钢结构厂房工程监理实施细则

钢结构厂房工程监理实施细则1编制依据1.1法律法规及部门规章：《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《建设工程安全生产管理条例》《建设工程监理规范》（GB/T50319-2013）、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住房和城乡建设部令第37号）。1.2技术标准规范：《钢结构设计标准》（GB50017-2017）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）、《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）、《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014）、《钢结构防火涂料应用技术规程》（GB51249-2017）、《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB50046-2018）、《压型金属板工程应用技术规范》（GB50896-2013）、《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》（GB/T3098.1-2010）、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228-2006）、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632-2008）、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）。1.3项目文件：建设单位与监理单位签订的建设工程监理合同、建设单位与施工单位签订的施工合同及补充协议、经审查合格的钢结构厂房施工图纸及设计变更文件、工程地质勘察报告、经总监理工程师批准的监理规划、经监理机构审核通过的钢结构工程专项施工方案及焊接工艺评定报告。2监理工作基本流程施工单位提交钢结构工程专项施工方案、分包单位资质及人员报审表→专业监理工程师审核资料，总监理工程师签认认可→施工单位提交原材料/构配件/设备进场报审表及质量证明文件→专业监理工程师核查资料有效性，按规定组织见证取样复验，合格后签认准入→施工单位按工序组织施工，自检合格后提交工序报验申请表及自检记录→专业监理工程师通过巡视、平行检验、旁站等方式核查施工质量，合格后签认允许进入下一道工序→所有分项工程完成后，施工单位提交分部工程验收申请及完整竣工资料→总监理工程师组织专业监理工程师开展预验收，督促施工单位整改存在问题→预验收合格后，总监理工程师组织建设、设计、勘察、施工单位开展正式分部工程验收→各方签署钢结构分部工程质量验收记录。3施工准备阶段监理控制3.1施工主体资质及人员审核3.1.1审核钢结构专业分包单位资质，核对营业执照、资质证书、安全生产许可证的有效性及业务范围：钢结构专业承包甲级资质可承担各类钢结构工程施工；乙级资质可承担单项合同额3000万元以下、单跨跨度36m以下、钢结构总重量1000t以下、网架边长70m以下的钢结构工程，严禁超资质承揽业务。3.1.2核查项目部管理人员资格：项目经理应具备对应等级注册建造师证书及安全生产考核合格证书（B证），专职安全员应具备安全生产考核合格证书（C证），人员数量满足合同及现场管理需求。3.1.3核查特种作业人员资格：焊工、起重工、起重信号司索工、高处作业人员应持有有效特种作业操作证，其中焊工证需明确焊接方法、焊接材料、焊接位置、适用钢材厚度等范围，中断焊接作业6个月以上的焊工需重新考核合格后方可上岗；扭矩扳手操作人员、无损检测人员应具备对应职业资格证书。3.2施工机械设备及检测器具审核3.2.1审核进场施工机械设备的出厂合格证、检验报告：起重设备（汽车吊、履带吊等）需提供有效期内的定期检验合格证明（检验周期不超过1年），吊具、索具需提供力学性能检测报告，钢丝绳直径、破断拉力符合吊装方案要求。3.2.2审核检测器具校准证书：扭矩扳手、干漆膜测厚仪、超声波探伤仪、全站仪、水准仪、游标卡尺等计量器具需在有效校准期内，其中施工用扭矩扳手精度不得低于±5%，检查用扭矩扳手精度不得低于±2%，扭矩扳手校准有效期为6个月。3.3设计交底与图纸会审3.3.1总监理工程师组织专业监理工程师熟悉施工图纸，参与建设单位组织的设计交底及图纸会审，重点核查以下内容：钢结构构件的材质、规格、性能是否符合现行规范要求；焊缝等级、探伤比例及合格标准是否明确；高强度螺栓的等级、摩擦面抗滑移系数设计值是否清晰；钢结构防腐、防火要求（包括除锈等级、涂层厚度、耐火极限）是否明确；吊车梁、轨道的安装精度要求是否合理；节点构造是否便于施工，是否存在易引发质量通病的设计缺陷。3.3.2对图纸中存在的问题以书面形式提交建设单位，由设计单位出具设计变更或技术交底纪要，作为施工及验收的法定依据。3.4施工方案审核3.4.1专业监理工程师审核钢结构工程专项施工方案，重点核查以下内容：施工进度计划是否满足总工期要求；构件制作、运输、安装的工艺流程是否合理；吊装方案的起重设备选型、吊点设置、吊装顺序、缆风绳布置是否符合安全要求；焊接质量控制、高强度螺栓安装控制措施是否可行；防腐、防火涂装的施工工艺及质量保证措施是否到位；安全文明施工、应急救援措施是否符合相关规定。3.4.2对于超过一定规模的危险性较大钢结构工程（跨度36m及以上的钢结构安装工程、单件起吊重量100kN及以上的起重吊装工程、起重量300kN及以上的起重设备安装工程），施工单位应组织专家对专项方案进行论证，监理机构参与专家论证会，督促施工单位根据论证意见修改完善方案，经总监理工程师签字后方可实施。4基础及预埋件阶段监理控制4.1基础混凝土质量验收4.1.1钢结构安装前，对钢筋混凝土基础进行交接验收，核查基础混凝土强度试验报告，强度必须达到设计要求的100%。基础表面平整度、标高符合规范要求：基础顶面直接作为柱支承面时，标高允许偏差为±2.0mm；基础顶面预埋钢板作为支承面时，标高允许偏差为±3.0mm。4.1.2核查基础沉降观测点设置情况，沉降观测点的数量、位置符合设计要求，初始沉降观测值已测定并形成记录。4.2锚栓及预埋件质量控制4.2.1锚栓、预埋钢板的材质、规格符合设计要求，锚栓宜采用Q235B或Q355B钢材，具有出厂质量证明书及力学性能检测报告，锚栓直径允许偏差为+0.5mm、0mm，螺纹无损坏、锈蚀。4.2.2预埋件安装前核对基础轴线、标高，放线定位后固定锚栓，锚栓安装允许偏差需满足：锚栓中心偏移允许偏差为5.0mm；锚栓露出基础顶面长度允许偏差为+30.0mm、0mm；螺纹长度允许偏差为+30.0mm、0mm。监理机构对锚栓安装质量进行平行检验，检验比例不低于总柱基数的30%且不少于3个，吊车梁柱、端部柱等关键部位全数检查。4.2.3锚栓锚固长度符合设计要求，受拉锚栓的锚固长度不应小于规范规定的受拉钢筋基本锚固长度：HRB400级钢筋、C30混凝土的基本锚固长度为29d（d为钢筋直径），二级抗震时锚固长度乘以1.15的修正系数。锚栓的弯钩长度、与基础钢筋的焊接固定符合设计要求，防止浇筑混凝土时移位。4.2.4基础混凝土浇筑时，监理人员进行巡视，督促施工单位安排专人看护锚栓，发现移位及时调整；浇筑完成后及时清理锚栓螺纹上的混凝土残渣，套塑料套管保护螺纹免受损坏。5钢结构构件制作阶段监理控制5.1工厂制作监造要求合同约定驻厂监造的，监理机构安排具备钢结构专业资质的监理人员驻厂，对构件制作全过程进行质量控制；未约定驻厂监造的，监理机构对进场构件进行严格验收，必要时赴生产厂家开展抽查。5.2原材料质量控制5.2.1钢材的品种、规格、性能符合设计要求及现行国家标准，具有完整的出厂质量证明书（含化学成分、力学性能指标）。对属于下列情况之一的钢材进行见证取样复验：国外进口钢材；钢材混批；板厚等于或大于40mm且设计有Z向性能要求的厚板；建筑结构安全等级为一级、大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。复验项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能及硫、磷含量，Z向钢板额外检测断面收缩率，复验合格后方可使用。5.2.2焊接材料的品种、规格、性能与钢材相匹配：Q235钢采用E43系列焊条，Q355钢采用E50系列焊条。低氢型焊条、焊剂按规定烘焙：低氢型焊条烘焙温度为350℃~400℃，保温1h~2h，烘焙后存放于100℃~150℃的保温筒内，随用随取，重复烘焙次数不超过2次；焊剂烘焙温度为250℃~300℃，保温2h。5.2.3高强度螺栓连接副具有出厂质量证明书，大六角头螺栓提供扭矩系数检测报告，扭剪型螺栓提供预拉力检测报告，进场后按规定见证取样复验：大六角头高强度螺栓每批复验8套，扭矩系数平均值应为0.110~0.150，标准差不应大于0.010；扭剪型高强度螺栓每批复验8套，预拉力平均值、变异系数符合GB/T3632-2008规定（如10.9级M20扭剪型螺栓预拉力标准值为155kN）。5.2.4防腐涂料、防火涂料具有出厂合格证及性能检测报告，防火涂料具备消防产品认证证书，进场后按规定见证取样送检。5.3构件制作工序质量控制5.3.1下料控制：钢材下料前进行矫正，矫正后的钢材表面平面度允许偏差为1.0mm/m，总偏差不大于5.0mm。气割下料的零件宽度、长度允许偏差为±3.0mm，切割面平面度允许偏差为0.05t（t为钢材厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度不大于1.0mm。机械剪切的零件宽度、长度允许偏差为±2.0mm，边缘缺棱不大于1.0mm。5.3.2制孔控制：高强度螺栓孔采用钻成孔，严禁气割扩孔。螺栓孔直径允许偏差：M12~M16螺栓为+0.3mm、0mm；M18~M30螺栓为+0.4mm、0mm；M33~M60螺栓为+0.5mm、0mm。孔距允许偏差：同一组内任意两孔距为±1.0mm；相邻两组的端孔距为±1.5mm；孔组间距为±2.0mm。螺栓孔偏差超过允许值时，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。5.3.3摩擦面处理：高强度螺栓连接摩擦面的处理方法符合设计要求，可采用喷砂、抛丸、酸洗、打磨等方式，处理后的摩擦面无油污、铁锈、焊渣、氧化皮等杂物，抗滑移系数符合设计要求（Q355钢喷砂处理后一般不低于0.45，Q235钢一般不低于0.40）。施工单位按批进行摩擦面抗滑移系数试验，每2000t为一批，不足2000t按一批计，每批制作3组试件，监理人员见证取样及试验过程，试验结果符合设计要求后方可出厂。5.3.4组装控制：构件组装前核对零件的规格、尺寸、数量，组装平台平整度满足要求。钢柱组装允许偏差：柱高±3.0mm；柱身弯曲矢高为h/1200（h为柱高）且不大于5.0mm；柱身扭曲为h/250且不大于5.0mm。钢梁组装允许偏差：梁长±5.0mm；梁的拱度，设计要求起拱时为+5.0mm、-2.0mm，设计无要求时为L/1000（L为梁跨度）且不大于10.0mm；梁的弯曲矢高为L/1200且不大于10.0mm。5.3.5焊接质量控制：（1）焊接工艺评定：施工单位在构件制作前完成焊接工艺评定，评定覆盖所有焊接接头形式、焊接方法、焊接材料、焊接位置、钢材厚度，焊接工艺评定报告（PQR）经监理机构审核合格后方可用于施工。（2）焊接过程控制：焊接前清理坡口及两侧20mm范围内的油污、铁锈、水分，坡口形式、尺寸符合设计及工艺要求。厚度大于30mm的Q355钢焊接前进行预热，预热温度为80℃~120℃，厚度大于50mm时预热温度为100℃~150℃，预热范围为焊缝两侧各3倍板厚且不小于100mm；层间温度不低于预热温度且不高于250℃。（3）外观质量检查：焊缝焊后清理表面熔渣及飞溅物，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；二级焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧咬边总长不超过该焊缝长度的10%。（4）无损检测：一级焊缝进行100%超声波探伤，二级焊缝进行20%超声波探伤，探伤符合《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345规定，一级焊缝内部缺陷评定等级为Ⅱ级合格，二级焊缝为Ⅲ级合格。工厂制作焊缝按每条焊缝长度计算检测长度，焊缝长度不足200mm时对整条焊缝探伤；现场安装焊缝按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm且不少于1条焊缝。监理机构对焊缝探伤结果进行平行检验，抽测比例不低于总探伤焊缝数的1%且不少于3条，必要时委托第三方检测机构抽测。5.3.6预拼装控制：跨度大于等于36m的钢构件、设计要求预拼装的构件，出厂前进行实体预拼装或数字化预拼装，预拼装在坚实平台上进行。预拼装允许偏差：跨度±10.0mm；柱距±3.0mm；标高±5.0mm；接口错边2.0mm。预拼装合格后标注定位中心线、标高基准线等标记，便于现场安装定位。5.4构件出厂及进场验收5.4.1构件出厂时，生产厂家提供完整质量证明文件，包括原材料质量证明书及复验报告、焊接工艺评定报告、焊缝探伤报告、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、构件尺寸检查记录、预拼装记录、构件出厂合格证。5.4.2构件进场后，专业监理工程师审核质量证明文件，对构件的外观、尺寸进行检查验收，检查比例按构件数抽查10%且不少于3件，钢柱、吊车梁、屋面梁等主要受力构件全数检查。构件外观无明显变形、涂层脱落、锈蚀，尺寸允许偏差符合规范要求，不合格构件退回厂家整改，合格后方可进场使用。6钢结构安装阶段监理控制6.1安装前准备安装前对基础的轴线、标高、锚栓位置进行复测，复测合格后方可安装，基础复测记录经监理机构签认。构件进场验收合格后按安装顺序堆放在指定位置，堆放场地平整坚实、排水良好，构件堆放层数、支点位置符合设计要求，防止构件变形。检查吊装设备、索具完好情况，确认符合吊装方案要求后方可作业。6.2钢柱安装控制钢柱安装前在柱身标注中心线、标高基准线，柱脚底板下的垫板提前放置，垫板设置在靠近锚栓的柱脚加劲板下方，每根锚栓侧设1~2组垫板，每组垫板不得多于5块，垫板与基础面、柱底板的接触平整紧密。钢柱就位后及时调整垂直度和标高，柱顶标高允许偏差为±5.0mm，单节柱垂直度允许偏差为h/1000（h为柱高）且不大于10.0mm；多节柱整体垂直度允许偏差为H/2500+10.0mm（H为总高度）且不大于50.0mm。调整完成后及时拧紧锚栓螺母，拉设缆风绳临时固定，缆风绳不少于4根，与地面夹角宜为45°~60°，固定在可靠结构或地锚上。钢柱安装调整完成后及时进行柱脚二次灌浆，二次灌浆材料采用无收缩细石混凝土，强度等级比基础混凝土高一级，灌浆前清理基础表面杂物、浇水湿润，灌浆连续进行、振捣密实，养护时间不少于7d。6.3钢梁及支撑安装控制钢梁安装顺序符合施工方案要求，一般从柱间支撑开间开始，依次向两端扩展，每安装一根钢梁及时与钢柱连接，同步安装水平支撑、垂直支撑，形成稳定空间结构。钢梁安装允许偏差：梁的跨中垂直度为h/250（h为梁高）且不大于15.0mm；梁的侧向弯曲矢高为L/1500（L为梁跨度）且不大于10.0mm；梁顶标高允许偏差为±5.0mm；相邻梁的顶面高差为3.0mm。吊车梁安装重点控制标高及轨道精度，吊车梁顶面标高允许偏差为±5.0mm，相邻吊车梁的顶面高差为2.0mm，吊车梁的纵向水平弯曲允许偏差为L/1500且不大于10.0mm。轨道安装允许偏差：轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移为2.0mm；轨道标高允许偏差为±3.0mm；轨道接头间隙为1~2mm，高低差为1.0mm。6.4高强度螺栓连接安装控制高强度螺栓安装前检查连接摩擦面质量，确认摩擦面无油污、铁锈、焊渣、潮湿等情况，符合设计要求后方可安装。高强度螺栓自由穿入螺栓孔，不得强行敲打，严禁气割扩孔；螺栓不能自由穿入时，采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，修孔后的孔径不超过1.2倍螺栓直径，修整后孔壁的垂直度不大于板厚的1/20。高强度螺栓的紧固分为初拧和终拧，大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%，复拧扭矩等于初拧扭矩，终拧扭矩按公式T=K×P×d计算（K为扭矩系数，P为螺栓预拉力设计值，d为螺栓公称直径）。扭剪型高强度螺栓终拧以拧掉尾部梅花头为准，尾部梅花头未拧掉的螺栓，采用扭矩扳手按终拧扭矩值检查并标记。高强度螺栓的紧固顺序从节点中间向边缘对称进行，减少节点间隙，提高连接质量。初拧、终拧后的螺栓采用不同颜色油漆标记，防止漏拧、超拧。高强度螺栓安装完成后，专业监理工程师进行检查验收，检查比例为按节点数抽查10%且不少于10个，每个节点按螺栓数抽查10%且不少于2个。终拧扭矩检查在终拧结束1h后、24h内完成，扭矩偏差不大于±10%。6.5压型金属板安装控制压型金属板的品种、规格、性能符合设计要求，基板厚度、涂层厚度满足规范规定：屋面压型钢板基板厚度不小于0.6mm，墙面压型钢板基板厚度不小于0.4mm，彩涂板正面涂层厚度不小于25μm（PVDF涂层），背面不小于15μm。压型金属板安装前检查檩条的间距、垂直度、直线度，符合要求后方可安装。压型板按排版图铺设，屋面压型板的搭接长度：屋面坡度小于1/10时，搭接长度不小于250mm；坡度大于等于1/10时，搭接长度不小于200mm；墙面压型板的搭接长度不小于120mm。搭接处设置密封胶，密封胶连续饱满、无断点、无气泡。压型板的固定采用专用自攻螺栓，固定在波峰位置，螺栓间距沿板长方向不大于300mm，沿板宽方向不大于1500mm，螺栓垂直于压型板表面，垫圈齐全、紧固适度，不得损坏涂层。天沟、檐口、泛水、门窗洞口等节点部位做防水加强处理，天沟的排水坡度不小于0.5%，落水口周围500mm范围内坡度不小于5%，泛水板的搭接长度不小于150mm，密封胶打设到位，防止渗漏。压型金属板安装允许偏差：屋面压型板的檐口与屋脊的平行度为12.0mm；压型板波纹线对屋脊的垂直度为L/1000且不大于20.0mm；墙面压型板的垂直度为H/1000且不大于20.0mm；墙面压型板的侧向弯曲矢高为L/1000且不大于20.0mm。7涂装工程监理控制7.1防腐涂装控制涂装前进行表面除锈处理，除锈等级符合设计要求：喷射除锈Sa2.5级为近白级，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，残留痕迹仅为点状或条纹状的轻微色斑；手工除锈St3级为彻底除锈，表面无可见的油脂、污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽。涂装施工环境符合规范及产品说明书要求，环境温度宜为5℃~38℃，相对湿度不大于85%，钢材表面温度高于露点温度3℃以上，雨天、雾天、大风天（风速大于5m/s）不得进行露天涂装作业。防腐涂料的品种、层数、厚度符合设计要求，涂层分层涂装，前一遍涂层干燥后方可涂装下一遍，涂装均匀，无漏涂、流挂、皱皮、气泡等缺陷。涂层干漆膜总厚度符合设计要求，设计无要求时，室外钢结构干漆膜总厚度不小于150μm，室内不小于125μm，允许负偏差为25μm。检测按构件数抽查10%且不少于3件，每个构件检测5处，每处测3个相距50mm的测点，取平均值作为该处厚度值，每处厚度均不小于设计值减去允许负偏差。7.2防火涂装控制防火涂料的品种、型号符合设计要求，耐火性能满足设计的耐火极限要求（二级耐火等级厂房：钢柱耐火极限不低于2.5h，钢梁不低于1.5h，屋顶承重构件不低于1.0h）。防火涂料具有消防产品认证证书、出厂合格证及性能检测报告，进场后见证取样送检，检测项目包括粘结强度、抗压强度（厚型防火涂料），合格后方可使用。防火涂装在防腐涂装完成并验收合格后进行，涂装前清理钢材表面的灰尘、油污，防锈漆涂层完好无损坏。薄涂型防火涂料分层涂装，每遍涂装厚度符合产品说明书要求，前一遍干燥后再涂下一遍，涂层表面平整，无明显凹陷、粉化、松散，裂纹宽度不大于0.5mm。厚涂型防火涂料采用喷涂施工，涂层厚度均匀，无空鼓、脱落，裂纹宽度不大于1.0mm。防火涂料涂层厚度符合设计要求：薄涂型防火涂料80%及以上的涂层面积符合耐火极限设计要求，且最薄处厚度不低于设计要求的85%；厚涂型防火涂料80%及以上的涂层面积符合设计要求，且最薄处厚度不低于设计要求的90%。检测按构件数抽查10%且不少于3件，梁、柱等构件每米测1个截面，每个截面测上、下、左、右4个点，取平均值。防火涂料的涂装基层无裂缝，如有裂缝采用腻子填补平整后再涂装。防火涂料与防腐涂料、各涂层之间粘结牢固，无脱层、空鼓。8常见质量问题及安全监理控制8.1常见质量问题处理8.1.1焊接缺陷：气孔、夹渣、咬边等外观缺陷深度不超过板厚10%且不大于2mm的，采用打磨清理后补焊处理；裂纹、未焊透、未熔合等内部缺陷，采用碳弧气刨清除缺陷，预热至规定温度后按焊接工艺要求补焊，补焊后重新进行无损检测，合格后方可验收。8.1.2高强度螺栓连接缺陷：螺栓孔错位不能自由穿入的，严禁气割扩孔，采用铰刀修孔，修孔后孔径超过1.2倍螺栓直径的，经设计单位同意后采用大一号螺栓或补焊后重新制孔；漏拧、扭矩不足的螺栓按规定补拧，超拧的螺栓予以更换。8.1.3涂层缺陷：涂层脱落、流挂、厚度不足的部位，铲除不合格涂层，重新处理表面，按涂装工艺要求分层补涂，补涂后的涂层厚度符合设计要求。8.1.4构件安装偏差超标：钢柱垂直度、钢梁标高等偏差超过允许值的，分析原因并制定调整方案，经监理机构同意后实施，可采用千斤顶、倒链等工具调整，调整后及时固定；偏差过大无法调整的，联系设计单位出具专项处理方案。8.2安全监理控制要点8.2.1高处作业控制：安装高度超过2m时，作业人员佩戴安全带，安全带高挂低用，挂设点牢固可靠。高处作业平台设置防护栏杆（高度不低于1.2m）及挡脚板（高度不小于180mm），平台板满铺、绑扎牢固。钢结构安装过程中随层张设水平安全网，每隔10m设置一道，网眼尺寸不大于100mm×100mm，网体无破损、绑扎牢固。柱间支撑安装前，在柱间拉设直径不小于16mm的水平安全绳。高处作业人员佩戴工具袋，工具系保险绳，严禁向下抛掷物料，构件、材料堆放平稳，边缘部位构件采取固定措施。8.2.2起重吊装控制：起重指挥人员、司机持有效特种作业操作证，指挥信号统一明确。吊装作业区域设置警戒线、悬挂警示标志，安排专人监护，非作业人员严禁进入，吊物下方严禁站人。遇6级及以上大风、雨天、雾天等恶劣天气时停止起重吊装作业，雨后作业前检查起重设备可靠性。构件吊装时吊点设置符合施工方案要求，吊具与构件连接牢固，大跨度构件吊装设置溜绳，防止构件摆动。8.2.3临时用电及消防控制：施工现场临时用电采用三级配电、二级漏电保护系统，配电箱、开关箱防雨防尘、接地可靠。焊机、电动工具等用电设备的电缆完好无破损，漏电保护器动作电流不大于30mA、动作时间不大于0.1s。电焊作业时，作业点周围10m范围内不得存放易燃、易爆物品，配备足够灭火器，安排专人看火，作业结束后检查确认无火源后方可离开。8.2.4结构稳定控制：钢柱安装后及时拉设缆风绳临时固定，未形成稳定结构前不得拆除缆风绳。每