提高预制构件生产的一次合格率

提高预制构件的一次合格率陕西省工程建设优秀QC小组申报小组名称：雁翔文化产业创意谷住宅小区一期QC小组课题名称：提高预制构件生产的一次合格率发表人：年月目录一、工程概况 2二、QC小组简介 2三、选题理由 3四、现状调查 4五、目标设定 5六、原因分析 5七、要因确认 6八、制定对策 12九、实施对策 12十、效果检查 14十一、巩固措施及标准化 16十二、总结及今后打算 17

提高预制构件生产的一次合格率一、工程概况雁翔文化产业创意谷住宅小区一期工程位于西安市曲江新区黄渠头路，整个工程由3#、4#、9#、10#、11#、12#楼共6栋住宅楼及地下车库组成，住宅为剪力墙结构，总建筑面积约18万平方米。其中：9#楼18层，11#楼为33层/29层，12#楼14层，其余各栋均为34层，最大建筑高度98.9m。本工程中飘窗、楼梯、防火墙及空调板采用预制构件，预制率为3.7%，共3622件，所有预制构件均由项目部自建游牧式构件厂现场生产。二、QC小组简介1、小组概况表1小组概况表小组名称雁翔文化产业创意谷住宅小区一期QC小组组建时间2015年5月1日课题类型现场型小组注册编号ZTQC15-16课题注册编号ZTQCKT15-16活动时间2015.5-2015.9小组人数9人活动频次1次/周合理化建议采纳实施5条序号姓名文化程度职务组内职务组内分工1金为权本科项目经理组长组织、分工2刘益民本科执行经理副组长组织、协调、决策3张鹏硕士技术负责组员技术指导4俞舒航本科技术员组员方案实施、统计5王永德初中施工员组员现场施工指导6杨丹飞硕士技术员组员实施、质量监督7王春大专试验员组员统计、整理8汪学文高中班组长组员方案实施、协调9郑义初中组长组员方案实施制表人：俞舒航制作日期：2015年5月3日2、小组活动情况表2小组活动进度计划表2小组活动进度计划序号动作时间（2015年）5月6月7月8月9月1课题选和目标制定2确定要因并制定政策3对策实施4效果检查5巩固措施6总结打算说明：活动计划活动实际情况制表人俞舒航制作日期：2015年5月3日三、选题理由经济性一次不合格预制构件的出现造成人工修补约30分钟，经济15元/件。故一次生产合格率低将造成巨大的人工经济费用。工程质量目标本工程预制构件的生产要求达到清水混凝土的效果，要求表面光滑，色泽分布均匀，棱角分明。重要性本工程预制构件生产统计为：9-12#楼总数为2296件，3#、4#为1326件，构件数量大，提高生产合格率意义重大。经济性一次不合格预制构件的出现造成人工修补约30分钟，经济15元/件。故一次生产合格率低将造成巨大的人工经济费用。工程质量目标本工程预制构件的生产要求达到清水混凝土的效果，要求表面光滑，色泽分布均匀，棱角分明。重要性本工程预制构件生产统计为：9-12#楼总数为2296件，3#、4#为1326件，构件数量大，提高生产合格率意义重大。提高预制构件生产一次合格率提高预制构件生产一次合格率四、现状调查为了了解影响预制构件生产一次合格率的关键因素之所在，在按方案完成第一次混凝土浇筑构件拆模后，本QC小组共抽取400点进行调查统计、分析数据，其中不合格点为67个，合格率为83.3%。表3预制构件质量问题统计表序号质量问题频数（点）累计频数（点）频率（%）累计频率（%）1表面气泡353552.252.22棱角缺损155022.474.63平整度不合格6569.083.64接缝有漏浆6629.092.65构件尺寸不合格5677.41006合计67100制表人:张鹏制作日期：2015年5月11日根据以上预制构件质量问题统计表绘制排列图：图1预制构件质量问题排列图制图人：张鹏制作日期：2015年5月11日总结:从图表中我们可以看出影响预制构件生产合格率的主要原因为：1、表面气泡；2、棱角缺损。五、目标设定1、目标值：预制构件生产的一次合格率从83.3%提升至91%。2、目标设定依据1）在对西安万科城8#地项目的预制构件生产一次合格率进行数据统计、分析时发现：在现场抽取的300个预制构件中，其一次合格率可以达到90.7%。表4西安万科城8#地预制构件质量问题统计表序号质量问题频数（点）1表面气泡102棱角缺损63平整度不合格54接缝有漏浆45构件尺寸不合格36合计28制表人：俞舒航制作日期：2015年5月12日2）从排列图中可以看出，总体质量问题不合格率为16.7%，表面气泡与棱角缺损占不合格频率的74.6%，小组成员认为，100%解决这两项问题难以实现，但通过努力解决80%是可以实现的，则目标值可达到：83.3%+16.7%×74.6%×80%=93.32%＞91%因此，我们完全有理由、有能力实现我们既定的目标。六、原因分析QC小组针对表面气泡、棱角缺损两个主要问题组织了多次讨论与分析，层层剥离，进行原因查找分析，并根据最终讨论结果绘制成关联图。

图2预制构件质量影响因素关联图工人缺乏模具施工经验工人缺乏模具施工经验脱模剂不合适拆模经验不足工人缺乏技术交底工人专业技能不足脱模剂不合适拆模经验不足工人缺乏技术交底工人专业技能不足气泡粘在模具表面拆模吊装时成品保护不到位脱模剂涂刷不均匀工人意识差气泡粘在模具表面拆模吊装时成品保护不到位脱模剂涂刷不均匀工人意识差浇筑砼时跑模漏振浇筑砼时跑模漏振吊装时构件碰模具吊装时构件碰模具棱角缺损表面气泡棱角缺损表面气泡侧模板倾斜砼离析混凝土强度达不到DAAAAAAADABUDABUDAO模具组合加固不到位侧模板倾斜砼离析混凝土强度达不到DAAAAAAADABUDABUDAO模具组合加固不到位砼坍落度过大棱角部位出现蜂窝现象砼坍落度过大棱角部位出现蜂窝现象底模不平整砼配比不当模具外侧支撑不合理砼振捣不到位模具内侧支撑不合理底模不平整砼配比不当模具外侧支撑不合理砼振捣不到位模具内侧支撑不合理养护不到位养护不到位制图人：张鹏制作日期：2015年5月15日七、要因确认通过原因分析共得出了9项末端因素，对末端因素进行一一验证。末端因素一末端因素工人专业技能不足确认时间2015.5.20确认地点项目部、PC构件厂负责人王永德确认方法现场验证标准现场工人是否具备两年支模经验要因确认：经过对PC预制构件厂施工的6名工人进行跟踪调查，发现2名工人具备半年支模经验，4名工人均是初次进行预制构件施工。而且，经过现场对工人的支模进行突击查看发现构件厂工人均不能熟练的支模、浇筑混凝土，拆模时往往按照以往拆模经验进行拆模，导致阴阳角、滴水线破损现象严重，并不具备相应的专业技能。接下来，我们针对各位工人的技能专门进行了测试，测试成绩如下：技术测试成绩姓名汪学文郑义李爱华李兴兵贾晓涛黄波考核成绩455030554851是在以上的调查基础上可以给出以下结论：本工程的所有工人的考核均不合格，不能胜任本职工作，专业技能不足。是是否要因末端因素二末端因素工人缺乏技术交底确认时间2015.5.11确认地点项目部、PC构件厂负责人刘益民、张鹏确认方法调查分析标准有完整的培训交底计划和交底记录要因确认：2015年5月11日，刘益民检查培训交底记录，确定班组长、所有操作工人均进行过培训，由技术负责张鹏组织了施工前技术交底，有完整的交底方案，施工人员签字齐全。技术交底是否要因否末端因素三末端因素砼配比不当确认时间2015.5.22确认地点项目部、施工现场负责人俞舒航、王春确认方法现场验证标准检验报告完整、符合规范，坍落度误差在[160,200]mm内。要因确认：由组员俞舒航对细石混凝土的组成材料及配合比进行鉴定，鉴定结果均符合规范要求。鉴定结果组员王春于5月15日~5月22日对运送至现场的细石混凝土抽查做坍落度试验，统计结果如下，可看出坍落度满足规范要求。坍落度调查表日期5.155.165.165.175.185.195.205.215.22坍落度（mm）165170171162182191175168184是否要因否末端因素四末端因素底模不平整确认时间2015.5.15确认地点项目部、施工现场负责人王永德、杨丹飞确认方法现场验证标准底模平整度在[0,5]mm以内要因确认：2015年5月15日，王永德和杨丹飞永水准仪对所有台模进行测量，发现所有台模均已达到台模台模调平标准。统计的底模平整度如下表所示：底模平整度统计表编号底模1底模2底模3底模4底模5底模6底模7底模8误差（mm）23142331台模调平照片是否要因否末端因素五末端因素模具外侧支撑不合理确认时间2015.5.10确认地点项目部、施工现场负责人杨丹飞确认方法现场验证标准外侧模板有斜撑，底部有铁片固定要因确认：经检查确认，模具外侧有效固定方式，在混凝土浇筑过程中模具稳固，加固方式如下图所示。模具外侧加固是否要因否末端因素六末端因素脱模剂不合适确认时间2015.5.12确认地点项目部、施工现场负责人王永德、杨丹飞确认方法现场验证标准脱模剂润滑、不粘结构件要因确认：2015年5月12日，经检查现场所用脱模剂为油性脱模剂，王永德对脱模剂的使用效果进行了检查，分别统计楼梯、飘窗、防火墙、空调板的外观污染点、气泡个数，通过分析，确定现场使用的脱模不适用。对比统计分析表项目楼梯飘窗空调板防火墙污染点101586气泡个数20251630油性脱模剂效果是否要因是是末端因素七末端因素模具内部支撑不合理确认时间2015.5.15确认地点项目部、施工现场负责人杨丹飞确认方法现场验证标准检查模板内侧支撑能否满足现场施工要求要因确认：项目部于2015.5.15对预制构件模具进行抽检内支撑，经调查抽检，模具的内支撑均满足施工要求。a内部使用槽钢加固b底部使用铁片固定模具内部支撑方式是否要因否末端因素八末端因素养护不到位确认时间2015.5.16确认地点项目部、PC构件厂负责人杨丹飞确认方法现场验证标准构件表面湿润要因确认：经检查，每天预制构件的养护次数都保持在5次以上，构件表面恒湿，满足养护要求。养护检查统计表检查时间5月105月115月125月135月145月159点16点20点9点16点20点9点16点20点9点16点20点9点16点20点9点16点20点构件养护是否要因否末端因素九末端因素砼振捣不到位确认时间2015.5.21确认地点项目部、PC构件厂负责人杨丹飞确认方法现场验证标准振捣时间为3~5min、间距500mm，要因确认：检查中，施工员李壮对各预制构件的振捣进行了实时的跟踪调查。发现砼振捣时间、间距均达到要求。然后又对刚拆模的构件进行检查，发现各个棱角处均无明显的蜂窝和气泡现象。a振捣过程b成型效果振捣过程及效果检查是否要因否通过以上分析可以看出影响混凝土面平整度的主要因素为：1、工人专业技能不足要因1、工人专业技能不足要因2、脱模剂不合适2、脱模剂不合适八、制定对策针对以上两条要因，应对对策表制定对策、确定目标、采取措施、落实负责人，对策表如下。表5对策表序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1工人专业技能不足对工人进行技术培训能够熟练作业，技术测试分值85分以上1、组织工人去质量较好的项目学习，总结施工经验；2、招聘经验丰富的预制构件施工工人，由经验丰富的工人一对一带新入场工人；3、由技术负责对所有工人进行技术培训，并在现场进行试生产。PC构件厂2015.5.20-6.10张鹏王永德杨丹飞汪学文郑义2脱模剂不合适更换脱模剂相同条件下每个构件的气泡在5个以内1、调研预制构件质量较好的项目所使用的脱模剂；2、根据调研结果，购买相同的脱模剂；3、对工人进行脱模剂使用交底；4、现场实施，并对比以前预制构件的效果。PC构件厂2015.5.22-6.10金为权刘益民俞舒航汪学文郑义制表人：杨丹飞制作日期：2015年5月17日九、实施对策根据制定的对策，QC小组排专人进行全程跟踪实施检查：对策一对策对工人进行技术培训实施时段2015.5.20-2015.6.10负责人张鹏、王永德、李壮、汪学文、杨丹飞措施：1、组织工人去质量较好的项目学习，总结施工经验；由小组长金为权带队，组织管理人员及所有工人去万科城8#第进行学习预制构件的施工过程，学习后每个人写学习总结，并逐个分享。2、招聘经验丰富的预制构件施工工人，由经验丰富的工人一对一带新入场工人；经验丰富工人现场一带一施工3、由技术负责对所有工人进行技术培训，并在现场进行试生产。a技术负责人进行技术培训b现场试生产经过培训和试生产后，由技术负责人统一对相应管理人员和所有工人进行技术测试，测试结果均在85分以上，效果良好。测试结果统计表姓名王永德杨丹飞汪学文郑义李爱华李兴兵贾晓涛黄波分数9592879091858893实施小结通过培训、学习，管理人员及所有工人均能熟练的作业，相应的技术测试也达到了85分以上。对策二对策更换脱模剂实施时段2015.5.22-2015.6.10负责人金为权、刘益民、俞舒航、汪学文、杨丹飞措施：1、调研预制构件质量较好的项目所使用的脱模剂；根据项目部走访万科城8#地，其使用的脱模剂为水性脱模剂，外观质量良好，气泡少，符合项目部的要求万科城8#地预制构件效果2、根据调研结果，购买相同的脱模剂；由组员张鹏填写申报表，经理审核后，由材料员购买水性脱模剂。3、对工人进行脱模剂使用交底；a工人交底b管理人员交底4、现场实施，并对比以前预制构件的效果。小组对比了水性脱模剂和以前的油性脱模剂的使用效果，分别统计了相同构件的气泡和外观污染点数，发现水性脱模剂的使用效果明显比油性脱模剂有较大提升。不同脱模剂缺陷统计表项目水性脱模剂油性脱模剂气泡（个）225污染点（个）020实施小结水性脱模剂效果良好，气泡在5个以内十、效果检查效果一：达到预定目标通过采取针对性措施，加强对支模体系施工质量的管理和控制，结构施工质量有了较大程度的改善。在对已施工完的混凝土构件成型质量进行检查，共抽查400个点，合格率93.2%，且从排列图中也可看出，棱角缺损和表面气泡也从主要原因变成次要原因，统计如下：

表6预制构件质量问题统计表序号质量问题频数（点）累计频数频率（%）累计频率（%）1平整度不合格7741.241.22接缝有漏浆61335.376.53构件尺寸不合格21511.788.24棱角缺损1165.994.15表面气泡1175.91006合计17100制表人：俞舒航制作日期：2015年7月20日根据以上预制构件质量问题统计表绘制排列图：图3预制构件质量问题排列图制图人：张鹏制图时间：2015年7月20日图4合格率效果对比柱状图制图人：张鹏制图时间：2015年7月20日效果二：经济效益避免混凝土浪费、节省修补打磨的人工费用，节省工程成本。表7实施QC小组前后经济对比分析表项目QC实施前QC实施前预制总数3622个3622个维修费用15元/个0维修费用54330元0元制表人：张鹏制作日期：2017年7月21日效果三：技术效益通过本次