其它）对接2145^1504.0(SMAW)焊条电弧焊

20

立焊（其它）对接2145^1504.0(SMAW)焊条电弧焊

30平焊对接n1601801.2(GMAW)环板多层多道

其它接头型式焊接工艺参数，可参考此表。

7.15.5焊接次序

因为底板及锥顶板较薄，假如施焊次序不合理，有可能造成超标焊接变形.

这种变形通常较为复杂，表现形式为波浪变形，一旦出现，极难进行校正；另外,

塔体环焊缝较长，也是焊接时需要关键关注步骤。

7.15.5.1底板焊接

1）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊缝采取分段退焊法或分

段跳焊法（图16所表示）。

2）塔壁和塔底连接角焊缝焊接，应在底圈壁板纵缝焊接完后施焊，并由数

对焊工从塔内、外沿同一方向进行分段退焊初层焊道。其它层焊道，可连续施焊。

7.15.5.2锥顶焊接

锥顶焊接，采取分段正焊。并由数对焊工分段正焊+对称焊接。

即：从每一条焊缝全部从中心开始，向外焊接（分段），焊接时，整个锥顶

焊接处于对称焊接状态下

详见以下示意图（示意图17）

更多；①…代表焊接回合数，每一回合焊接长度可控制在：500mm；

2、当进行下一个回合焊接时，可在上一回合收瓠点处引瓠焊接，

此为正焊法。

图17焊接次序图

8、检验、试验和验收

8.1尺寸及形位公差

8.1.1吸收塔制作、安装尺寸和形位公差，除图纸注明外，其它应根据“焊

接钢结构未注尺寸公差和形位公差"(JB/T5000.3T998)实施，长度尺寸、角度

根据精度等级B级，形位公差根据精度等级F级。

8.1.2要求根据塔体和圆台直径自制数个弧形样板(前文已作具体要求

8.1.3全部水平接管法兰面应垂直于地面，垂直度误差小于3n皿，法兰上螺

栓孔应跨中部署，偏差小于2nlm。

8.1.4吸收塔安装质量应符合下列要求

8.1.4.1垂直度：任一断面处垂直度误差小于L5mm/m,全高垂直度误差小

于1.5mmo

8.1.4.2圆柱度：任一断面处最大直径和最小直径差小于名义直径0。5%。。

8.1.4.3每一层壁板安装时水平度小于3mm。

8.1.4.4图纸有标高要求，标高误差W5mm。

8.1.4.5焊缝角变形：用弦长大于600nlm弧形样板检验纵焊缝，或用mm直

线样板检验环焊缝时，其间隙均应小于8mm。

8.1.4.6壁板纵向局部凹凸变形：用mm钢尺检验，间隙均应小于131mn。

8.1.4.7壁板对接处纵缝错变量：当板厚WlOmm时，不得大于1mm；当扳厚

>10mm时，不得大于板厚1%,且不得大于1.5mm。

8.1.4.8壁板对接处环缝错变量：当上圈壁板厚度小于8mm时，不得大于

1.5mm；当上圈壁板28mm时,不得大于板厚2/10,且不得大于3mm。

8.1.4.9检验点：最终检验验收时，不少于8个点，每带壁板安装时不少于

12个点。

8.1.4.10焊接质量检验（表3）

质量

序号焊缝位置检验方法及范围

标准

级J

B

喷淋主管现场对接焊缝、210%RT及25%UT检验，检验点应沿合4

7

格3

主管和塔壁接管对接焊圆周均布四处，T型焊缝区域0

1TU

100%RT,其它PT2。M

T

P

2T

2环底板拼接焊缝100/UT检验。

二

环底板和壁板环向角焊100%PT2检验或MT,T型焊缝区域级

合

3缝100%UTo格

R

T

T

H

4圆底板拼接焊缝100%PT2检验或MT或PT3o

环底板和圆底板环向角

5100%PT2检验或MT.

焊缝

壁板纵、环向对接焊健^5%RT或21（f20与UT检验（浆液液

位以下焊缝，RT或UT检验范围应取

6上限），检验点应沿圆周均布四处，T

型焊缝区域100%RTo

法兰接管和壁板、法兰接^50%PT2检验或MT,和壁板连接焊

7管和法兰环焊缝（人孔门缝100%PT2检验或MT.其它PT1检验。

可和此等同）

8进口烟道和塔壁焊缝100%PT2检验或MT检验。

锥顶上净烟道支撑点结

9、30%PT2检胎或MT检验。

构焊缝

箱型梁制作焊缝及和塔210%UT检验，其它PT2或MT检验。

10

壁连接环焊缝

吸收塔加强环筋及加强

11220%PT2检验或MT检验。

竖筋和壁板焊缝

代号说明：

RT----------射线检测

UT----------超声波检测

MT----------磁粉检测

PT1--------煤油渗透检验

PT2--------着色检验

PT3--------真空箱检验

8.1.4.11焊接接头外观质量检验

焊缝尺寸和外观质量应符合下表要求，检验范围为100%。

焊^外形尺寸

对接焊缝

焊焊焊缝焊缝角焊缝组合焊缝

焊^宽度

缝接余高余高差

类方坡口宽

平其平其焊脚尺寸翼板侧

别法每侧度凹度凸度

焊它焊它许可偏差焊脚尺寸K

增宽差

埋KW6J/<1

、瓠0〜3W22〜7W2K=6〜12「<0.5<15