钢结构(预拼装)分项工程检验批质量验收记录

钢结构(预拼装)分项工程检验批质量验收记录工程名称：某智能制造产业园1#联合厂房钢结构工程，检验批部位：主厂房A-B轴/1-20轴36m跨钢桁架厂内预拼装段，施工单位：中冶建工集团有限公司华东分公司，项目负责人：张建国，项目技术负责人：李明远，分包单位：江苏恒远钢结构工程有限公司，分包单位项目负责人：王少峰，分包单位项目技术负责人：赵启明，检验批容量：本次预拼装覆盖12榀主厂房钢桁架，单榀桁架跨度36m、矢高3.2m、单重18t，预拼装构件总重量216t，包含上弦杆24根、下弦杆24根、直腹杆72根、斜腹杆144根、节点板288块、支座端板24块、10.9级M20高强度螺栓连接副12480套、4.6级M24普通安装螺栓1728套；检验批划分规则：按同一加工批次、同一预拼装工艺、连续作业的拼装单元划分，覆盖钢桁架从单构件验收到整体预拼装成型的全部工序，抽样规则严格执行《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020要求，主控项目全数检查，一般项目按构件数量抽查10%且不少于3件。本次验收依据包括：《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011、本工程钢结构施工图纸（图号结施-G03~G18）、2024年4月28日签发的设计变更文件（变字2024-007号，内容为桁架支座端板厚度由20mm调整为25mm）、经总监理工程师审批通过的钢结构预拼装专项施工方案、构件加工制作质量检验记录、原材料及连接配件质量证明文件与复检报告。预拼装作业启动前，已完成所有前置条件核查：参与预拼装的单构件全部通过制作质量验收，单构件长度偏差、截面尺寸偏差、弯曲矢高、焊缝外观及内部质量、防腐底漆涂装质量均符合规范要求，构件表面无变形、机械损伤、锈蚀超标等缺陷，3件存在运输变形的腹杆构件已采用机械校正并验收合格后方进入拼装工序；预拼装作业在厂内封闭车间开展，避开露天作业的日照温差、风荷载等不利因素影响，拼装所用刚性平台采用20a工字钢作为支承梁，上覆20mm厚花纹钢板，支承点间距1.5m，经承载力验算平台均布荷载承载力达5t/㎡，满足单榀桁架18t的承重要求，拼装前采用26t配重块对平台进行1.2倍荷载分级预压，预压24小时后经DS05级精密水准仪观测，平台沉降量最大值0.2mm，相邻支承点沉降差0.1mm，预压沉降稳定后对平台面进行找平检测，共布设48个标高检测点，相邻点高差最大值0.3mm，整体平面度偏差最大值1.2mm，满足预拼装的支承刚度及找平精度要求；所有测量检测仪器均经法定计量检定机构检定合格且在有效期内，包括全站仪（检定证书号：JL2024022819，精度2″）、DS05级精密水准仪（检定证书号：JL2024022821，精度0.5mm/km）、50m钢卷尺（检定证书号：JL2024031207，尺长修正系数1.00003）、塞尺（检定证书号：JL2024031212，精度0.01mm）、焊缝量规（检定证书号：JL2024031215），所有尺寸测量数据均结合检测时的环境温度进行尺长修正（检测时车间环境温度稳定在18℃，与钢卷尺检定温度20℃的温差已按金属线膨胀系数1.2×10^-5/℃完成修正，消除温度变形对测量精度的影响），测量作业均在车间内温度均匀（区域温差不超过2℃）、无阳光直射构件的条件下开展，避免构件局部温差变形导致测量数据失真。主控项目验收情况：第一，预拼装支承与作业工艺要求检查，对应规范第11.2.1条要求：预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，预拼装时不应使用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。拼装过程严格遵循专项方案明确的“先定位主弦杆、再安装腹杆、后调整节点板”的顺序，构件就位采用50t桥式起重机配合人工微调，定位时采用铜锤、可调节螺栓顶撑、木楔辅助校正，全程未使用大锤直接锤击构件母材及连接节点，避免构件表面产生锤痕、局部变形；临时固定采用可拆卸式螺栓卡具，未在构件母材上随意焊接临时固定件，防止电弧擦伤母材；每榀桁架拼装完成后静置24小时，消除构件吊装就位产生的弹性变形，在正式尺寸检查前，已全部拆除螺栓卡具、钢丝绳拉紧器、临时斜撑等临时固定装置，无强制约束构件变形的情况，全数检查12个预拼装单元，全部符合要求，监理人员平行检查6个拼装段，确认作业工艺符合规范及方案要求。第二，螺栓孔通过率检查，对应规范第11.2.2条要求：高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%，不得采用气割扩孔。本次预拼装涉及的螺栓孔均采用数控钻床加工，孔壁表面粗糙度达到Ra25μm以下，无明显的孔壁倾斜、飞边、毛刺缺陷，共包含M20高强度螺栓孔12480个、M24普通安装螺栓孔1728个，按节点数10%抽查且不少于3个节点的要求，共抽取上弦节点36个、下弦节点28个、腹杆连接节点42个，合计106个节点的孔群开展试孔检查；采用φ19.0mm试孔器检查M20螺栓孔，单组孔最少通过数为孔群总数的94%，最大未通过孔偏差为0.8mm，未发现错孔量超过1mm需补焊重钻的孔位；采用φ24.3mm试孔器检查M24螺栓孔，所有抽查孔组通过率100%；检查中发现42个孔位存在孔壁浮锈、孔边轻微飞边问题，采用细砂纸、圆锉修整后全部通过试孔，所有孔位均未采用气割扩孔，个别需扩孔的位置经设计单位书面确认后采用铰刀加工，扩孔后最大孔径为21.2mm，未超过螺栓直径1.2倍的限值，试孔过程由监理人员全程旁站监督，确认螺栓孔加工质量、通过率符合规范要求。第三，预拼装允许偏差检查，对应规范第11.2.3条要求，对预拼装单元全数进行尺寸偏差检测，检测前结合焊接工艺评定结果预留合理的焊接收缩余量：经工艺评定确定，每道桁架现场对接全熔透焊缝的横向收缩量为1.5mm，每榀桁架设置2道现场对接焊缝，总收缩量约3mm，因此预拼装时将拱度控制值较设计要求的36mm（L/1000）提高3mm，抵消后续现场焊接变形对成拱精度的影响。具体实测偏差情况如下：桁架跨度方向两端支座板最外侧距离允许偏差为±L/5000即±7.2mm，12榀桁架实测偏差范围为-3.8mm~+4.5mm；桁架接口截面错位允许偏差2.0mm，实测最大值0.9mm；桁架拱度允许偏差为±L/5000即±7.2mm，实测拱度值范围为37.2mm~40.3mm，既满足规范偏差要求，又符合预留焊接收缩量的控制目标；节点处杆件轴线错位允许偏差3.0mm，实测最大值1.4mm；支座端板到桁架中心线的距离允许偏差±2.0mm，实测偏差范围为-0.8mm~+1.1mm；相邻节间弦杆弯曲矢高允许偏差为l/1000（l为节间长度，本次节间长度3m，允许偏差3mm），实测最大值1.2mm；连接节点的板叠螺栓孔群距允许偏差±1.0mm，实测最大值0.7mm；支座板平面度允许偏差0.5mm，实测最大值0.2mm；所有测点偏差均在允许范围内，无超差点。监理人员采用全站仪、钢卷尺独立开展平行检测，共检测48个偏差点，实测值全部符合规范精度要求。一般项目验收情况：第一，预拼装标识设置检查，对应规范第11.3.1条要求：预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。12榀桁架预拼装尺寸检查合格后，已在每榀桁架的上弦上表面、下弦下表面、支座端板处标注清晰的安装中心线、高程控制线、分段拼装对位标记，标记采用红色耐候油漆绘制，线宽2mm，标记位置偏差不大于0.5mm，可在现场安装时快速对位；对3个跨度方向的分段对接节点，设置专用定位销套，销套与螺栓孔的配合间隙为0.2mm，可有效避免现场吊装时的节点错位，保障安装对位精度；所有构件的拼接位置均标注与加工图、安装图一致的构件编号、拼装方向标识，编号采用钢印结合油漆标注的方式，避免运输、吊装过程中标识磨损，无错标、漏标情况，标识完整率100%，监理抽查4个预拼装单元，确认标记清晰、定位器设置满足现场安装需求。第二，板叠接触面质量检查，对应规范第11.3.2条要求：钢构件预拼装的板叠接触面应平整，接触面应有75%以上的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于1.0mm。共检查106个高强度螺栓连接节点板叠，检查前已清理接触面的浮锈、油污、保护涂层，采用0.3mm塞尺沿板叠边缘插入检测，其中92个节点的塞尺塞入深度小于20mm，塞入面积占比小于15%，14个节点的局部塞尺塞入深度最大为35mm，对应塞入面积占比21%，均小于25%的限值；板叠边缘最大间隙为0.8mm，无大于1.0mm的间隙点；对局部间隙偏大的3个节点，经排查为节点板轧制局部轻微变形导致，采用角磨机打磨平整后重新检查，间隙值降至0.3mm以内；所有连接接触面的抗滑移系数试件随批制作，与构件采用相同的表面处理工艺（抛丸除锈达到Sa2.5级），经第三方检测抗滑移系数为0.48，满足设计要求的0.45指标，监理抽查32个节点的接触面间隙，检测结果符合规范要求。第三，构件对接接口质量检查，要求预拼装时相邻构件的安装孔位、坡口形式、焊接预留间隙符合设计要求，相邻构件边缘错边量不大于板厚的1/10且不大于2mm。本次预拼装的所有对接焊接坡口均采用机械加工，设计坡口角度为35°、钝边2mm、对接间隙6mm，实测坡口角度范围为34°~36°，钝边尺寸范围为1.2mm~2.7mm，对接间隙范围为4.5mm~7.2mm；相邻构件边缘错边量实测最大值为1.3mm，对应板厚14mm，错边量占板厚的9.3%，满足限值要求；坡口处的锈蚀、油污已全部清理干净，露出金属光泽，满足后续焊接作业条件；临时卡具拆除后，对构件表面的卡痕全部采用角磨机打磨平整，打磨深度不超过0.5mm，未伤及母材，打磨后补涂环氧富锌底漆，涂层厚度达82μm，与原涂层厚度（设计要求80μm）一致，无涂层漏涂、厚度不足的问题。第四，质量记录完整性检查，预拼装完成后已按现场吊装顺序对所有构件进行统一编号，编号格式为“HJ-轴号-分段号”，与安装方案的吊装顺序一一对应，同步编制了《钢桁架预拼装顺序记录》《预拼装偏差检测台账》《螺栓孔通过率检查记录》《接触面间隙检查记录》《孔位修整记录》，所有记录均由检查人员、技术负责人签字确认；共核查质量控制资料12类32份，包括钢材质量证明文件及复检报告6份（覆盖Q355B所有批次钢材，屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能、0℃冲击韧性全部符合标准要求）、焊接材料质量证明文件及烘焙记录4份（E50型焊条、ER50-6焊丝力学性能符合要求，烘焙温度350℃，保温1小时，存放于100℃保温筒内随用随取）、高强度螺栓连接副质量证明文件及扭矩系数复检报告3份（M20高强度大六角头螺栓扭矩系数平均值0.125，标准偏差0.008，满足规范0.11~0.15、标准偏差不大于0.01的要求）、焊缝无损检测报告8份（预拼装单元所有工厂焊缝均进行外观检查及超声波检测，一级焊缝探伤比例100%，二级焊缝探伤比例20%，检测结果全部合格，无裂纹、未焊透、未熔合等超标缺陷）、单构件制作验收记录12份（所有参与预拼装的构件尺寸、外观均合格）、测量仪器检定证书5份、预拼装方案及技术交底记录3份（方案经施工单位技术负责人、总监理工程师审批通过，作业前对所有施工人员进行书面技术交底，明确拼装顺序、精度控制要求、安全注意事项，交底签字齐全）、预拼装平台预压沉降观测记录1份、抗滑移系数检测报告1份，所有资料数据真实、签字齐全、可追溯。施工单位检查评定：本次检验批共验收主控项目3项，全部符合规范及设计要求；一般项目4项，共检测324个测点，合格318点，6个偏差点的实测值均在允许偏差值的80%范围内，无严重缺陷，测点合格率98.1%，满足一般项目合格率不低于80%且最大偏差不超过允许值1.2倍的要求；质量控制资料完整齐全，预拼装精度充分考虑了现场焊接收缩、安装对位的需求