冲压修模考试题及答案

冲压修模考试题及答案一、判断题（共20题，每题1分，共20分。正确打√，错误打×）1.冲裁模刃口磨钝后，若凸模刃口磨钝会在落料件边缘产生较大毛刺，凹模刃口磨钝则会在冲孔件孔边缘产生较大毛刺。（）2.修磨冲裁模刃口时，每次刃磨的进给量应控制在0.01~0.03mm范围内，避免单次进刀过大导致刃口退火或产生磨削裂纹。（）3.拉深模工作表面出现轻微拉毛时，可直接用400#金相砂纸沿垂直于材料流动方向打磨修复后继续生产。（）4.弯曲模的凸、凹模间隙不均匀时，会导致弯曲件出现角度超差、偏移甚至撕裂缺陷，修模时需通过压铅丝法测量全周间隙并逐一调整。（）5.硬质合金镶块冲模修模时，若出现微小崩刃可采用氧-乙炔火焰堆焊硬质合金焊条后修磨成型。（）6.冲模卸料板磨损后，若与凸模配合间隙过大，会导致冲孔件孔位偏移、小凸模折断故障，修复时可对卸料板导向孔进行镶套处理恢复配合精度。（）7.修复翻边模的凸模圆角时，圆角半径应从原设计值逐步减小试模，避免圆角过大导致翻边高度不足。（）8.级进模中导正销工作端直径磨损超过0.02mm时，会导致送料步距精度超差，需及时更换或镀硬铬修复至设计尺寸。（）9.冲裁模的凹模刃口出现小于0.1mm的崩缺时，可直接将刃口端面磨去0.1~0.15mm即可重新投入生产，无需其他处理。（）10.拉深模压边圈工作表面磨损出现局部凹陷时，会导致压边力分布不均，引发制件起皱缺陷，修复时可对凹陷处进行激光补焊后修平至原平面度要求。（）11.修复连续模的导柱、导套配合面时，若发现导柱表面出现深度0.05mm的拉痕，可通过外圆磨床将导柱磨小0.1mm后，更换相应尺寸的导套保证H6/h5的配合精度，无需更换整套导向件。（）12.弯曲模的凹模镶块经多次修磨后，垂直方向尺寸减小时，可在镶块底部加垫等厚度的硬质垫片补偿尺寸，保证弯曲成形深度符合要求。（）13.冲模弹簧经长期使用后出现自由长度缩短1/10以上时，仍可通过预紧螺栓加大预压量继续使用，不会影响卸料、压料效果。（）14.修磨冲裁凸模时，为保证凸模与固定板的配合过盈量符合要求，凸模安装基准面的磨削量应与刃口端面的磨削量保持一致。（）15.不锈钢材料冲压时，模具工作表面需做TD或PVD涂层处理，若涂层出现局部脱落，可直接用细油石打磨脱落区域后继续生产，不会出现粘模、拉毛问题。（）16.冲孔复合模的推件块与凹模刃口的配合间隙应控制在0.02~0.05mm范围内，若间隙过大，会导致冲孔件端面出现压痕、毛刺增大缺陷。（）17.修模时为提高效率，可使用角磨机直接打磨模具工作部位的焊补区域，无需后续研磨抛光，只要尺寸符合要求即可。（）18.大型覆盖件拉深模的拉延筋磨损后，会导致材料进料阻力减小，引发制件局部起皱、刚度不足问题，修复时需将拉延筋工作表面补焊后修磨至原设计的断面形状和高度，严禁随意加高拉延筋。（）19.凸模与固定板的配合出现松动时，若凸模安装部位磨损量小于0.03mm，可采用局部铳点的方法在凸模安装面打出麻点增大过盈量，该方法可作为长期修复手段使用。（）20.模具合模调试时，若发现刃口啃伤，应首先检查导向件的配合间隙、模座平行度是否超差，排除根本原因后再修复刃口，避免重复啃模。（）二、单项选择题（共20题，每题1.5分，共30分。每题只有1个正确答案，将正确答案的序号填入括号内）1.冲裁模正常生产情况下，刃口每次刃磨的去除量累计达到刃口总厚度的（）时，应更换新的刃口镶块。A.1/3B.1/2C.2/3D.3/42.修复小直径凸模（直径≤3mm）时，凸模的工作段刃磨后应保证（）的表面粗糙度要求，避免冲裁时材料粘附导致凸模折断。A.Ra1.6B.Ra0.8C.Ra0.4D.Ra0.13.拉深模生产铝合金件时，若凹模圆角处出现粘瘤导致制件表面出现划痕，修复时应首先采用（）去除粘瘤，再抛光至要求粗糙度。A.普通锉刀B.碳化硅油石C.金刚石研磨膏D.角磨机钢丝轮4.弯曲模修模时，若发现弯曲件回弹量过大导致角度超差，以下修复方法错误的是（）。A.适当减小凸模的弯曲角度进行补偿B.对厚度1mm以上的硬料，在凸模圆角处做出负回弹补偿角C.加大凹模间隙降低弯曲成形力D.在弯曲变形区设置加强筋增大塑性变形量5.级进模导正销与导正孔的合理配合间隙，对于料厚0.5mm的冷轧钢板，导正销导入段直径应比导正孔预冲直径小（）mm，避免导正销拉坏孔壁。A.0.005~0.01B.0.02~0.03C.0.05~0.08D.0.1~0.156.冲裁模刃口修磨后，必须进行（）处理，避免生产过程中吸附铁屑导致刃口崩缺、制件压伤。A.涂油防锈B.退磁C.低温回火消除应力D.喷砂7.拉深模凸、凹模的径向间隙修复时，对于无压边圈的末次拉深，间隙值应按（）选取，保证拉深件尺寸精度。A.材料公称厚度+0.1tB.材料公称厚度-0.05tC.材料最大厚度D.材料最小厚度8.硬质合金冲模刃口崩缺深度小于0.2mm时，优先采用（）工艺修复，避免刃口产生热裂纹。A.氧-乙炔堆焊B.激光熔覆C.电弧焊D.铜钎焊9.卸料板采用弹性卸料装置的冲裁模，若生产中出现卸料力不足导致料带卡在凸模上，以下原因分析错误的是（）。A.弹簧疲劳失效预压力不足B.凸模刃口磨钝导致冲裁毛刺增大、料带抱紧凸模的力增大C.凸模与卸料板配合间隙过大导致料屑挤入配合面D.弹簧预压量设置为弹簧极限压缩量的20%10.冲模修配时，压铅丝法测量凸、凹模间隙，所用铅丝的直径应选取为模具设计间隙值的（）倍，保证测量数据准确。A.0.5~0.8B.1.2~1.5C.2~3D.4~511.弯曲U型件时，若制件出现两直边向外张开、尺寸偏移的缺陷，以下修模措施正确的是（）。A.增大凹模圆角半径B.调整凸、凹模间隙至均匀，在顶板上设置定位销防止坯料滑动C.减小凸模圆角半径D.降低压料力12.直径100mm的圆形落料凹模，经多次刃磨后端面平面度误差超过（）mm时，会导致冲裁间隙不均、毛刺增大，需重新修磨平面。A.0.005B.0.02C.0.1D.0.213.拉深模生产0.8mm厚的08F钢板圆筒件时，首次带压边圈拉深的凸、凹模单边间隙应选取（）mm，兼顾防起皱和拉裂风险。A.0.72~0.76B.0.88~0.96C.1.04~1.12D.1.2~1.314.模具导柱、导套配合面磨损后，配合间隙超过原设计间隙的（）倍时，必须更换或修复导向件，避免导向精度不足导致啃模。A.1.5B.2C.3D.415.修复冲模的定位板时，定位板与坯料的配合间隙应根据料厚选取，对于料厚1.2mm的冲裁件，定位间隙应取（）mm，保证定位准确且送料顺畅。A.0.02~0.04B.0.08~0.12C.0.2~0.3D.0.4~0.516.冲裁模的凹模采用直壁刃口结构时，直壁段的合理高度应根据料厚选取，对于料厚2mm的钢板冲裁，直壁段高度取（）mm即可，既保证刃口强度，又避免漏料卡滞。A.1~2B.4~6C.8~10D.12~1517.复合模中凸凹模的壁厚最小值应满足强度要求，对于冲裁08F钢料、料厚1mm的工件，凸凹模的最小壁厚不得小于（）mm，避免冲裁时开裂。A.1.2B.2.5C.4D.618.以下焊接修复工艺中，（）不适用于Cr12MoV合金工具钢模具的焊补，容易导致焊补区域产生裂纹、硬度不均。A.激光冷焊B.氩弧焊使用H13焊丝并预热300~400℃C.手工电弧焊使用普通J422焊条不预热直接焊补D.真空钎焊镶补19.级进模中误送料检测销的触发高度，应调整为当料带误送时，检测销无法插入导正孔，在料带上表面抬升（）mm即触发设备急停，避免损坏模具。A.0.1~0.2B.0.5~1C.2~3D.4~520.模具修复后进行试模时，首件应采用（）的方式进行，避免设备闭合高度调整不当导致模具爆模。A.单次行程、低速合模B.连续行程、高速冲压C.单次行程、高速合模D.连续行程、低速冲压三、多项选择题（共10题，每题2分，共20分。每题有2个及以上正确答案，多选、少选、错选均不得分，将正确答案的序号填入括号内）1.冲裁模刃口磨钝后出现的典型缺陷包括（）。A.制件毛刺高度超过料厚的10%B.制件断面光亮带宽度占比小于1/3、塌角增大C.冲裁力异常增大、设备振动加剧D.凸模表面出现粘料、卸料不畅2.拉深模工作表面出现拉毛缺陷的可能原因有（）。A.模具工作表面硬度不足（低于58HRC）B.凹模圆角处表面粗糙度高于Ra0.8C.冲压时未使用压延润滑油或润滑油清洁度差含硬质颗粒D.压边力过大导致材料流动阻力过大3.以下关于弯曲模修复的说法，正确的有（）。A.V型弯曲模的凹模底部应设置退刀槽，避免弯曲时凸模和凹模硬接触导致角度超差B.弯曲模的凸模圆角经多次修磨变大后，会导致弯曲件弯曲半径超差，应补焊后修回原设计圆角C.校正弯曲时，可在凸模端面做出1°~2°的斜度，减小弯曲件回弹D.弯曲坯料的定位板位置偏移，会导致弯曲件直边长度不对称，需重新调整定位板位置4.级进模步距精度超差的可能原因有（）。A.导正销工作直径磨损超差B.送料器的送料精度不足、滚轮磨损打滑C.导料板间距过大、料带在导料板内窜动D.凸模固定板与上模座的连接螺栓松动5.模具焊补修复时，为防止焊补区域开裂，以下操作正确的有（）。A.焊前将模具整体预热至材料回火温度以下50~100℃，并保温足够时间B.焊补时采用小电流、多层多道焊，每焊完一道立即锤击焊道释放应力C.焊后立即将模具放入保温箱中缓慢冷却至室温，再进行回火处理消除残余应力D.为提高焊补效率，焊补时采用大电流连续堆焊，一次性填满缺陷区域6.冲模卸料板的修复要求包括（）。A.卸料板的工作平面平面度误差不大于0.02mm/100mmB.弹性卸料板与凸模的配合间隙应小于凸、凹模冲裁间隙的1/2，起到保护小凸模的作用C.卸料板的卸料螺钉安装孔深度应保持一致，长度误差不大于0.05mm，保证卸料板平行移动D.刚性卸料板与凹模表面的距离应调整为料厚+0.3~0.5mm，保证料带顺畅送进7.以下属于修模常用的检测工具的有（）。A.百分表及表架、块规B.刀口形直尺、塞尺C.硬度计、粗糙度对比样块D.游标卡尺、千分尺、光学投影仪8.冲压生产中出现制件毛刺突然增大的异常情况，可能的故障原因有（）。A.刃口间隙因模具松动产生偏移，局部间隙过大或过小B.刃口出现局部崩缺C.凸模或凹模紧固螺栓松动，导致刃口合模位置变化D.冲压材料厚度公差超差，硬度过高9.大型覆盖件拉深模研合修复时，以下操作要求正确的有（）。A.上下模研合率应达到85%以上，其中拉延筋、凹模圆角区域研合率应达到90%以上B.研合时采用红丹粉着色检查，硬接触区域应均匀修磨，避免局部硬点导致制件拉裂C.压边圈的研合间隙应均匀，间隙偏差不大于0.03mm/300mm，保证压边力均匀D.为提高研合效率，可直接用砂轮打磨工作表面，无需后续抛光10.关于冲模存储及修模现场管理，以下说法正确的有（）。A.卸下的模具应在刃口、导向面涂防锈油，导柱导套套上防尘套，存放于平整的模具架上B.修模过程中拆卸的零部件应按顺序摆放，避免磕碰工作表面，严禁将工具、扳手放在模具型腔内C.模具修复完成后应填写修模记录，标注修复内容、更换零部件、尺寸参数变化情况，便于后续生产追溯D.焊补、打磨作业时无需佩戴防护眼镜，只要注意操作位置即可四、简答题（共4题，每题5分，共20分）1.简述冲裁模刃口正常刃磨的工艺步骤及技术要求。2.简述拉深模出现制件侧壁拉裂缺陷时的故障排查及修模流程。3.简述小直径凸模（直径≤3mm）在修模及装配过程中的防护要点。4.简述冲模导向系统（导柱、导套）的磨损修复方法及精度要求。五、综合分析题（共1题，共10分）某企业用多工位级进模生产厚度0.8mm的镀锌钢板家电支架制件，冲裁间隙设计值为单边0.06mm，生产过程中突发制件冲孔毛刺增大、安装孔孔位偏移超差，同时连续生产不足100冲次就出现直径2mm的冲孔凸模折断故障，严重影响生产效率。试分析该故障产生的可能原因，并写出对应的系统性修复方案。参考答案一、判断题（每题1分，共20分）1.×2.√3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.×10.√11.√12.√13.×14.√15.×16.√17.×18.√19.×20.√二、单项选择题（每题1.5分，共30分）1.B2.C3.B4.C5.A6.B7.D8.B9.D10.C11.B12.B13.B14.B15.B16.B17.A18.C19.A20.A三、多项选择题（每题2分，共20分）1.ABCD2.ABC3.ABD4.ABC5.ABC6.ABCD7.ABCD8.ABCD9.ABC10.ABC四、简答题（每题5分，共20分）1.冲裁模刃口正常刃磨的工艺步骤及技术要求如下：（1）刃磨前准备：清理模具表面油污、残留料屑，检查刃口磨损、崩缺范围，确定最小刃磨去除量；根据刃口材料匹配砂轮，Cr12MoV、SKD11等合金工具钢选用白刚玉砂轮，硬质合金选用金刚石砂轮，砂轮提前做静平衡调试，避免磨削振纹。（2）装夹找正：将凸模、凹模分别放置于平面磨床电磁吸盘上，用百分表找正安装基准面，保证装夹平行度误差≤0.01mm/100mm，防止刃磨后刃口垂直度超差。（3）磨削参数控制：采用横向进给工艺，单次磨削进给量严格控制在0.01~0.03mm，纵向进给速度为10~15m/min，磨削全程供给充足的水溶性磨削液，严禁干磨导致刃口退火；当磨损、崩缺痕迹完全磨除后，进行2~3次无进给光磨行程，将表面粗糙度降至Ra0.4以下。（4）刃磨后处理：用320#细油石轻轻去除刃口处的磨削毛刺，注意不得将刃口倒成圆角（刃口圆角半径≤0.02mm）；对刃口进行退磁处理，保证剩磁≤2高斯，避免生产时吸附铁屑造成崩刃。（5）装配验证：将刃磨后的零件按装配要求复位，采用压铅丝法检测全周冲裁间隙均匀性，调整设备闭合高度，试冲3~5件检测毛刺高度（≤0.05t为合格），确认无异常后方可批量生产。2.拉深模制件侧壁拉裂的排查及修模流程如下：（1）前置参数排查：首先确认材料性能（延伸率、屈服强度、料厚公差）是否符合工艺要求，检查压边力数值是否超出工艺范围、压延润滑油牌号及润滑位置是否正确，排除非模具本身的工艺参数问题。（2）工作表面检查：逐一检查凹模圆角、凸模圆角、拉延筋表面是否存在粘瘤、拉毛、磕碰凹痕，若有缺陷则用400#碳化硅油石顺着材料流动方向打磨去除损伤，再用金刚石研磨膏抛光至Ra0.2以下，保证圆角顺滑无棱角。（3）间隙检测调整：用铅丝测量凸、凹模全周径向间隙，若局部间隙过小导致材料挤压变薄开裂，则对对应位置的凹模/凸模进行研配，保证全周间隙偏差≤0.02t；若整体间隙偏小，则按工艺要求研配放大：首次拉深间隙取1.1~1.2t，末次拉深取0.95~1.0t，兼顾防皱与防裂要求。（4）圆角参数修正：测量凸、凹模圆角半径，若凹模圆角半径过小导致进料阻力过大，每次按0.5mm幅度修大圆角并试模验证，严禁一次修磨量过大导致起皱；若凸模圆角过小导致应力集中开裂，同步修大凸模圆角并抛光。（5）试模验证：调整完成后低速试冲，若仍存在局部开裂，可将对应位置的拉延筋高度修低0.1~0.2mm以减小局部进料阻力，直到制件无开裂、无起皱，尺寸精度符合图纸要求。3.小直径凸模（直径≤3mm）的修模及装配防护要点如下：（1）修磨阶段防护：小凸模优先选用SKH-9、SKH-51等韧性较好的高速钢材料，热处理硬度控制在60~62HRC，避免硬度过高脆断；刃磨时单次进给量≤0.01mm，充分冷却防止磨削裂纹；凸模工作段与固定段的过渡处采用R0.5~1mm圆角过渡，避免应力集中，工作表面抛光至Ra0.2以下，降低粘料风险。（2）装配阶段防护：凸模与固定板采用H6/m5过渡配合，过盈量控制在0.005~0.01mm，避免过盈量过大导致凸模产生装配内应力；凸模伸出固定板的有效工作长度控制在直径的3~4倍以内，若伸出长度超过5倍直径，必须设置卸料板全行程导向结构，卸料板与凸模的配合间隙控制在0.005~0.01mm，抵消侧向力对凸模的影响。（3）卸料系统调整：选用等刚度矩形弹簧作为卸料弹性元件，所有卸料螺钉的长度误差≤0.03mm，保证卸料板平行移动，避免卸料偏斜导致凸模受侧向力折断；卸料板导向孔入口处做R0.2导入圆角，防止合模时刮伤凸模表面。（4）精度匹配防护：修模时保证导柱、导套配合间隙≤0.02mm，避免合模时模架偏移产生侧向力；检查凸模刃口状态，若出现0.05mm以上的崩刃立即更换，防止冲裁力、卸料力突增导致凸模折断。（5）备件管理：小凸模应按安全库存储备备件，备件单独放置在专用零件盒中，刃口涂防锈油，避免磕碰损伤。4.导柱、导套磨损的修复方法及精度要求如下：（1）磨损检测：将模具合模至自由闭合状态，用百分表吸附于下模座，表头垂直接触上模座侧面，撬动上模座检测导向总间隙，若间隙值超过原设计间隙的2倍，或导柱、导套表面存在深度≥0.1mm的拉痕、硬化层剥落，需进行修复。（2）轻微磨损修复：若导柱表面拉痕深度<0.05mm、无椭圆变形，可通过外圆磨床磨除拉痕层，磨削后导柱的圆度、圆柱度误差≤0.005mm，表面粗糙度≤Ra0.2；根据磨后的导柱实际尺寸配做新导套，保证配合精度为H6/h5，直径≤50mm的导柱配合间隙控制在0.01~0.02mm。（3）严重磨损修复：若导柱拉痕深度≥0.1mm、导套内孔椭圆度>0.02mm或出现剥落，直接更换同规格的新导柱、导套；压装导柱、导套时采用H7/r6过盈配合，压入后导柱与模座的垂直度误差≤0.01mm/100mm。（4）装配验证：导向件装配完成后，手动推动上模座沿导柱全行程滑动，应顺畅无卡滞，滑动阻力均匀；上下模座合模后，检测模座平行度误差≤0.02mm/300mm。（5）维护处理：修复后的导向面涂抹锂基润滑脂，导套上端安装防尘毡圈，防止生产中粉尘、料屑进入配合面加剧磨损。五、综合分析题（共10分）故障原因分析（6分，每答对1点得1分，满分6分）：（1）导向系统精度失效：导柱、导套配合间隙磨损超差，合模时上模产生偏移，导致凸、凹模间隙不均，局部间隙过大产生毛刺，小凸模受侧向力作用折断。（2）卸料板导向功能丧失：与2mm小凸模配合的卸料板导向孔磨损后间隙>0.02mm，无法对小凸模形成全行程导向保护，凸模冲裁时失稳偏移，同时料带在卸料时窜动导致孔位偏移。（3）导正销磨损超差：级进模的导正销工作直径磨损量>0.02mm，导正间隙过大无法精确定位料带，导致步距超差、孔位偏移，凸模冲孔时承受料带错位带来的侧向力。（4）凸模固定失效：小凸模与固定板的配合松