道路与桥梁工程专业毕业实习报告

道路与桥梁工程专业毕业实习报告本次毕业实习于2024年2月26日至2024年5月31日在中交第二公路工程局有限公司某省S312线改扩建工程项目经理部开展，实习岗位为工程部现场技术助理，指导工程师为项目工程部副部长、高级工程师张某某。实习覆盖路段为S312线K12+300至K21+700段改扩建工程，线路全长9.4km，建设标准为双向四车道一级公路，设计行车速度80km/h，路基宽度24.5m，全线包含1座中型预应力混凝土连续箱梁桥（K15+820青岗河大桥）、2道钢筋混凝土盖板涵、3道圆管涵。路面结构层从上至下为4cmAC-13C细粒式SBS改性沥青混凝土上面层、6cmAC-20C中粒式普通沥青混凝土中面层、20cm4.5%水泥稳定碎石基层、20cm3.5%水泥稳定碎石底基层、15cm级配碎石垫层。项目总投资约2.17亿元，合同工期18个月，实习期间项目处于路基交验、基层摊铺、桥梁上部结构施工及涵洞附属工程施工并行阶段，现场作业面充足，实习内容覆盖道路、桥梁两大核心专业方向，符合毕业实习大纲要求。实习期间首先参与道路工程现场施工技术管理工作，核心内容包括路基交验收工检测、水泥稳定碎石基层施工管控、沥青混凝土上面层试验段施工三个模块。路基交验阶段，我主要协助试验检测工程师完成路基压实度、弯沉、平整度、宽度、横坡、高程6项核心指标的检测工作，所有检测标准严格遵循《公路路基施工技术规范》JTG/T3610-2019及设计文件要求。其中压实度采用灌砂法检测，检测频率为每200m每压实层测4处，一级公路上路床（0-30cm）压实度要求≥96%，下路床（30-80cm）≥94%；弯沉采用贝克曼梁法检测，检测频率为每200m测40点，设计弯沉值为200（0.01mm）；平整度采用三米直尺检测，每200m测2处×10尺，最大允许间隙10mm；路基宽度、高程、横坡采用全站仪+水准仪检测，每200m测4个断面。实习期间共参与K13+200-K14+800段共1.6km路基的交验检测工作，累计完成压实度检测64点，实测最大干密度为2.21g/cm³，实测压实度范围为96.2%-98.7%，合格率100%；完成弯沉检测320点，经计算代表弯沉值为182.3（0.01mm），小于设计值；平整度共检测320尺，最大间隙7.2mm，合格率98.7%；宽度、高程、横坡偏差均在规范允许范围内，该段路基一次性通过监理单位验收。检测过程中我重点掌握了灌砂法的操作要点：灌砂筒下部圆锥体内砂的质量需提前标定3次取平均值，试坑深度需等于测定层厚度，试坑内挖出的土样需全部收集并测定含水率，避免因试样遗漏导致压实度计算偏差。水泥稳定碎石基层施工阶段，我主要负责现场摊铺旁站、拌合站配比抽查、压实度检测及养生管控工作。本次施工的4.5%水泥稳定碎石基层采用集中厂拌法施工，设计7天无侧限抗压强度为3.5MPa，配合比经试验段验证确定为：19-31.5mm碎石:9.5-19mm碎石:4.75-9.5mm碎石:石屑=25:32:23:20，水泥采用P.O42.5缓凝硅酸盐水泥，初凝时间≥3h，终凝时间≥6h，最佳含水率为4.8%，最大干密度为2.32g/cm³。施工流程为：下承层清扫→施工放样（每10m设高程控制桩，挂钢绞线控制摊铺厚度）→混合料拌合→密闭运输→摊铺机摊铺→碾压→土工布覆盖养生。现场管控核心参数包括：摊铺机摊铺速度控制在1.5-2m/min，螺旋布料器高度保持混合料高度不低于布料器高度的2/3，减少离析；碾压段长度根据气温调整，20℃-30℃时控制在60-80m，30℃以上时缩短至40-50m，避免水分蒸发过快导致压实度不足；碾压组合为初压22t双钢轮压路机静压1遍（速度2km/h），复压26t单钢轮振动压路机弱振1遍+强振2遍（速度2.5km/h），终压26t胶轮压路机揉压2遍+22t双钢轮压路机静压1遍收面（速度3km/h），碾压时重叠1/2轮宽，严禁在未成型的基层上掉头、急刹车。实习期间共参与基层施工段落总长3.2km，累计抽查拌合站混合料配比48次，水泥剂量实测范围为4.3%-4.7%，波动在允许偏差±0.5%以内；制作7天无侧限抗压强度试件56组，实测强度范围为3.6-4.2MPa，代表值为3.8MPa，满足设计要求；采用灌砂法检测压实度128点，实测压实度范围为97.1%-99.2%，合格率100%。施工过程中曾出现K14+120-K14+280段基层成型后3d出现横向裂缝的问题，我协助指导工程师开展原因排查：一是该段下承层路基局部压实度不均，经复测2个点位压实度仅为95.8%，沉降差达12mm；二是施工当日气温32℃，风速5m/s，碾压完成后未及时覆盖养生，表面水分蒸发过快产生干缩裂缝。最终确定的处理方案为：对所有裂缝采用聚氨酯灌缝胶灌缝，上铺1m宽双向土工格栅（拉伸强度≥80kN/m）后再施工上层结构；后续施工调整碾压段长度至50m，碾压完成后1h内覆盖土工布并洒水养生，25℃以上每天洒水不少于4次，养生期7d内全程封闭交通，调整后后续施工段落未再出现同类裂缝。沥青混凝土上面层试验段施工是道路实习的核心内容，试验段选在K12+800-K13+000段，总长200m，目的是确定松铺系数、碾压工艺、摊铺速度、拌合温度等关键施工参数。AC-13CSBS改性沥青混凝土的目标配合比为：10-15mm玄武岩碎石:5-10mm玄武岩碎石:石灰岩机制砂:矿粉=38:28:28:6，SBS改性沥青掺量为4.8%，马歇尔试验指标为：稳定度≥8kN，流值20-40（0.1mm），孔隙率3%-6%，矿料间隙率≥14%，沥青饱和度65%-75%。施工温度严格遵循《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2017要求：混合料出场温度170-185℃，运输到现场温度≥165℃，摊铺温度≥160℃，初压开始温度≥150℃，终压完成温度≥90℃。我在试验段施工中主要负责温度检测、松铺厚度测量及碾压旁站工作，松铺系数采用埋钉法测定，共设12个测点，每个测点在摊铺前打入钢钉测定下承层高程，摊铺后测定松铺高程，压实后再测定成型高程，最终计算得平均松铺厚度为5.2cm，压实后平均厚度为4.0cm，松铺系数为1.30。碾压工艺经3组方案对比确定为：初压22t双钢轮压路机静压1遍+弱振1遍（速度2km/h），复压22t双钢轮压路机强振2遍（速度2.5km/h），终压26t胶轮压路机揉压2遍+22t双钢轮静压1遍收面（速度3km/h）。试验段成型后检测结果为：钻芯法检测压实度12点，实测范围98.2%-99.1%，合格率100%；三米直尺检测平整度，最大间隙2.1mm，合格率98%；构造深度采用铺砂法检测，平均值为0.65mm，满足≥0.55mm的设计要求；摩擦系数采用摆式仪检测，平均值为58BPN，符合≥45BPN的要求，试验段参数经监理单位批复后用于全线上面层施工。在道路施工实习基础上，我同步参与K15+820青岗河大桥上部结构施工技术工作，重点学习预制箱梁预应力张拉、孔道压浆、箱梁架设三个关键工序的施工工艺与质量管控要点。青岗河大桥桥长126m，跨径布置为3×40m预应力混凝土预制小箱梁，先简支后结构连续，桥梁宽度24.5m，横向布置12片箱梁，梁高2.0m，梁底宽1.0m，梁顶宽2.4m，预制梁长39.6m，混凝土强度等级为C50。预应力钢绞线采用Φs15.2mm高强度低松弛钢绞线，抗拉强度标准值1860MPa，单根钢绞线公称截面积140mm²，弹性模量1.95×10^5MPa，单片箱梁设4束钢绞线（编号N1-N4，从下至上布置），每束5根钢绞线，单束设计张拉力为976.5kN（控制应力σcon=1395MPa）。下部结构为桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础桩径1.2m，桩长18m，桥墩柱直径1.0m，柱高6.5m，桥台为重力式U型桥台，扩大基础。预应力张拉施工前，我协助工程师完成准备工作核查：一是混凝土强度核查，设计要求张拉时混凝土强度达到设计强度的100%且龄期不少于7d，实习期间参与的20片梁张拉前，回弹法实测强度范围为52.3-56.1MPa，龄期7-9d，全部符合要求；二是张拉设备标定核查，本次采用YCW250B型千斤顶及配套ZB4-500型电动油泵，千斤顶及油压表已由第三方计量机构标定，标定有效期6个月，1号千斤顶标定回归方程为F=0.0241P+0.32（R²=0.9996），2号千斤顶回归方程为F=0.0238P+0.41（R²=0.9997），其中F为张拉力（kN），P为油压表读数（MPa）；三是钢绞线长度、编号核查，确保钢束布置与设计一致。张拉采用两端对称张拉工艺，张拉顺序为N1→N2→N3→N4，张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→20%σcon→σcon（持荷5min）→锚固。张拉力与伸长值双控，以张拉力为主，伸长值偏差需控制在理论值的±6%以内。理论伸长值采用公式ΔL=PpL/(ApEp)计算，其中Pp为孔道内平均张拉力，按两端张拉公式Pp=P×(1-e^(-(μθ+kx)))/(μθ+kx)计算，μ为孔道摩阻系数（波纹管取0.25），k为孔道偏差系数（取0.0015），θ为钢束弯起角度（直线束为0），x为钢束长度。以N1直线束为例，钢束总长40.2m，计算得平均张拉力Pp=947.2kN，理论伸长值ΔL=278.9mm。实际伸长值计算方法为：ΔL实=ΔL1+ΔL2，其中ΔL1为初应力至最大张拉力的实测伸长值（两端伸长量之和），ΔL2为初应力以下的推算伸长值，采用相邻级差法推算（即10%σcon至20%σcon的伸长值作为0至10%σcon的推算伸长值）。实习期间参与的20片梁共80束钢绞线张拉，实测伸长值偏差范围为-3.2%至+4.7%，全部符合规范要求，未出现滑丝、断丝现象（规范要求每束断丝滑丝数不超过1根，每断面不超过总根数的1%）。张拉过程中严格遵守安全规范，千斤顶后方严禁站人，两端张拉同步进行，张拉力加载速率控制在100MPa/min以内，避免加载过快导致应力集中。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆材料为M50水泥浆，配合比为P.O52.5普通硅酸盐水泥:水:聚羧酸系减水剂=1:0.38:0.012，浆体稠度控制在14-18s，3d抗压强度≥20MPa，7d≥40MPa，28d≥50MPa，泌水率≤2%且24h内泌水全部被浆体吸收。压浆前需将孔道内杂物清理干净，真空泵抽真空度稳定在-0.06至-0.08MPa后开始压浆，压浆从最低点的压浆孔压入，最高点的排气孔依次排气，压浆压力控制在0.5-0.7MPa，持压时间不少于2min，待排气孔流出与进浆口稠度一致的浆体后封闭排气孔，再关闭压浆口。实习期间参与32孔道压浆施工，制作水泥浆试块64组，28d抗压强度实测范围为52.1-57.3MPa，全部合格；配合监理单位完成2孔道钻芯抽检，孔道内浆体密实，无空隙、空洞缺陷，压浆饱满度符合要求。箱梁架设采用40m/180t双导梁架桥机，架设顺序从0号台向3号台方向逐跨推进，每跨12片梁，先架设中梁再架设边梁，梁体就位后及时焊接横隔板连接钢筋，设置临时斜向支撑保证梁体稳定。我主要负责架梁过程中的高程控制、支座偏位检查及安全旁站工作，支座安装要求支座中心偏位≤10mm，梁体顶面高程偏差≤±10mm，相邻梁体顶面高差≤8mm。实习期间参与第1跨、第2跨共24片梁的架设工作，累计检测96个板式橡胶支座，最大偏位为8mm，合格率100%；梁体顶面高程偏差范围为-8mm至+6mm，符合规范要求。架梁作业严格遵守安全管理规定，风速超过6级时停止作业，架桥机移位前检查轨道平整度、锚固装置可靠性，严禁超载作业。除现场技术工作外，我同步参与项目质量管控体系运行及内业资料整理工作，对公路工程项目的全流程质量管控逻辑形成了系统认知。项目建立“班组自检、工区互检、项目部专检”的三检制质量管控体系，每道工序经三级自检合格后，报监理工程师抽检，抽检合格后方可进入下道工序施工，严禁未经检验擅自转序。实习期间协助完成的质量检测工作包括：路基、基层压实度检测，水泥稳定碎石混合料水泥剂量滴定（EDTA法），沥青混合料马歇尔试验，桥梁混凝土强度回弹检测，支座安装质量检测等，基本掌握了道桥工程常用检测方法的适用范围与操作要点。内业资料整理方面，主要负责施工日志填写、检验批资料整理、试验报告归档等工作，累计整理K12+300-K14+000段路基、基层检验批资料128份，确保资料与施工进度同步、内容真实完整、签字齐全规范，符合公路工程竣工资料归档要求。实习过程中我还参与了项目质量通病防治方案的学习，重点掌握了路基弹簧、基层干缩裂缝、沥青路面离析、桥梁预应力张拉伸长值偏差过大等常见质量问题的产生原因与防治措施，例如路基弹簧的防治核心是控制填土含水率在最佳含水率±2%范围内，出现弹簧段及时挖除换填合格填料；沥青路面离析的防治需从拌合、运输、摊铺全流程管控，拌合站均匀拌合、运输过程覆盖保温、摊铺机螺旋布料器转速与摊铺速度匹配，必要时人工补充细料找平。为期3个月的毕业实习覆盖了道路与桥梁工程的核心施工工序，将在校所学的路基路面工程、桥梁工程、工程检测等