电线电缆高级工考试题库及答案

电线电缆高级工考试题库及答案一、单项选择题（共20题，每题只有1个正确答案）1.根据GB/T3956-2008《电缆的导体》规定，标称截面185mm²的第2种不镀锡铜绞合导体，20℃时直流电阻最大值为（）。A.0.0991Ω/kmB.0.100Ω/kmC.0.0982Ω/kmD.0.102Ω/km2.交联聚乙烯绝缘材料的长期允许最高工作温度为（）。A.70℃B.90℃C.105℃D.125℃3.额定电压8.7/15kV及以上交联电缆采用三层共挤工艺生产时，共挤的三层结构从导体侧向外依次为（）。A.导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层B.绝缘层、导体屏蔽层、绝缘屏蔽层C.导体屏蔽层、绝缘屏蔽层、绝缘层D.绝缘屏蔽层、绝缘层、导体屏蔽层4.硅烷交联聚乙烯绝缘线芯挤出后，需在80-90℃环境下进行熟化处理，熟化的核心目的是（）。A.消除绝缘内部应力B.完成绝缘材料的交联反应，提升耐热性能C.去除绝缘内部水分D.提升绝缘层表面光滑度5.根据GB/T19666-2019《阻燃和耐火电线电缆或光缆通则》，ZA级阻燃电缆成束燃烧试验的供火时间和炭化高度要求为（）。A.供火20min，喷灯底边以上炭化高度≤2.5mB.供火40min，喷灯底边以上炭化高度≤2.5mC.供火40min，喷灯底边以上炭化高度≤1.5mD.供火20min，喷灯底边以上炭化高度≤1.5m6.双钢带铠装工序采用双层钢带反向间隙绕包时，单层钢带的绕包间隙通常控制为带宽的（），且内层间隙需被外层钢带完全覆盖。A.5%以内B.10%-25%C.30%-40%D.50%以上7.交联聚乙烯绝缘热延伸试验的标准试验条件为（），考核绝缘的交联度是否达标。A.150℃，机械负荷0.2MPa，持续10minB.180℃，机械负荷0.2MPa，持续15minC.200℃，机械负荷0.2MPa，持续15minD.220℃，机械负荷0.2MPa，持续10min8.单芯交流电力电缆不得采用普通碳钢带作为铠装材料的核心原因是（）。A.钢带耐腐蚀性能不足B.钢带磁导率高，会产生涡流损耗导致电缆发热C.钢带机械强度不足D.钢带焊接难度大，生产效率低9.额定电压26/35kV交联电缆绝缘标称厚度为10.5mm，根据GB/T12706.2-2020要求，绝缘最薄点厚度不得低于（）。A.9.35mmB.9.45mmC.9.5mmD.10.0mm10.电缆外护套火花试验属于（），是每盘成品电缆必须开展的检测项目。A.例行试验B.抽样试验C.型式试验D.安装后试验11.铜杆大拉工序中，拉丝模的工作区角度通常选择为（），适配铜材的塑性变形特性，减少拉断风险。A.8°-12°B.16°-18°C.24°-28°D.30°-35°12.电缆导体绞合时，相同截面积下，绞合节距越小，不会出现的特性是（）。A.导体柔软性提升B.导体直流电阻略增大C.材料消耗增加D.导体抗拉强度下降13.采用脉冲反射法进行电缆故障测距时，若故障点电阻为无穷大，故障点处的脉冲反射极性与发射脉冲（）。A.相同B.相反C.无反射D.不确定14.高压交联电缆的导体屏蔽层采用半导电材料的核心作用是（）。A.减少导体的集肤效应B.均匀导体表面电场，避免导体与绝缘层之间产生气隙C.提升导体的抗拉强度D.阻隔导体中的金属离子向绝缘层迁移15.聚氯乙烯护套材料的长期允许最高工作温度为（）。A.70℃B.80℃C.90℃D.105℃16.电缆挤出模具采用挤压式模套时，相比挤管式模具，其生产的产品特点是（）。A.护套与线芯结合紧密，外表面圆整度好B.挤出厚度容易控制，偏心度小C.生产速度快，料耗低D.对模具同心度要求低17.耐火电缆的耐火层通常采用合成云母带绕包，额定电压0.6/1kV耐火电缆的云母带绕包层数一般不少于（），确保火焰下的绝缘性能。A.1层B.2层C.4层D.6层18.电缆成缆时，线芯最外层的绞合方向通常为（），相邻层绞合方向相反，确保缆芯结构稳定不松散。A.全部同向B.右向（Z向）C.左向（S向）D.无固定方向要求19.局部放电试验中，标准要求试验回路的背景噪声水平应低于规定局放允许值的（），避免干扰检测结果。A.1/2B.1/3C.1/5D.1/1020.交联电缆绝缘中产生水树老化的核心诱因是（）。A.绝缘材料长期处于高电场和水分共同作用下B.绝缘长期工作温度超过90℃C.电缆长期过载运行D.绝缘层受到机械损伤二、多项选择题（共15题，每题有2个及以上正确答案，错选、漏选不得分）1.下列检测项目中，属于额定电压8.7/15kV交联电力电缆例行试验项目的有（）。A.导体直流电阻测试B.局部放电试验C.工频耐压试验D.绝缘热延伸试验E.外护套火花试验2.绝缘挤出工序中，绝缘层表面出现颗粒、焦烧疙瘩的可能原因有（）。A.绝缘材料混有杂质B.挤出机机筒、螺杆存在残留老化料C.挤出温度过高，材料预交联D.模套孔径过大E.过滤网破裂，焦烧颗粒随料流挤出3.影响电力电缆实际载流量的因素包括（）。A.导体截面积与材质B.绝缘材料的长期允许工作温度C.电缆敷设方式与周围散热条件D.环境温度E.铠装材料的牌号4.中压交联电缆绝缘偏心度过大的危害有（）。A.绝缘薄点位置电场强度集中，易引发绝缘击穿B.电缆弯曲性能下降C.绝缘材料消耗增加D.局部放电量超标风险提升E.导体直流电阻增大5.导体绞合过程中出现单线断裂的原因可能有（）。A.拉丝工序中单线存在细微裂纹、夹杂物等缺陷B.绞合时单根线张力过大C.绞合模具有毛刺，刮伤单线D.绞合节距过大E.放线盘转动卡涩，单线被拉断6.下列关于交联电缆屏蔽层接地要求的说法，正确的有（）。A.低压0.6/1kV电缆的金属屏蔽层可两端直接接地B.单芯高压电缆金属屏蔽层两端直接接地会产生较大环流，增加损耗C.长距离单芯高压电缆线路可采用交叉互联接地方式，降低环流损耗D.高压电缆金属屏蔽层必须单端接地，严禁两端接地E.金属屏蔽层接地不良会导致电缆运行中出现悬浮放电7.成缆工序中缆芯出现蛇形弯曲（波浪形）的原因有（）。A.成缆牵引张力不稳定，忽大忽小B.放线盘张力不均匀，各线芯张力差过大C.成缆节距过大D.模套孔径过大，缆芯在模口处无约束E.填充过饱和8.电缆外护套出现表面粗糙、无光的原因可能有（）。A.护套料塑化温度不足，塑化不良B.护套料受潮，挤出时产生微小气泡C.模套表面不光滑，有划痕D.挤出速度过快，冷却不充分E.牵引速度过慢9.下列关于电线电缆产品标识要求的说法，符合标准规定的有（）。A.电缆外护套表面应连续印有制造厂名、产品型号、额定电压、米标等标识B.标识印字应清晰、耐擦，擦拭后仍可辨认C.米标间距误差应不超过1%D.标识可以采用点状喷印，不需要连续E.低压电缆可以不印额定电压标识10.高压交联电缆生产中采用三层共挤工艺的优势有（）。A.避免导体屏蔽、绝缘、绝缘屏蔽之间的界面接触污染，减少界面气隙B.提升生产效率，降低工序周转成本C.有效降低绝缘偏心度，提升绝缘厚度均匀性D.减少绝缘料的消耗，降低生产成本E.三层材料同时交联，提升交联均匀性11.电缆用聚氯乙烯护套材料按使用特性可分为（）等类型，适配不同使用场景。A.普通聚氯乙烯护套（ST1）B.耐寒聚氯乙烯护套（ST2）C.阻燃聚氯乙烯护套（ST3）D.防白蚁聚氯乙烯护套E.耐高温氟塑料护套12.拉丝工序中影响线材表面质量的因素有（）。A.拉丝模孔工作区、定径区的光洁度B.拉丝润滑液的浓度、温度和清洁度C.拉丝张力的稳定性D.铜杆的材质质量E.收线盘的尺寸13.电力电缆附件安装的关键质量控制点包括（）。A.电缆绝缘层表面的打磨处理，确保光滑无划痕B.半导电层断口处的应力锥处理C.密封处理，防止水分进入电缆内部D.金属屏蔽层的可靠接地E.安装环境的温湿度控制，避免灰尘、潮气影响绝缘性能14.电缆储存过程中的正确要求有（）。A.电缆盘应立放，严禁平放堆叠B.储存场所应避免暴晒、雨淋，远离腐蚀性介质C.电缆端头应密封良好，防止进水受潮D.储存期限一般不超过产品保质期，通常为18个月E.可以直接放置在地面上，不需要垫枕木15.交联聚乙烯绝缘相比聚氯乙烯绝缘的优势有（）。A.长期允许工作温度更高，载流量更大B.绝缘电阻高，介质损耗小C.耐热老化性能好，使用寿命更长D.阻燃性能优于聚氯乙烯E.低温脆化温度低，耐寒性能好三、判断题（共20题，正确填√，错误填×）1.额定电压0.6/1kV聚氯乙烯绝缘电缆的绝缘长期允许最高工作温度为70℃，短路时最高温度不超过160℃。（）2.交联电缆的热延伸试验不合格，说明绝缘交联度不足，运行中易出现绝缘热变形、击穿等问题。（）3.成缆节距越小，缆芯的柔软性越好，但生产过程中的材料消耗越高。（）4.阻燃电缆具备不燃特性，在火灾中可以持续保持绝缘性能，不会被点燃。（）5.单芯交流电缆采用钢带铠装时，铠装层会在交变磁场作用下产生涡流，导致电缆发热，降低载流量。（）6.电缆外护套火花试验时，若出现击穿点，可直接将击穿点剪掉，不需要修补。（）7.导体直流电阻大小仅和导体的截面积有关，和绞合节距、材料纯度无关。（）8.高压交联电缆的绝缘屏蔽层采用半导电材料，核心作用是均匀绝缘外表面的电场，避免绝缘与金属屏蔽层之间产生气隙放电。（）9.硅烷交联电缆的生产不需要高压交联管道，挤出后通过温水或蒸汽熟化即可完成交联反应。（）10.采用挤管式模具挤出护套时，护套的拉伸比越大，护套与线芯的贴合越紧密。（）11.局部放电试验检测中，若试验回路背景噪声为8pC，则可以准确检测出10pC的局放信号。（）12.电缆金属铠装层的主要作用是承受机械外力，提升电缆的抗冲击、抗挤压能力。（）13.铜导体绞合时采用紧压工艺可以减小导体外径，降低绝缘和护套材料的消耗，同时阻挡水分沿导体间隙纵向渗透。（）14.挤出生产中，挤出机温度设置越高，材料塑化越好，产品表面质量越高。（）15.耐火电缆需要同时满足阻燃性能要求，而阻燃电缆不一定具备耐火性能。（）16.电缆敷设时的弯曲半径越小越好，方便转弯位置安装。（）17.中压交联电缆绝缘层中的气隙、杂质、半导电层凸起都是引发局部放电的核心诱因。（）18.导体绞合时相邻层采用相反的绞合方向，是为了提升缆芯的稳定性，避免松散。（）19.电缆的工频耐压试验属于破坏性试验，试验电压通常为额定电压的2-3倍，考核绝缘的耐电压水平。（）20.交联电缆绝缘中的电树老化是不可逆的，发展到一定程度会导致绝缘击穿。（）四、简答题（共4题）1.简述35kV交联聚乙烯绝缘电缆三层共挤工序中绝缘产生焦烧的主要原因及防控措施。2.简述中压交联电缆局部放电量超标的常见生产工序诱因。3.简述电线电缆产品导体直流电阻不合格的主要产生原因。4.简述成缆工序节距异常（节距过大或过小）对电缆产品性能的影响。五、计算题（共2题，需写出计算过程，仅写结果不得分）1.某批额定电压8.7/10kVYJV型交联电力电缆，绝缘标称厚度为4.5mm，依据GB/T12706.2-2020要求，绝缘最薄点厚度应不小于标称值的90%减0.1mm，绝缘偏心度应不大于12%。现对某盘电缆的绝缘线芯取样做截面检测，同一圆周均匀布置6个测点，测得绝缘厚度分别为4.43mm、4.37mm、4.52mm、4.01mm、4.46mm、4.41mm。请计算该试样的绝缘偏心度，判定绝缘厚度是否符合标准要求。2.某标称截面300mm²的铜芯交联电缆，依据GB/T3956-2008要求，20℃时第2种不镀锡铜导体的直流电阻应不大于0.0601Ω/km。现试验室在环境温度27℃时实测该电缆导体直流电阻为0.0618Ω/km，已知铜导体20℃时的电阻温度系数为0.00393/℃，请将实测电阻换算至20℃时的数值，判定该导体直流电阻是否符合标准要求。六、实操案例分析题（共1题）某电缆生产企业承接一批YJV22-8.7/15kV3*300mm²电力电缆订单，共12盘36km，在成品例行试验环节发现，7盘电缆在15kV试验电压下局部放电量达60-220pC（标准要求≤10pC），3盘电缆在30.5kV/5min工频耐压试验中击穿。解剖击穿点发现，击穿位置均位于成缆填充间隙对应处，绝缘层表面存在明显凹痕，内半导电屏蔽层局部嵌入绝缘层0.2-0.4mm，部分位置外半导电屏蔽层存在点状损伤。请结合生产流程分析质量问题的产生原因，提出整改及预防措施。参考答案一、单项选择题答案1.A2.B3.A4.B5.B6.B7.C8.B9.A10.A11.B12.D13.A14.B15.A16.A17.B18.B19.A20.A二、多项选择题答案1.ABCE2.ABCE3.ABCD4.ABD5.ABCE6.ABCE7.ABD8.ABCD9.ABC10.ABC11.ABCD12.ABCD13.ABCDE14.ABCD15.ABCE三、判断题答案1.√2.√3.√4.×5.√6.×7.×8.√9.√10.√11.×12.√13.√14.×15.√16.×17.√18.√19.√20.√四、简答题答案1.答：焦烧产生的主要原因：（1）温度控制不当：挤出机各段温度设置过高，尤其是机头、机颈位置温度超过交联聚乙烯绝缘料的预交联临界温度（≥150℃），引发材料先期交联形成焦烧；温控系统热电偶故障导致实际温度高于显示温度，造成材料过热分解。（2）残料清理不彻底：上批次生产后螺杆、机筒、分流板、模芯位置残留的老化料未清理干净，高温下持续受热分解，随料流挤出形成焦烧颗粒。（3）物料停留时间过长：生产过程中料斗断料、临时停机时间过长且未同步降温，材料在机筒内长时间受热引发预交联。（4）材料质量缺陷：绝缘料存储不当混入杂质，或交联剂DCP分散不均，局部交联剂浓度过高引发提前交联；材料热稳定性能不满足加工温度窗口要求。防控措施：（1）严格按工艺规程设置各段温度，开机前充分恒温30min以上，生产中每小时核对热电偶实测温度与显示值偏差，每季度校准温控系统精度；（2）换料或停机超过30min时，使用专用聚乙烯清洗料彻底清理螺杆、机筒、机头流道，生产前更换三层组合过滤网（80目/100目/80目），拦截焦烧颗粒；（3）生产过程中保持连续进料，避免料斗断料，临时停机需将机筒温度降至100℃以下，减少材料受热时长；（4）严格原材料入厂检验，绝缘料存储在干燥清洁、温湿度可控的库房，使用前按要求进行4h干燥处理，避免杂质、水分混入。2.答：生产端常见诱因包括：（1）导体工序：导体表面存在毛刺、单线凸起、焊头不平整，挤包屏蔽层后仍存在尖端，引发电场集中导致局放。（2）三层共挤工序：导体屏蔽层表面不光滑，存在颗粒、凹坑；绝缘料混有杂质、焦烧颗粒，绝缘层内部存在冷却收缩形成的气隙；绝缘屏蔽层厚度不均，存在凸起或破损；冷却工艺不当导致绝缘内部产生内应力，形成微气隙；绝缘偏心度过大，薄点位置电场强度超出空气击穿场强。（3）成缆工序：成缆时线芯挤压力过大导致绝缘层变形、绝缘屏蔽层破损；填充不饱满存在空隙，金属屏蔽层绕包不紧密形成悬浮气隙。（4）金属屏蔽工序：铜带绕包存在褶皱、断裂，屏蔽层与绝缘屏蔽层接触不良形成悬浮电位；屏蔽层接头处理不当存在尖角。（5）铠装护套工序：钢带绕包张力过大压伤绝缘层，外护套挤出时温度过高烫伤绝缘屏蔽层。3.答：主要原因包括：（1）原材料问题：铜杆电阻率不合格，铜材纯度不足、杂质含量过高，或使用回收铜材料，导致导体电阻率超出标准要求。（2）工艺问题：导体绞合时紧压系数不足，实际有效导体截面积小于标称截面积；绞合节距过大，绞入率偏高导致导体实际长度增加，单位长度电阻增大；拉丝模具过度磨损导致单线直径偏小，导体总截面积不足。（3）过程管控问题：生产中混用规格偏细的单线，或不同电阻率等级的铜杆混投；导体焊接质量差，接头位置存在虚焊、夹渣，导致局部电阻过大。（4）检测误差：直流电阻测试时试样夹持不紧、长度测量不准确，或测试时环境温度测量偏差大，温度换算系数选用错误导致结果误判。4.答：（1）节距过大的影响：成缆节距超出工艺范围时，缆芯结构稳定性差，易出现松散、线芯错位问题；电缆弯曲时线芯相对位移量大，易挤压损伤绝缘；缆芯圆整度下降，后续挤包护套时易出现护套厚度不均、偏心问题。节距过大虽可降低材料消耗、提升生产效率，但会直接影响电缆结构稳定性。（2）节距过小的影响：成缆节距过小时，线芯绞入率增大，导体、绝缘、填充材料消耗上升，生产成本增加；线芯扭转变形量增大，绝缘层内应力升高，弯曲时易出现绝缘开裂；过小的节距会导致线芯间径向挤压力过大，挤压绝缘层产生凹痕，引发绝缘厚度不足、局部放电超标等问题。节距过小虽可提升缆芯柔软性，但会降低生产效率、增加质量风险。五、计算题答案1.解：首先计算标准允许的绝缘最薄点厚度：δ_min标准=4.5×90%-0.1=3.95mm。从实测值中筛选出最大厚度δ_max=4.52mm，最小厚度δ_min=4.01mm。（1）厚度合格判定：实测最小厚度4.01mm＞3.95mm，所有测点厚度均大于标准要求的最薄点限值，厚度指标满足标准要求。（2）偏心度计算：偏心度e=(δ_max-δ_min)/δ_max×100%=(4.52-4.01)/4.52×100%≈11.28%。标准要求偏心度≤12%，11.28%＜12%，偏心度指标符合标准要求。综上，该试样绝缘厚度、偏心度均符合GB/T12706.2-2020标准要求。2.解：根据导体直流电阻温度换算公式R20=Rt/[1+α(t-20)]，其中Rt为t℃下的实测电阻，α为铜导体20℃时的电阻温度系数，t为实测环境温度。代入参数：Rt=0.0618Ω/km，α=0.00393/℃，t=27℃计算分母项：1+0.00393×(27-20)=1.02751换算至20℃的电阻值：R20=0.0618/1.02751≈0.06015Ω/km。标准要求R20≤0.0601Ω/km，0.06015Ω/km略大于标准限值，因此该导体直流电阻不符合GB/T3956-2008标准要求。六、实操案例分析题答案答：1.产生原因分析：（1）三层共挤工序管控缺失：内半导电屏蔽层挤出温度不合适、滤网精度不足，导致表面存在凸起颗粒，造成电场集中；绝缘挤出后冷却工艺不合理，直接进入常温冷却水，绝缘层内外冷却速度差过大产生较大内应力，受压后易出现凹痕；绝缘屏蔽层挤出厚度不均，局部偏薄，成缆受压时易破损。（2）成缆工艺参数匹配不当：一是成缆节距设置过小，3*300mm²大截面电缆成缆节距若小于缆芯直径的18倍，会导致线芯间径向挤压