电仪车间年度安全总结-安全工作总结

电仪车间年度安全总结_安全工作总结本年度，电仪车间严格落实公司《安全生产专项整治三年行动巩固提升方案》《202X年度安全环保工作要点》要求，紧扣“零伤害、零事故、零泄漏”安全目标，以电气仪表设备本质安全提升为核心，聚焦高危作业管控、人员安全能力建设、隐患排查治理、应急体系完善四大重点任务，扎实推进各项安全管理工作。全年累计完成各类电仪运维作业1276项、高危作业审批428次，实现全年无生产安全责任事故、无火灾事故、无人员触电伤害事故、无职业病新增病例，安全生产标准化运行持续保持二级达标水平，为公司生产装置连续稳定运行提供了可靠的电仪安全支撑。一、年度安全核心指标完成情况本年度车间各项安全指标均达到公司考核要求，核心指标完成情况如下：（一）事故类指标：全年未发生一般及以上生产安全责任事故，未发生火灾、爆炸事故，未发生人员触电、高处坠落等伤害事故，未发生因电仪设备故障导致的重大非计划停车事件。因电仪原因导致的装置轻微波动共2次，同比上年度下降60%，均在30分钟内处置完毕，未造成经济损失。（二）隐患治理指标：全年累计排查各类电仪安全隐患342项，其中电气类隐患217项、仪表类隐患125项；按隐患等级划分，一般隐患342项、重大隐患0项，隐患整改完成率100%，按期整改率100%。从隐患来源统计，日常巡检发现201项、占比58.8%，专项检查发现92项、占比26.9%，季节性检查发现37项、占比10.8%，上级督查发现12项、占比3.5%。（三）作业管控指标：全年累计办理各类高危作业票428张，其中动火作业186张、受限空间作业32张、高处作业179张、临时用电作业31张，作业票合格率100%；全年查处作业类违章3起，均为一般违章，违章率0.7%，同比上年度下降70%，未发生严重违章及以上行为。（四）人员培训指标：全年组织各类安全培训48场次，累计参训1296人次，培训考核通过率98.7%，考核不合格人员均通过补考合格；特种作业人员持证率100%，新入职员工三级安全教育覆盖率100%，转岗人员安全培训覆盖率100%。（五）设备可靠性指标：高压开关柜运行可靠率99.92%，35kV主变运行可靠率100%，低压配电系统运行可靠率99.87%，DCS系统运行可靠率99.98%，SIS系统运行可靠率99.99%，可燃有毒气体报警仪完好率99.7%，防雷防静电接地检测合格率100%，应急电源（UPS、柴油发电机）完好率100%。（六）职业健康指标：全年职业危害因素检测点合格率100%，员工职业健康体检覆盖率100%，无新增职业病病例，无职业禁忌证人员，劳动防护用品配备率100%、正确佩戴率100%。二、年度重点安全工作开展情况（一）压实全员安全生产责任，完善安全管理体系本年度车间以“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”为原则，全面压实各岗位安全责任，构建了“车间主任负总责、分管副主任具体抓、技术员分专业管、班组长抓落实、全员共参与”的安全管理格局。一是修订完善全员安全生产责任制。结合公司最新安全管理要求及车间岗位调整实际，修订了《电仪车间全员安全生产责任制》，明确了从车间主任、党支部书记、副主任、专业技术员、班组长到运维电工、仪表工、资料员等21个岗位的安全职责，细化了每个岗位的责任清单、考核标准，确保安全责任无盲区、无死角。全年共签订全员安全责任书86份、安全承诺书86份，实现岗位全覆盖。二是建立安全绩效考评机制。将安全指标纳入员工月度绩效考评体系，设置“安全管控、隐患排查、违章行为、培训参与”4类12项考核指标，每月由安全员牵头开展绩效考评，考评结果直接与绩效工资挂钩。全年累计奖励安全有功人员27人次，发放奖励金4.2万元；扣罚安全违章及履职不到位人员12人次，扣罚金额0.87万元，通过奖惩结合的方式，倒逼安全责任落实。三是推进安全管理体系有效运行。严格落实安全生产标准化、职业健康安全管理体系、环境管理体系要求，全年组织2次安全生产标准化内审，发现不符合项16项，全部制定整改措施并闭环整改；配合公司完成体系外审，未出现严重不符合项，体系运行持续有效。同时，建立健全车间安全管理制度，全年修订《电仪车间作业安全管理细则》《电仪车间隐患排查治理管理办法》《电仪车间应急管理规定》等12项管理制度，为安全管理提供制度支撑。（二）强化高危作业全流程管控，严防作业类事故电仪车间作业涉及高压带电、高处、受限空间、动火等多个高危类别，作业风险高、管控难度大。本年度车间以“两票三制”为核心，推行高危作业全流程闭环管控，坚决杜绝作业类事故。一是严格作业票审批管理。严格执行公司作业安全管理规定，所有高危作业必须办理作业票，落实“作业票八不准”要求（风险辨识不到位不准开、安全措施不落实不准开、作业人员资质不合格不准开、监护人不到场不准开、作业环境不合格不准开、应急物资不到位不准开、交底不清晰不准开、审批程序不全不准开）。推行作业票“双审核”机制，即作业票先由班组长初审，再由车间安全员复审，涉及10kV及以上带电作业、SIS系统逻辑修改等重大作业，必须由车间主任审批，必要时报公司安全部、生产技术部备案。全年428张高危作业票全部按流程审批，无越级审批、无缺项漏项。二是强化作业前风险辨识与交底。所有作业前必须开展JSA工作安全分析，识别作业过程中的风险点，制定针对性防控措施。高危作业前实行“3分钟现场安全确认”制度，由作业负责人、监护人、作业票签发人三方在现场共同确认作业环境、安全措施、应急物资、人员状态，确认无误后方可开始作业。针对节假日、夜间等特殊时段的作业，全部实行升级管理，由车间副主任及以上人员到场监护。全年累计开展JSA分析428次，覆盖率100%，识别各类风险点1712个，制定防控措施2236条；特殊时段升级管控作业121次，其中节假日作业72次、夜间作业49次，全部安全完成。三是加强作业过程监督与反违章管理。建立“班组自检、车间巡检、公司督查”的三级作业监督体系，班组监护人全程旁站监护，不得脱岗、不得从事与监护无关的工作；车间安全员每天对现场作业进行巡查，每周覆盖所有作业点；每月开展1次反违章专项整治行动，重点查处无证作业、未按规定佩戴劳保用品、违章操作、作业票填写不规范等行为。全年累计查处一般违章3起，其中6月12日低压运维班员工王某在更换防爆照明灯具时未佩戴绝缘手套，被巡查安全员当场纠正，扣罚当月绩效10%，并组织班组召开专题反思会，举一反三排查同类问题。本年度未发生严重违章及以上行为，违章率同比下降70%。四是规范临时用电与带电作业管理。针对临时用电作业，严格执行“一机一闸一漏一箱”要求，所有临时用电线路必须采用绝缘电缆，架空或穿管保护，严禁拖地、碾压；临时用电配电箱必须上锁，由持证电工负责管理，作业结束后立即拆除。全年办理临时用电作业31次，全部落实三级配电两级保护，临时用电线路绝缘检测合格率100%，未发生临时用电安全事故。针对10kV及以上带电作业，严格执行带电作业规程，必须编制专项作业方案，报公司总工程师审批，作业人员必须具备带电作业资质，作业过程全程录像，安排专人监护。全年开展10kV带电作业4次，全部安全完成，未出现任何异常。（三）深化设备本质安全提升，筑牢硬件安全防线设备本质安全是安全生产的基础。本年度车间以“降故障、提可靠、保安全”为目标，分专业推进电气、仪表设备的运维、检修与升级改造，持续提升设备本质安全水平。1.电气设备安全管控一是高压设备预防性试验与维护。严格按照《电力设备预防性试验规程》要求，完成2台35kV主变、12台10kV高压开关柜、6台高压电机、3条10kV电缆的年度预防性试验，试验项目涵盖绝缘电阻、直流电阻、介损、耐压、油色谱分析、局部放电检测等，试验合格率100%。试验过程中发现3#主变介损值较上年度上升0.2%，虽未超出标准限值，但仍列为重点监控对象，制定了每半月一次的专项检测计划，目前运行参数稳定。同时，完成8台老旧高压柜的“五防”闭锁升级改造，解决了原有机械闭锁失灵、操作联锁不完善的问题，改造后高压柜“五防”闭锁合格率100%，有效防止了误操作事故。二是低压配电系统维护改造。全年完成16台低压配电柜的清灰除尘、接线端子紧固、元器件检测工作，发现接线端子松动23处、绝缘老化线路47米、接触器触头烧蚀12个，全部进行了更换或处理。完成全车间217台低压漏电保护器的半年校验工作，发现不合格12台，全部予以更换，确保漏电保护器动作可靠。针对夏季高温期间低压柜温升过高的问题，为10台温升超过40K的低压柜加装了轴流风机，降低了设备运行温度，避免了因过热导致的设备故障。三是防雷防静电与应急电源管理。全年完成全厂区1287个防雷接地点、426个防静电接地点的年度检测，检测合格率100%；检测过程中发现3个储罐区的防静电接地电阻为12Ω（标准要求≤10Ω），立即组织重新打接地极，整改后复测合格。雷雨季节前开展防雷专项检查，检查避雷器126台，发现2台10kV避雷器泄漏电流超标，立即更换，有效防范了雷击事故。应急电源方面，完成8台UPS电源的季度放电试验，放电时间均满足30分钟以上的要求；柴油发电机每月启动试验1次，全年启动12次，启动成功率100%，并组织开展了1次全厂停电状态下柴油发电机带负荷试验，带负荷率达到75%，运行参数正常，确保了应急电源可靠。四是电动机与照明系统维护。全年完成128台高低压电机的检修维护，其中高压电机12台、低压电机116台，更换轴承36套，处理绝缘故障7起，电机完好率达到98.5%。针对厂区防爆照明灯具老化问题，全年更换防爆照明灯具127盏，整改照明线路隐患32处，厂区道路及装置区照明完好率达到99%，为夜间作业提供了良好的照明条件。2.仪表设备安全管控一是安全仪表系统（SIS）全生命周期管理。严格落实《危险化学品安全仪表系统管理规定》要求，完成2套SIS系统的年度功能测试，测试回路168个，测试合格率99.4%；测试中发现1台甲醇合成塔入口切断阀动作迟缓（动作时间超过5s，标准要求≤2s），立即更换执行机构，整改后测试合格。每半年开展1次SIS系统冗余测试，涵盖电源冗余、CPU冗余、通讯冗余、I/O卡件冗余，切换时间均满足要求，系统运行稳定。严格执行SIS系统逻辑修改审批制度，全年修改逻辑3次，全部编制专项方案，报公司总工程师审批，未发生违规修改情况。二是可燃有毒气体检测系统（GDS）管理。全厂区共有可燃气体报警仪327台、有毒气体报警仪189台，全年完成2次全面标定，标定合格率99.7%；标定过程中发现5台报警仪零点漂移、2台传感器失效，全部予以更换。建立报警闭环管理机制，所有报警必须查明原因、落实整改、记录台账，全年共发生报警127次，其中真实报警3次（均为机泵密封微量泄漏，及时处置未造成后果），误报警124次，误报警率从上年度的15%下降至2.1%。针对误报警较多的问题，对28台易受粉尘、水汽干扰的报警仪加装了防护罩，有效降低了误报警率。三是现场仪表本质安全提升。全年完成全厂区2168台防爆仪表的防爆专项检查，重点检查防爆密封圈、防爆接线盒、防爆格兰头的密封情况，发现防爆密封圈老化27处、防爆接线盒松动42处、格兰头缺失11个，全部整改完毕，防爆仪表合格率达到99.8%。完成892个本安回路的检测，全部符合本安防爆要求，未出现本安回路超压、超流情况。针对冬季仪表冻凝问题，完成27台堵塞的蒸汽伴热管线疏通，更换老化伴热带120米，对180台易冻凝仪表实施了蒸汽伴热改电伴热改造，本年度冬季未发生仪表冻坏导致的生产波动，冻凝故障同比下降100%。四是DCS及工控系统安全防护。严格落实《网络安全法》《工业控制系统信息安全防护指南》要求，加强DCS、PLC等工控系统的安全管理。完成工业防火墙升级，关闭不必要的端口和服务，设置白名单访问规则，严禁未经授权的设备接入工控网络。全年开展2次工控安全专项检查，发现弱口令3个、系统补丁未及时更新2项，全部整改到位。每半年开展1次DCS系统冗余测试，控制器切换时间≤100ms，满足生产要求。本年度未发生工控网络安全事件，DCS系统运行可靠率达到99.98%。（四）深化双重预防机制建设，实现风险闭环管控本年度车间持续推进风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设，把风险管控挺在隐患前面，把隐患治理挺在事故前面，从源头上防范安全事故。一是完善风险分级管控体系。全年组织2次全面风险辨识，结合设备更新、工艺调整情况，更新安全风险清单，共辨识电仪类风险点127个，其中重大风险2个（35kV变电站、SIS系统）、较大风险16个、一般风险89个、低风险20个。针对每个风险点制定了“一表一卡”（风险管控表、岗位风险告知卡），明确管控责任人、管控措施、应急处置方法。重大风险点实行“一人一策”管控，35kV变电站落实双人双锁管理，每班巡检2次，每周专项检查1次，每月车间主任检查1次；SIS系统实行三级权限管理，逻辑修改必须经总工程师审批，确保重大风险可控在控。每季度开展1次风险管控效果评估，对管控措施失效的及时更新调整，全年调整管控措施17项。二是健全隐患排查治理体系。建立“日常巡检、专项检查、季节性检查、节假日检查、上级督查”五位一体的隐患排查体系，实现隐患排查全覆盖。日常巡检推行“巡检挂牌制”，设置巡检点72个，巡检人员按路线巡检，签字确认，确保巡检到位；专项检查围绕带电作业、临时用电、工控安全、防雷防静电等重点领域开展，全年组织专项检查12次；季节性检查针对春季防风、夏季防汛防雷、秋季防火、冬季防冻防凝等特点开展，全年组织季节性检查4次；节假日及重大活动前开展综合检查，全年组织6次。三是落实隐患闭环管理与激励机制。建立隐患排查治理台账，实行“登记-整改-复查-销号”闭环管理，一般隐患整改期限不超过7天，较大隐患整改期限不超过15天，重大隐患立即制定整改方案，落实“五定”要求（定人员、定时间、定责任、定措施、定资金）。本年度排查的342项一般隐患全部按期整改完毕，整改率100%。为鼓励员工参与隐患排查，制定了《隐患排查奖励办法》，员工发现一般隐患奖励50-200元，重大隐患奖励500-2000元，全年累计发放隐患排查奖励2.1万元，员工自主上报隐患127项，占总隐患数的37.1%，同比上年度增长45%，全员排查隐患的积极性显著提升。每季度开展隐患统计分析，梳理隐患产生的规律和根源，制定针对性防范措施，比如第三季度发现接线端子松动类隐患占比达30%，分析为夏季高温热胀冷缩导致，随即在秋季检修中组织了全厂区接线端子紧固专项工作，第四季度此类隐患占比下降至6%。（五）加强人员安全培训教育，提升全员安全素养人员安全意识和技能是安全生产的关键。本年度车间坚持“培训不到位是重大安全隐患”的理念，分层分类开展安全培训教育，全面提升员工安全素养。一是严格落实三级安全教育。对6名新入职员工严格执行公司、车间、班组三级安全教育，培训时间不少于72学时，内容涵盖安全生产法律法规、车间安全管理制度、电仪安全操作规程、应急处置技能等，考核合格后方可上岗。对3名转岗员工开展转岗安全培训，考核合格后安排上岗，确保新上岗、转岗人员具备必要的安全能力。二是强化特种作业人员管理。建立特种作业人员台账，实行动态管理，全车间共有特种作业人员62人，其中高压电工28人、低压电工18人、高处作业16人、电气试验工5人、防爆电气作业4人（部分人员持有多证），全部持证上岗，持证率100%。提前梳理特种作业人员证件到期情况，组织12名到期人员参加复审培训，全部通过复审，确保证件有效。三是开展常态化安全培训。每月开展2次车间级安全培训，每周开展1次班组级安全培训，培训内容包括安全生产法律法规、电仪安全操作规程、事故案例、设备运维技能、应急处置知识等。全年组织车间级培训24次、班组级培训96次，累计参训1296人次，考核通过率98.7%，对2名考核不合格的员工进行了补考，补考合格后上岗。本年度修订了《高压电工作业安全规程》《低压电工作业安全规程》《仪表校验安全规程》《带电作业安全规程》等12个安全操作规程，组织全员学习考核，考核合格率达98%。四是组织专项活动与警示教育。深入开展“安全生产月”“安全生产万里行”“消防宣传月”等活动，组织了安全知识竞赛、应急技能比武、事故案例警示教育、安全承诺签名、安全合理化建议征集等活动，员工参与率100%，在公司安全知识竞赛中获得二等奖。每月开展1次事故警示教育，学习了某化工厂“1·12”触电事故、某企业“7·23”DCS误操作停车事故、某石化“11·12”动火作业爆炸事故等典型案例，结合车间实际开展举一反三，排查类似隐患17项，全部整改落实。开展“青年安全生产示范岗”创建活动，电仪一班获得公司级青年安全生产示范岗称号，发挥了青年员工在安全生产中的生力军作用。推行“师带徒”机制，新员工与老员工签订安全师徒协议，师傅负责传授安全技能和操作经验，全年6对师徒全部按期出徒，安全技能考核全部合格。（六）完善应急管理体系，提升应急处置能力本年度车间坚持“预防为主、防救结合”的原则，不断完善应急管理体系，强化应急演练，提升应急处置能力，确保在突发情况时能够快速响应、有效处置。一是健全应急预案体系。结合车间设备调整、工艺变化情况，修订了《电仪车间突发停电应急预案》《触电事故应急预案》《DCS系统故障应急预案》《SIS系统误动作应急预案》《电气火灾应急预案》《工控网络安全事件应急预案》等8个专项应急预案，以及12个现场处置方案，明确了应急组织机构、职责分工、处置流程、保障措施，预案更具针对性和可操作性。修订后的预案经车间评审后报公司安全部备案。二是强化应急演练与评估。按照“贴近实战、注重实效”的原则，制定年度应急演练计划，全年组织车间级应急演练4次、班组级应急演练12次，演练内容涵盖触电急救、全厂停电处置、DCS系统故障处置、受限空间作业应急救援、电气火灾扑救等，累计参演256人次。每次演练后都组织评估总结，梳理存在的问题，制定整改措施。比如3月份开展的触电事故应急演练中，发现班组急救包内缺少绝缘剪，立即予以补充；6月份开展的全厂停电应急演练中，发现部分低压柜双电源切换时间过长（5s，标准要求≤2s），及时调整了整定值，切换时间缩短至1.8s。此外，联合合成车间开展了1次DCS系统故障联动演练，模拟DCS黑屏故障，生产操作人员用现场仪表维持生产，电仪人员紧急排查处置故障，演练时长40分钟，未造成生产波动，提升了跨部门协同应急能力。三是加强应急物资与队伍建设。建立应急物资台账，配备了绝缘棒、绝缘手套、绝缘靴、验电器、接地线、急救包、防毒面具、正压式空气呼吸器、便携式气体检测仪、应急照明灯具等应急物资，共32类127件（套）。每季度对应急物资进行1次检查维护，全年校验正压式空气呼吸器12台，补充3个急救包的药品，更换2组老化的接地线，确保应急物资完好率100%。成立了由15名技术骨干组成的电仪应急抢险队，全年开展2次应急技能专项培训，包括心肺复苏、电气火灾扑救、应急电源切换等，抢险队成员全部掌握心肺复苏技能，其中12人取得急救资格证。重要节假日、重大活动期间落实24小时值班制度，值班人员保持通讯畅通，全年节假日值班144人次，无脱岗、漏岗情况。（七）强化职业健康与劳动防护，保障员工职业健康本年度车间严格落实《职业病防治法》要求，加强职业健康管理，保障员工的职业健康权益。一是规范职业危害因素管控。车间主要职业危害因素为噪声、工频电场、电焊烟尘，共设置职业危害检测点12个，其中噪声检测点8个、工频电场检测点3个、电焊烟尘检测点1个。全年委托具有资质的第三方机构开展1次职业危害因素检测，所有检测点浓度（强度）均符合国家标准，合格率100%。在每个职业危害作业点设置职业危害告知牌，告知危害因素种类、限值、防护措施，全年更新告知牌12块，员工知晓率达100%。二是加强职业健康体检与培训。组织全车间86名员工进行职业健康体检，其中接触噪声42人、接触工频电场28人、接触电焊烟尘6人，体检结果全部合格，无新增职业病病例，无职业禁忌证人员。建立员工职业健康档案，实行一人一档，妥善保管体检资料。全年开展2次职业健康知识培训，培训内容包括职业危害因素防护、劳动防护用品正确佩戴、职业病防治法律法规等，参训率100%，提升了员工的自我防护意识。三是严格劳动防护用品管理。按照《个体防护装备配备规范》要求，为员工配备绝缘鞋、绝缘手套、安全帽、工作服、护目镜、耳塞、防毒面具等劳动防护用品，建立发放台账，做到按需发放、及时更换。全年发放绝缘鞋86双、绝缘手套172副（每半年1副）、安全帽86顶、耳塞344副、护目镜86副，发放记录齐全。定期对绝缘类防护用品进行校验，每半年送有资质的机构检验1次，全年检验绝缘手套172副、绝缘靴86双，发现3副绝缘手套、1双绝缘靴不合格，立即报废更换，确保防护用品安全有效。日常巡检中加强劳动防护用品佩戴情况检查，员工正确佩戴率达100%。三、存在的问题与不足本年度车间安全工作虽然取得了一定成绩，但仍存在一些薄弱环节和不足，主要体现在以下几个方面：（一）部分老旧设备本质安全水平有待提升。厂区西区6台低压配电柜于2010年投用，已运行13年，存在绝缘老化、元器件锈蚀、保护定值不准确等问题，虽然每年都进行维护，但故障率仍比新设备高30%，存在一定的安全隐患。此外，部分现场仪表使用年限超过10年，传感器灵敏度下降，误报警、故障率偏高，需要逐步更新。（二）人员安全技能和意识参差不齐。部分老员工存在“经验主义”思想，对新的安全规范、智能设备的安全操作要求掌握不牢，比如本年度SIS系统操作考核中，有3名工龄10年以上的老员工考核不合格，经补考才通过。少数新员工安全意识薄弱，对作业风险的辨识能力不足，应急处置技能不够熟练，需要进一步加强培训。（三）隐患排查的深度和精准度有待提高。日常排查的隐患大多为表面性、直观性隐患，比如接线松动、仪表显示异常、防护用品佩戴不规范等，对隐蔽性隐患比如电缆绝缘下降、控制系统逻辑漏洞、高压设备内部缺陷等的排查能力不足，全年发现的隐蔽性隐患仅12项，占总隐患数的3.5%，隐患排查的技术手段需要进一步提升。（四）外协作业安全管控存在薄弱环节。本年度共有3家外协单位进入电仪区域作业，虽然签订了安全协议、进行了安全交底，但仍发现1次外协作业人员未按规定佩戴安全帽的问题，暴露出对外协人员的过程管控不够严格，外协单位安全管理水平参差不齐，存在管理漏洞。（五）工控安全管理基础薄弱。目前车间工控安全管理由仪表技术员兼职，没有专职的工控安全管理人员，缺乏专业的工控安全知识和技能，对工控系统的漏洞扫描、风险评估、应急处置等能力不足，难以适应日益严峻的工控安全形势。四、下一年度安全工作思路与重点措施下一年度，电仪车间将深入贯彻落实《安全生产法》《危险化学品企业特殊作业安全规范》等法律法规要求，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，紧扣公司“零事故、零伤害”的安全目标，以本质安全提升为核心，以双重预防机制建设为抓手，补短板、强弱项，持续提升安全管理水平，确保全年无生产安全责任事故。重点做好以下几方面工作：（一）持续推进设备本质安全提升。一是制定老旧设备更新计划，上半年完成西区6台老旧低压配电柜的更换，同步更换1200米老化电缆；下半年完成28台使用年限超过10年的现场仪表、8台可燃有毒气体报警仪的更新，降低设备故障率。二是开展SIS系统全生命周期评估，对投用超过8年的SIS系统进行全面检测，更换老化的CPU卡件、电源模块，提升系统可靠性。三是推进设备智能化管控，在高压开关柜、主变等关键设备上加装红外测温、局放在线监测装置，实时监控设备运行状态，提前发现隐患。（二）强化人员安全能力建设。一是制定精准化培训计划，针对老员工重点开展新规范、新设备、新工艺的安全培训，针对新员工重点开展安全意识