冲压工技能实操考核题库及答案

冲压工技能实操考核题库及答案一、判断题（共20题，请根据实操操作规范判断表述正误，正确填√，错误填×）1.冲压实操作业前，作业人员需将袖口、下摆扎紧，长发操作人员必须将头发全部盘入硬质工作帽内，严禁佩戴手套、围巾、挂饰等易卷入设备的物品操作冲压设备。答案：√。解析：冲压设备滑块往复运动存在机械卷入风险，戴手套操作会降低手部触感敏感度，且手套纤维易被模具、滑块勾挂卷入，属于明确禁止的操作行为。2.开机前对冲压设备进行点动试车时，只需检查滑块运行是否顺畅，无需检查离合器、制动器的动作响应一致性。答案：×。解析：点动试车需同时验证离合器接合、制动器脱开的动作同步性，若制动器响应滞后，会出现滑块滑冲、连冲风险，属于开机前必查项。3.安装冲模时，必须在设备滑块停于下死点位置时调整模柄安装孔与模柄的对中度。答案：×。解析：模具安装需将滑块停在上死点位置，预留足够的模具安装空间，在下死点位置操作易因滑块误动挤压作业人员手部，且无法完成模柄紧固、闭合高度调整作业。4.调整冲压设备闭合高度时，需遵循“由小到大”的调整原则，即先将闭合高度调至小于模具实际闭合高度，再逐步上调至匹配值。答案：×。解析：闭合高度调整必须遵循“由大到小”原则，先将设备闭合高度调至大于模具闭合高度，逐步下调，避免因闭合高度过小导致模具刚性碰撞、崩裂，损坏设备与模具。5.单次冲压作业循环中，手或身体部位必须进入危险区取放工件时，必须使用符合安全标准的手动工具，严禁直接徒手伸入模腔作业。答案：√。解析：手动工具包括磁性吸盘、专用夹钳、气动送料爪等，可避免手部直接进入危险区，是冲压作业“手不入模”核心要求的落地措施。6.冲压作业过程中，若发现工件卡在下模型腔，可在设备连续运行状态下用撬棍快速将工件撬出，减少停机时间。答案：×。解析：处理卡料必须第一时间按下急停按钮，待滑块完全静止、切断设备动力电源并悬挂“正在维修禁止合闸”警示牌后方可处理，运行状态下撬料极易引发撬棍回弹伤人、滑块误动挤压事故。7.采用连续模进行冲压生产时，只要送料步距误差在0.5mm以内，就无需调整送料机构定位挡块位置。答案：×。解析：连续模送料步距误差需根据制件精度要求控制，一般精密制件步距误差需控制在0.02mm以内，普通制件不得超过0.1mm，0.5mm的误差会导致冲孔偏位、制件缺边等批量质量问题。8.冲压作业完成后关闭设备时，需将滑块停在上死点位置，清理模具、设备表面的废料与杂物，擦拭保养后切断总电源、气源。答案：√。解析：滑块停在上死点可避免模具弹簧、橡胶弹性元件长期处于压缩状态失效，同时为下次开机模具检查、安装预留操作空间。9.冲压生产过程中产生的边角废料，可暂时堆放在设备操作平台边缘，待当班作业全部结束后统一清理。答案：×。解析：冲压边角料多为尖锐金属件，堆放在操作平台边缘易滑落划伤作业人员，且易掉入模具滑动面造成模具硌伤，需做到“生产一冲、清理一冲”，废料随时落入专用废料收集箱。10.对冲床摩擦离合器进行间隙调整时，需保证摩擦片之间的总间隙为2~3mm，间隙过大会导致离合器传递扭矩不足，间隙过小会出现离合器分离不彻底、连冲风险。答案：√。解析：摩擦离合器间隙是设备日常维保的核心参数，按照开式可倾压力机维保规范，干式摩擦片单片间隙控制在1~1.5mm，总间隙2~3mm为标准值。11.安装固定冲模时，上下模的紧固螺栓只需拧紧对角2颗即可开机试冲，待试冲件尺寸合格后再拧紧其余螺栓。答案：×。解析：模具紧固螺栓必须按照对角交叉顺序分2~3次全部拧紧，单拧2颗对角螺栓会导致模具装夹偏斜，试冲时易出现模具窜动、崩裂事故；固定模具的压板需尽量靠近模体，垫平后倾斜角度不得超过10°，保证装夹牢固。12.冲压作业中使用的光电保护装置，其光幕保护高度必须覆盖模具危险区上下全范围，保护响应时间不得超过20ms。答案：√。解析：按照冲压安全技术规范，光电保护装置的响应时间、保护高度、光幕密度需匹配设备滑块行程与危险区范围，20ms是通用开式冲床光电保护的最高响应时间阈值。13.拉深作业过程中，为减少制件拉裂风险，可在毛坯表面均匀涂抹符合工艺要求的拉深油，严禁在无润滑状态下进行大变形量拉深作业。答案：√。解析：拉深油可降低毛坯与模具型腔之间的摩擦系数，减少材料流动阻力，降低拉裂、拉皱缺陷概率，大变形量拉深无润滑会导致模具型腔快速磨损、制件批量拉裂。14.当冲压设备出现连冲故障时，作业人员应第一时间用手扶住滑块，阻止滑块下行，同时呼喊周边人员关闭电源。答案：×。解析：出现连冲故障时，作业人员需第一时间撤离手部与身体至安全区域，立即按下就近急停按钮，严禁用手接触运动中的滑块，防止挤压伤害。15.冲裁1mm厚的Q235冷轧钢板时，凸凹模间隙取板厚的10%~15%（双边间隙）即可保证冲裁断面质量。答案：×。解析：Q235冷轧钢板冲裁双边合理间隙为板厚的5%~10%，10%~15%的间隙会导致冲裁断面毛刺过大、断面斜度超差，间隙过大还会加快模具刃口磨损。16.校平作业时，需根据制件的平面度要求调整液压机滑块压力，加压过程中严禁人员站立在液压缸正前方，防止液压密封失效导致滑块坠落伤人。答案：√。解析：液压机校平作业时压力较高，液压缸密封失效、管路爆裂可能导致滑块快速下坠、液压油喷射，作业人员需站在设备侧面操作。17.使用磁力吸盘吸取小型冲压件时，只要吸盘吸力可以吸起工件，就无需确认工件与吸盘的接触面积，可直接伸进模腔取件。答案：×。解析：磁力吸盘取件前必须确认工件与吸盘端面完全贴合、吸力充足，若接触面积不足，工件在吸取过程中掉落模腔，作业人员条件反射伸手接件会引发挤压事故。18.冲压模具的卸料板在作业过程中出现倾斜，会导致卸料力不均匀，引发制件变形、凸模折断故障。答案：√。解析：卸料板需与凸模保持垂直滑动配合，倾斜状态下会对凸模产生侧向力，直径小于6mm的小直径凸模受侧向力易折断，同时卸料力不均会导致制件卡模、变形。19.双动拉深压力机操作时，需先调整内滑块（拉深滑块）的闭合高度，再调整外滑块（压边滑块）的压边力，压边力越大越能避免制件拉皱缺陷。答案：×。解析：双动拉深机调整顺序为先外后内，即先调整压边滑块的压边力与闭合高度，再调整拉深滑块行程；压边力过大则会增大材料流动阻力，引发制件拉裂缺陷，需匹配材料厚度、拉深系数调整至合理区间。20.每班作业结束后，需在模具刃口、滑动配合面涂抹防锈油，防止模具闲置期间生锈，影响后续冲压精度。答案：√。解析：模具刃口精度直接决定冲裁件断面质量，滑动配合面生锈会增大摩擦阻力，作业结束后的防锈保养是模具日常维护的必要环节。二、单项选择题（共20题，请选择唯一正确的选项）1.开式可倾冲床开机前进行空载试运行时，需连续完成（）次单次行程、3次连续行程试验，确认离合器、制动器动作无异常后方可正式作业。A.1~2B.3~5C.8~10D.15~20答案：B。解析：按照JB/T9968-2015《开式压力机技术条件》要求，开机空载试运行需完成3~5次单次行程、3次连续行程验证，确保动作可靠无连冲隐患。2.冲压模具安装时，模柄装入滑块模柄孔后，紧固模柄的锁紧螺栓拧紧扭矩需达到（），防止模柄松动导致模具下坠。A.20~30N·mB.40~60N·mC.80~100N·mD.120~150N·m答案：B。解析：通用40~160t开式冲床模柄锁紧螺栓规格多为M12~M16，对应拧紧扭矩40~60N·m，扭矩过小易松动，扭矩过大易导致螺纹滑牙。3.冲裁2mm厚的304不锈钢板时，凸凹模的合理双边冲裁间隙为板厚的（），可保证冲裁断面毛刺高度小于0.05mm的工艺要求。A.3%~5%B.8%~12%C.15%~18%D.20%~25%答案：B。解析：不锈钢材料硬度较高、粘性大，冲裁间隙需略大于普通冷轧钢板，2mm厚304不锈钢双边合理间隙为0.16~0.24mm，即板厚的8%~12%。4.冲压作业用光电保护装置的光幕光轴间距不得大于（），才能有效防止手指误入危险区无法被检测到的问题。A.10mmB.20mmC.30mmD.50mm答案：C。解析：根据GB5092-2011《压力机用安全防护装置技术要求》，用于手指防护的光电保护光轴间距不得大于30mm，手臂防护不得大于50mm。5.处理模腔内卡料故障时，正确的操作流程是（）。A.按下急停→滑块静止后切断动力电源→悬挂警示牌→使用专用工具处理卡料→清理后复位试冲B.按下停止按钮→直接用工具伸进料腔撬出卡料→重启设备C.不停止设备，趁滑块上行间隙快速用手拿出卡料D.将设备调至点动模式，点动下行挤压卡料使其脱落答案：A。解析：卡料处理必须严格执行断电、挂牌、上锁的能量隔离流程，严禁设备运行、未断电状态下进入危险区。6.采用连续模冲压生产时，送料步距的调整基准是（），需保证每一次送料的定位精度。A.凸模的刃口直径B.导正销的定位尺寸C.凹模的型腔尺寸D.卸料板的厚度答案：B。解析：连续模的导正销是步距精定位的核心部件，调整送料机构需以导正销的插入位置为基准，保证送料步距与导正销位置完全匹配。7.单动压力机进行拉深作业时，压边力调整的合理判定标准是（）。A.拉深件无拉裂、无明显起皱，凸缘面平整B.压边力越大越好，完全消除皱纹C.压边力越小越好，避免拉裂D.只要制件能拉深成型，不需要调整压边力答案：A。解析：压边力过大易导致拉裂，过小易导致起皱，合理压边力需在拉裂与起皱区间找到平衡值，保证成型质量。8.100t开式固定台冲床的公称力行程一般为（），即滑块下行至距下死点该距离范围内，设备才能输出100t的额定压力。A.1~2mmB.5~6mmC.15~20mmD.30~40mm答案：B。解析：通用开式冲床的公称力行程为滑块距下死点5~6mm位置，若作业时冲压力超出公称力行程范围，会导致设备曲轴、连杆受力过载损坏。9.冲压模具的弹簧卸料元件装配时，预压缩量需达到弹簧自由长度的（），保证卸料力足够且弹簧不发生永久变形。A.5%~10%B.20%~25%C.40%~50%D.60%~70%答案：B。解析：冲压常用矩形截面弹簧的合理预压缩量为自由长度的20%~25%，最大压缩量不得超过自由长度的40%，否则会导致弹簧疲劳失效。10.冲压生产过程中，若发现设备制动器摩擦片磨损量超过原厚度的（），必须立即更换摩擦片，防止制动失效引发连冲事故。A.10%B.30%C.50%D.70%答案：C。解析：制动器摩擦片磨损量超过原厚度50%时，摩擦系数大幅下降，制动力矩不足，易出现滑块下滑、连冲风险，属于强制更换项。11.冲裁工序产生的制件毛刺高度超过（）时，必须停机对模具刃口进行刃磨，避免因毛刺过大导致后续装配、焊接工序质量问题。A.0.1mm（板厚≤1mm时）B.0.5mm（板厚≤1mm时）C.1mm（板厚≤1mm时）D.2mm（板厚≤1mm时）答案：A。解析：按照冲压件质量检验标准，板厚≤1mm时冲裁件允许毛刺高度不超过0.1mm，板厚1~3mm时不超过板厚的10%，超差必须刃磨刃口。12.安装上下模时，导柱与导套的配合长度需达到导套总长度的（）以上，才能保证模具导向精度，避免啃模事故。A.1/3B.2/3C.1/5D.1/10答案：B。解析：导柱导套是模具的导向部件，合模时导柱进入导套的长度需达到导套长度的2/3以上，才能保证上下模对中精度，防止凸凹模错位啃伤。13.气动冲床的压缩空气工作压力需稳定在（）范围内，才能保证离合器、制动器动作可靠，送料机构运行稳定。A.0.2~0.3MPaB.0.5~0.7MPaC.1.0~1.2MPaD.1.5~2.0MPa答案：B。解析：通用气动冲床的额定工作气压为0.5~0.7MPa，气压过低会导致离合器接合扭矩不足、制动器制动力不够，气压过高会导致气动元件密封损坏。14.进行弯曲作业时，为减少制件回弹量，保证弯曲角度合格，一般会在弯曲终了时增加（）的保压时间，对弯曲变形区进行校形。A.0.1~0.3sB.1~2sC.5~10sD.30s以上答案：B。解析：弯曲回弹是材料弹性变形导致的，终了时1~2s的保压校形可使变形区材料充分发生塑性变形，将回弹量控制在公差范围内。15.冲压作业使用的手用安全夹钳，钳口与工件的接触长度不得小于（），防止取件时工件滑落，导致作业人员本能伸手接件引发危险。A.5mmB.15mmC.50mmD.100mm答案：B。解析：手用安全夹钳的设计需保证钳口与工件有效接触长度≥15mm，夹持力足够吸取或夹住单张工件，避免取件过程中脱落。16.模具刃磨时，每次刃磨的进刀量不得超过（），防止刃口因磨削过热退火，导致硬度下降、快速磨损。A.0.02mmB.0.1mmC.0.5mmD.1mm答案：B。解析：模具刃口多为Cr12MoV、SKD11等合金工具钢，磨削进刀量过大会导致刃口表面温度超过回火温度，硬度下降，每次进刀量控制在0.1mm以内，同时加注磨削液冷却。17.当冲床连杆与滑块的连接间隙超过（）时，必须调整锁紧机构，消除间隙，防止冲压过程中滑块晃动导致制件精度超差、模具损坏。A.0.02mmB.0.2mmC.2mmD.5mm答案：B。解析：连杆与滑块的连接间隙过大会导致滑块运动精度下降，底面垂直度超差，一般间隙超过0.2mm时必须调整，保证滑块运动时的导向精度。18.连续冲压生产时，每生产（）件制件需停机检查模具刃口状态、紧固件松紧度、弹性元件弹力，及时排查隐患。A.100~200B.500~1000C.5000~10000D.50000以上答案：B。解析：连续生产过程中，模具受周期性冲压力作用，紧固件易松动、刃口易磨损，每生产500~1000件做一次过程巡检，可有效避免批量质量问题与设备故障。19.160t液压机进行冷挤压作业时，液压系统的油温不得超过（），防止油温过高导致液压油粘度下降、密封件老化失效。A.20℃B.40℃C.60℃D.80℃答案：C。解析：液压系统正常工作油温范围为15~60℃，超过60℃时液压油氧化速度加快，密封件使用寿命缩短，系统压力稳定性下降。20.吊装重量超过（）的冲压模具时，必须使用额定载荷匹配的吊装带，由持有起重作业证的人员指挥吊装，严禁单人徒手搬运重型模具。A.5kgB.20kgC.100kgD.500kg答案：B。解析：按照现场作业安全规范，单人徒手搬运重量上限为20kg，超过20kg的模具必须使用吊装设备搬运，防止砸伤事故。三、多项选择题（共15题，请选择所有正确选项，多选、漏选、错选均不得分）1.冲压作业前需要做的准备工作包含（）A.检查劳保用品穿戴是否符合要求，摘除易悬挂的饰品B.检查设备急停按钮、光电保护装置是否灵敏有效C.检查模具刃口是否有崩缺、紧固件是否松动D.核对冲压工艺文件要求的材料规格、模具型号与生产任务是否一致答案：ABCD。解析：作业前准备涵盖人员防护、设备安全状态检查、模具状态确认、工艺符合性核对四个核心环节，缺项即存在安全或质量隐患。2.冲压设备出现以下哪些异常情况时必须立即停机，排查故障后方可继续作业（）A.单次行程模式下出现连冲现象B.滑块运行过程中出现异常撞击声C.制动器制动时滑块下滑量超过20mmD.光电保护装置被遮挡时设备仍能启动答案：ABCD。解析：连冲、异常异响、制动下滑量超标、安全防护失效均属于一级安全隐患，必须立即停机处置，严禁设备带病运行。3.冲裁件出现断面毛刺过大的缺陷，可能的原因有（）A.凸凹模间隙过大或不均匀B.凸模或凹模刃口磨损变钝C.刃口崩缺出现缺口D.冲压力不足导致材料未完全分离答案：ABCD。解析：间隙不合理、刃口磨损、刃口崩缺、冲压力不足是冲裁毛刺超差的四大核心原因，需逐一排查对应调整。4.拉深作业中制件出现拉裂缺陷，可采取的调整措施有（）A.适当减小压边力B.增大凸凹模圆角半径C.更换流动性更好的拉深润滑油D.适当增大凸凹模间隙答案：ABCD。解析：拉裂的核心原因是材料流动阻力超过抗拉强度，减小压边力、增大圆角、改善润滑、调整间隙均可降低流动阻力，减少拉裂概率。5.安装冲压模具时，以下操作规范正确的有（）A.将滑块停在上死点，清理滑块底面与工作台面的杂物B.模具放置到工作台中心位置后，先预紧下模压板，再点动滑块下行合模C.模柄完全进入模柄孔后，对角交叉拧紧模柄锁紧螺栓与上下模压板螺栓D.合模调整闭合高度时，逐渐下调滑块高度，先用纸张测试间隙均匀度再锁紧答案：ABCD。解析：模具安装需遵循“清洁、对中、预紧、合模、紧固、试模”的流程，所有操作需避免刚性碰撞、装夹偏斜问题。6.冲压作业过程中，以下哪些行为属于严格禁止的违章操作（）A.为提高生产效率，短接光电保护装置B.用手直接进入模腔取放工件C.设备运行过程中用棉纱擦拭模具表面D.多人同时操作一台设备时未设置联动启动按钮答案：ABCD。解析：短接安全防护、手入模腔、运行时擦拭设备、多人操作无联动保护均属于冲压作业重大违章行为，极易引发挤压伤害事故。7.冲压模具日常保养的内容包含（）A.每次作业后清理模具表面的废料、油污，在刃口、导柱部位涂抹防锈油B.定期检查导柱导套的润滑状态，加注润滑油，保证滑动顺畅C.检查弹性元件的压缩量，及时更换疲劳失效的弹簧、聚氨酯橡胶D.定期检查刃口状态，出现磨损、崩缺及时刃磨、补焊修复答案：ABCD。解析：模具日常保养分为班后保养、定期巡检、定期维护三个层级，涵盖清洁、润滑、易损件更换、精度修复内容，可有效延长模具使用寿命。8.冲床离合器、制动器的动作需满足以下哪些要求，才能保证作业安全（）A.离合器接合时制动器必须完全脱开B.制动器制动时离合器必须完全脱开C.单次行程结束后滑块必须准确停在上死点D.离合器与制动器的动作时差不得超过0.1s答案：ABCD。解析：离合器与制动器的动作联锁是防止连冲的核心，必须保证动作互锁、时序匹配、停止位置准确，动作时差超标易出现制动滞后、连冲风险。9.冲压生产过程中，废料处理的正确操作要求有（）A.每冲完一个工件及时将台面上的废料清理到专用废料箱B.清理尖锐废料时佩戴防割手套，严禁直接用手抓取锋利边角料C.废料箱内废料堆积到箱体容量的80%时及时转运，防止溢出D.为方便清理，可将废料直接从设备台面扫到地面，待下班再打扫答案：ABC。解析：废料需随产随清，严禁将废料扫到地面，防止人员滑倒、划伤，清理尖锐废料必须做好手部防护。10.弯曲件出现角度回弹超差的问题，可采取的解决措施有（）A.将凸模角度减去回弹量，补偿回弹误差B.弯曲终了时增加保压校形时间C.在弯曲变形区增加压筋结构，增大塑性变形比例D.增大凸凹模间隙答案：ABC。解析：增大凸凹模间隙会加剧回弹，角度补偿、保压校形、增加压筋均是控制弯曲回弹的有效工艺措施。11.冲压作业前对光电保护装置进行功能测试时，正确的测试方法有（）A.设备单次行程模式下，滑块下行过程中遮挡光幕，滑块应能立即停止B.测试光幕的全高度范围，每一个光轴遮挡都能触发光幕保护C.将光电保护装置的发射端、接收端位置偏移，检查设备是否能启动D.只要开机时光电指示灯亮，就不需要做功能测试答案：ABC。解析：光电保护必须每班作业前做全功能、全范围测试，不能仅以指示灯亮作为判定有效的依据。12.调整冲床闭合高度时，以下操作正确的有（）A.调整前先确认模具的实际闭合高度，确保设备最大闭合高度大于模具闭合高度B.调整时按照“由大到小”的原则，逐步下调滑块高度C.调整到接近模具闭合高度时，用0.05mm厚的塞尺测试凸凹模间隙，保证四周间隙均匀D.调整完成后锁紧闭合高度调节锁紧机构，防止作业过程中闭合高度变化答案：ABCD。解析：闭合高度调整是模具安装的核心环节，必须先确认参数、逐步调整、验证间隙、锁紧机构，防止模具撞损。13.冲压作业中发生人员手部挤压伤害时，以下应急处置措施正确的有（）A.立即按下急停按钮，切断设备电源，防止二次伤害B.若手部被模具夹住，严禁强行拉扯，使用千斤顶、模具拆卸工具缓慢松开模具取出受伤部位C.对伤口进行止血包扎，若出现骨折使用夹板固定，立即送医救治D.为快速救出受伤人员，可强行启动设备滑块上行答案：ABC。解析：强行启动设备易导致受伤部位二次损伤，必须采用缓慢卸力的方式取出受伤部位，第一时间止血送医。14.连续模送料不畅的可能原因有（）A.卷料平整度差，存在波浪变形B.送料辊压力不足，料带打滑C.导料板间隙过小，料带送进阻力大D.浮料销高度不足，料带无法顶起到送料平面答案：ABCD。解析：卷料质量、送料机构压力、导料间隙、浮料销高度均会影响连续模送料顺畅度，需逐一排查调整。15.每班冲压作业结束后，需要完成的收尾工作有（）A.将滑块停在上死点位置，关闭设备电源、气源B.清理设备、模具表面的油污、废料，做好模具保养C.将生产的合格工件、不合格工件分类存放，标识清晰D.填写设备运行记录、生产记录，将现场工具、量具归位存放答案：ABCD。解析：作业收尾涵盖设备停机、现场清理、工件定置、记录填写四个环节，符合现场6S管理与设备维保要求。四、实操综合考核题（共5题，考核时按照操作要点现场评分）1.考核题目：1mm厚Q235钢板简单落料模的安装与调试，考核时长30分钟，总分100分。操作要点与评分标准：（1）作业准备（20分）：劳保用品穿戴规范（5分，未扎袖口、未盘长发、戴手套操作每处扣2分）；工具、量具准备齐全，含扳手、塞尺、铜棒、游标卡尺（5分，缺1件扣1分）；设备开机前安全检查（10分，未检查急停、光电保护、离合器制动器状态每处扣3分）。（2）模具安装流程（40分）：滑块停在上死点，清理工作台与滑块底面杂物（8分，未清理残留废料、杂物扣5分，滑块未停在上死点扣8分）；模具对中放置至设备压力中心位置，预紧下模压板（8分，模具偏离设备中心扣5分，压板未垫平、倾斜角度超10°扣3分）；点动合模，按由大到小原则调整闭合高度（12分，未按规范调整导致模具刚性碰撞扣8分，未用塞尺检查间隙均匀度扣4分）；对角交叉分2~3次拧紧所有紧固螺栓，锁紧紧模柄（12分，未按对角顺序拧紧扣6分，螺栓未拧紧、模柄未锁紧扣12分）。（3）试冲与质量验证（30分）：连续试冲5件，检查制件毛刺高度（10分，毛刺超差未调整间隙扣10分）；测量制件外形尺寸精度（10分，尺寸超差未调整扣10分）；试冲过程无啃模、撞模现象（10分，出现刚性碰撞扣10分）。（4）安全文明操作（10分）：操作过程无违章行为，工具摆放整齐，试冲废料及时清理（10分，出现手入模腔、设备未停机调整每处扣5分）。考核参考要点：模具安装需严格遵循安装流程，双边冲裁间隙控制在0.05~0.1mm，试冲件毛刺高度≤0.1mm，尺寸公差控制在±0.1mm以内，所有紧固件牢固无松动，安全防护功能有效。2.考核题目：冲床连冲故障的排查与处置，考核时长20分钟，总分100分。操作要点与评分标准：（1）应急处置（30分）：发现连冲第一时间撤离危险区，按下急停按钮切断总电源（20分，未及时按急停、试图用手阻挡滑块扣20分）；悬挂禁止合闸警示牌，执行能量隔离（10分，未挂牌、未断电扣10分）。（2）故障排查（50分）：检查制动器摩擦片磨损量、弹簧预紧力（15分，未检查摩擦片磨损量扣15分）；检查离合器弹簧是否断裂、摩擦片是否被油污污染打滑（15分，漏查离合器部件扣15分）；检查控制电路的继电器、电磁铁是否存在卡滞、粘连（20分，未排查电气控制回路扣20分）。（3）故障处置与验证（20分）：针对排查出的故障更换磨损件、清理油污，调整制动器总间隙至2~3mm（10分，未调整间隙、故障未排除扣10分）；空载试运转验证3~5次单次行程，确认无连冲现象后再进行负载试冲（10分，未验证就恢复生产扣10分）。考核参考要点：连冲故障的核心原因分为机械类（制动器磨损、离合器卡滞、弹簧断裂）和电气类（控制继电器粘连、电磁铁卡滞），处置时必须先断电隔离能量，严禁带电、设备运行状态下排查故障，修复后必须经过空载、负载验证确认故障排除方可恢复生产。3.考核题目：冲裁件毛刺超差的原因分析与模具调整，考核时长20分钟，总分100分。操作要点与评分标准：（1）缺陷判定（20分）：使用游标卡尺、毛刺高度规测量毛刺高度，判定毛刺超差程度与分布位置（20分，未测量、误判缺陷扣20分）。（2）原因排查（40分）：用塞尺检查凸凹模间隙是否均匀、是否存在间隙过大或过小问题（15分，未检查间隙均匀度扣15分）；检查凸模、凹模刃口是否存在磨损圆角、崩缺缺口（15分，未检查刃口状态扣15分）；检查设备滑块导向间隙是否过大、是否存在滑块底面与工作台面不垂直问题（10分，未检查设备精度扣10分）。（3）调整与验证（40分）：针对间隙不均匀问题重新调整模具对中度，按对角顺序紧固螺栓（15分，未调整间隙扣15分）；针对刃口磨损问题拆卸模具进行刃磨，控制单次进刀量≤0.1mm并加注磨削液冷却，保证刃口锋利度（15分，未刃磨刃口、刃磨进刀量过大导致刃口退火扣15分）；试冲5件验证毛刺高度符合质量要求（10分，未验证、毛刺仍超差扣10分）。考