冲压工技能鉴定测试试题及答案

冲压工技能鉴定测试试题及答案冲压工技能鉴定测试试题一、填空题（共20空，每空1分，共20分）冲压加工的基本工序按变形性质可分为_、_两大类。曲柄压力机的公称压力是指滑块运动至距下止点前特定公称压力行程位置时，滑块所允许承受的最大作用力，开式J23系列通用压力机的公称压力行程通常对应吨位不同为____mm。冲裁断面由_、_、____、____四个特征区域组成。冲裁凸凹模的合理间隙值主要取决于被冲材料的_、_两个核心因素。弯曲加工中，当弯曲线与材料轧制纤维方向____时，材料具有最大的抗拉强度，不易产生弯裂缺陷。弯曲件的最小相对弯曲半径是指弯曲件____与材料厚度的比值，是防止弯裂的核心工艺参数。拉深工序中，毛坯凸缘区产生起皱的根本原因是____超过了材料的抗失稳能力。拉深过程中的危险断面位于____位置，该位置拉应力最大，易产生拉裂。冷冲压常用材料中，08F、DC04、08Al等低碳钢属于优质深冲用钢，适合复杂形状的____成形。冲裁模根据工序组合程度可分为单工序模、____、____三类。复合模的核心结构特征是具有____，可在一次压力机行程中完成落料、冲孔等多道工序。冲压模具中导柱、导套的配合通常采用____的间隙配合，保证上下模对中精度。压力机装模高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到____的距离，可通过调节连杆长度进行调整。弯曲加工后工件角度与模具角度不一致的现象称为____，是弯曲工艺需重点控制的质量缺陷。拉深工艺中设置压边圈的核心作用是约束毛坯凸缘的切向变形，防止____。冲压作业中“手不入模”是核心安全准则，必须使用磁吸、镊子、气动夹钳等手用工具完成____操作。冲裁时冲裁力的计算公式为F=翻边工序中，内孔翻边的变形程度用翻边系数表示，值越____说明变形程度越大。冲压生产中常用的卸料装置分为刚性卸料板、弹性卸料板两类，其中____适合薄料、要求工件表面平整的冲压场景。级进模的排样设计需遵循工序分布合理、____、步距定位精准的原则。二、判断题（共20题，每题1分，共20分，正确打√，错误打×）冲压加工属于少无切削加工工艺，具有生产效率高、零件尺寸一致性好、材料利用率高的特点。（）曲柄压力机的滑块行程长度可通过调整连杆长度实现任意改变。（）冲裁间隙越大，冲裁件断面的光亮带宽度越大，断面质量越好。（）弯曲时，材料的塑性越好，对应的最小相对弯曲半径越小。（）拉深系数越大，说明拉深工序的变形程度越大。（）复合模冲压的零件形位精度高于单工序模和常规级进模，适合高精度薄料零件的大批量生产。（）安装模具时，应先将压力机滑块调整至上止点，再通过调整连杆长度匹配模具闭合高度。（）冲压生产中，为提高生产效率，可在设备连续运行过程中用手快速清理模面废料。（）冲裁凸模刃口磨钝后，会在落料件的边缘产生较大毛刺。（）弯曲件的回弹量随材料屈服强度的提高而增大，随材料弹性模量的增大而减小。（）拉深时，压边力越大越有利于抑制起皱，因此生产中应尽量选用最大的压边力。（）导柱导套在模具安装时应保证导套安装在上模座，导柱安装在下模座，且开模状态下导柱上端面与上模座上平面保留10~15mm距离。（）冲裁排样设计中，采用无搭边排样可最大化材料利用率，但零件断面质量和尺寸精度会有所下降。（）所有冲压零件生产前都必须进行润滑，以减小摩擦、降低模具磨损、提高零件表面质量。（）双手按钮式安全装置属于压力机的主动安全防护装置，可有效防止滑块下行时操作人员手误入模区造成伤害。（）整修工序属于分离工序的一种，主要用于提高冲裁件的尺寸精度和断面质量，可获得近似垂直的光亮断面。（）弯曲件的偏移现象主要是由于弯曲过程中坯料两侧摩擦力不均匀导致的，可通过设置定位销、压料装置解决。（）拉深模的凸凹模圆角半径越大，材料流动阻力越小，因此圆角半径设计得越大越好。（）冲压材料的表面质量应满足无锈蚀、无裂纹、无夹层、表面光洁的要求，否则易导致零件开裂、模具磨损加剧。（）模具安装完成后，应先进行空行程试运行3~5次，确认模具导向、开闭动作、送料定位正常后，才可进行试冲。（）三、单项选择题（共20题，每题1分，共20分）下列冲压工序中，属于分离工序的是（）。A.拉深B.弯曲C.切边D.胀形开式可倾压力机J23-63的公称压力为（）。A.63kgB.630kNC.63kND.63t/m冲裁厚度为1mm的Q235软钢板材，合理的双面冲裁间隙值为（）。A.0.01~0.03mmB.0.05~0.1mmC.0.1~0.15mmD.0.2~0.3mm冲裁模刃口尺寸计算时，落料件的尺寸基准是（）。A.凹模刃口尺寸B.凸模刃口尺寸C.凸凹模平均尺寸D.材料厚度为防止弯曲件弯裂，当弯曲半径较小时，弯曲线与材料轧制纤维方向的夹角应（）。A.平行B.垂直C.成45°D.无要求下列材料中，最适合复杂深拉深零件生产的是（）。A.Q235B.45钢C.65MnD.08Al无凸缘圆筒形拉深件的首次极限拉深系数约为0.50~0.53，对应最大变形程度下，拉深件直径约为毛坯直径的（）。A.30%B.50%C.70%D.90%

8.复合模中，同时具备落料凸模和冲孔凹模功能的零件是（）。A.凸模B.凹模C.凸凹模D.卸料板压力机的封闭高度与装模高度的差值为（）。A.工作台垫板厚度B.滑块行程C.连杆调节长度D.公称压力行程冲裁时若发现冲孔件孔边毛刺过大，首先应检查的刃口状态是（）。A.凹模刃口是否磨钝B.凸模刃口是否磨钝C.凸凹模间隙是否过大D.卸料板是否磨损下列减小弯曲回弹的措施中，属于工艺补偿法的是（）。A.选用弹性模量更大的材料B.增大弯曲力C.采用校正弯曲D.在模具工作部分制作补偿角拉深过程中出现筒壁拉裂，下列原因分析错误的是（）。A.拉深系数过小B.压边力过大C.凹模圆角半径过大D.润滑不良级进模中控制送进步距精度的核心零件是（）。A.侧刃或导正销B.导柱导套C.卸料板D.凸模固定板下列安全防护装置中，属于感应式主动防护的是（）。A.双手按钮B.光电保护装置C.固定式安全栅栏D.推手式安全装置冲裁模的弹性卸料板与凸模的双面配合间隙通常取（），保证卸料平稳且不卡料。A.0.1~0.2mmB.等于冲裁间隙C.0.5~1mmD.无间隙配合弯曲件进行校正弯曲时，校正力的作用位置应在（），可有效减小回弹。A.工件圆角位置B.工件直边位置C.工件整个表面D.工件边缘拉深模采用刚性压边装置时，压边力的大小主要通过（）调整。A.弹簧压缩量B.橡胶硬度C.双动压力机外滑块压力或滑块闭合高度D.润滑剂下列冲压材料缺陷中，最容易导致拉深件开裂的是（）。A.表面轻微氧化B.表面粗糙度Ra1.6μmC.材料硬度略低于标准值D.材料存在带状夹层模具安装紧固时，上下模的紧固螺栓应（），逐步拧紧，防止模具偏斜。A.对角交替拧紧B.按顺时针顺序依次拧紧C.按逆时针顺序依次拧紧D.先拧紧上模再拧紧下模冲孔件的孔距尺寸超差，不可能的原因是（）。A.凸模安装位置偏移B.定位销磨损C.导柱导套间隙过大D.卸料力过大四、简答题（共3题，每题8分，共24分）简述冲裁模间隙对冲压生产的影响，以及合理间隙的选择原则。简述冲压作业的主要安全风险及对应的管控措施（至少列4类风险、5项措施）。简述拉深工序中起皱与拉裂的产生原因及预防措施。五、计算题（共1题，8分）已知某无凸缘圆筒形冲压件，外径d=50mm，零件高度h=50mm，料厚t=1mm，材料为08F深冲钢，采用压边圈拉深工艺。已知工艺参数：08F钢在相对厚度t/D×100=0.81.0时，首次拉深极限拉深系数m₁=0.52；无凸缘筒形件修边余量查工艺手册，当h/d=0.81.2时，修边余量Δh=3mm；无凸缘圆筒形件毛坯直径按等面积原则（不计料厚影响）计算公式为，其中H为包含修边余量的零件总高度。要求：（1）计算该零件的毛坯直径D；（2）计算首次拉深的实际拉深系数m，并判断该零件能否一次拉深成形。

六、实操案例分析题（共1题，8分）

某冲压班组采用J23-100开式可倾压力机生产料厚t=2mm的Q235钢汽车安装支架，采用冲孔落料倒装复合模生产，批量生产1万件后出现以下异常：①冲裁件外缘与孔边毛刺均明显增大，且断面光亮带沿周向宽窄不均；②生产中偶发凸凹模崩刃现象，每次崩刃位置不固定；③冲压时压力机滑块振动明显，设备异响增大，冲压件尺寸出现偶发超差。请结合工艺、模具、设备知识分析每个异常的产生原因，并提出解决措施。

—D冲压工技能鉴定测试试题答案一、填空题答案分离工序、成形工序3~15圆角带、光亮带、断裂带、毛刺区力学性能、材料厚度垂直内表面圆角半径切向压应力凸模圆角与筒壁相切拉深级进模（连续模）、复合模凸凹模H6/h5工作台垫板上平面回弹起皱上下料、废料清理抗剪强度小弹性卸料板载体刚度足够二、判断题答案√×（解析：滑块行程为曲轴偏心距的2倍，为固定值，连杆调整的是装模高度，无法改变行程长度）×（解析：间隙过大时材料受拉应力增大，光亮带变窄、毛刺增大；间隙过小时会产生二次光亮带，断面质量下降）√×（解析：拉深系数为拉深件直径与毛坯直径的比值，值越小变形程度越大）√√×（解析：设备运行时严禁手入模区，清理废料必须停机使用专用工具）×（解析：凸模刃口磨钝会在冲孔件孔边产生毛刺，凹模刃口磨钝会在落料件外缘产生毛刺）√×（解析：压边力过大会增大材料流动阻力，导致危险断面拉应力过大引发拉裂，需选取合理压边力）√√×（解析：硅钢片等有叠装要求的冲压件不可过度润滑，否则会降低叠装系数，影响电器性能）√√√×（解析：凸模圆角过大易减小压边接触面积引发起皱，凹模圆角过大会降低材料流动阻力但会增大起皱风险，需匹配设计参数）√√三、单项选择题答案C2.B3.C4.A5.B6.D7.B8.C9.A10.BD12.C13.A14.B15.A16.B17.C18.D19.A20.D四、简答题答案（1）冲裁间隙的影响：①对断面质量的影响：间隙合理时，上下刃口的剪切裂纹重合，光亮带占料厚1/3左右，毛刺小、断面平整；间隙过小时，上下裂纹不重合，产生二次光亮带与夹层，卸料力、推件力上升30%以上；间隙过大时，材料拉应力占比增大，光亮带变窄，断裂带斜度增大，毛刺厚且难以去除。②对模具寿命的影响：间隙过小时，刃口挤压摩擦加剧，易出现粘模、崩刃，模具寿命降低40%以上；间隙合理时，刃口磨损均匀，摩擦阻力小，寿命可提升23倍；间隙过大时，刃口受侧向冲击力增大，易导致凸模弯折、凹模胀裂。③对冲压力的影响：合理间隙区间内，冲裁力、卸料力处于较低水平；间隙过小会使冲裁力增大10%20%，卸料力增大50%以上；间隙过大可小幅降低冲裁力，但会导致零件质量下降。（2）合理间隙选择原则：①当零件断面质量、尺寸精度要求高时，选用较小的合理间隙值；②当冲压材料厚度大、强度硬度高时，选用较大的合理间隙值；③大批量生产优先考虑模具寿命时，在满足质量要求前提下选用中等偏大的间隙值；④对于形状复杂、薄壁凸模的模具，适当增大间隙以减小凸模受力，防止断裂。（1）主要安全风险：①机械伤害：滑块下行时手误入模区造成挤压、剪切伤害，为冲压行业最高发事故类型；②物体打击：模具紧固件松动飞出、废料弹射、零件崩边飞溅造成伤害；③职业健康伤害：长期高噪声作业导致听力损伤，长期接触振动导致手臂振动病；④次生设备事故：违规操作导致模具啃模、压力机过载损坏，引发连锁伤害。（2）管控措施：①本质安全防护：压力机必须配备光电保护、双手按钮、安全栅栏等防护装置，严禁擅自短接、拆除安全回路；②工艺管控：严格执行“手不入模”制度，上下料、清废必须使用磁吸钳、气动镊子等专用工具，批量生产优先采用自动送料机构实现无人化操作；③点检管理：作业前检查安全装置灵敏度、模具紧固状态、离合器与制动器灵活性，确认无故障后方可开机；④作业行为管控：设备运行时严禁将头、手伸入滑块行程范围，调整模具、清理模面必须停机并锁定滑块，执行断电挂牌制度；⑤个体防护：作业人员佩戴防噪声耳塞、防砸劳保鞋，操作时收紧袖口，严禁戴手套防止被模具勾带卷入。（1）起皱缺陷：产生原因是拉深时凸缘区材料受切向压应力作用，当压应力超过材料抗失稳临界应力时，凸缘区产生沿径向分布的波浪形褶皱，主要诱因包括材料过薄、拉深系数过小、压边力不足、凹模圆角过大、润滑过度等。预防措施：设置压边圈并调整至合理压边力，约束凸缘变形；合理设计拉深工艺，变形程度过大时采用多次拉深；优化凹模圆角参数，避免压边面积不足；复杂零件设置拉深筋调整材料流动阻力；选用屈强比小、厚度均匀的深冲材料。（2）拉裂缺陷：产生原因是筒壁与凸模圆角相切位置为危险断面，该位置承受全部拉深力，当拉应力超过材料抗拉强度时产生颈缩断裂，主要诱因包括拉深系数过小、压边力过大、凹模圆角过小刮伤材料、润滑不良、凸凹模间隙过小卡料、材料塑性不足等。预防措施：合理确定拉深次数，保证单次拉深系数大于极限拉深系数；调整压边力至合理区间，兼顾防皱与防裂；优化凸凹模圆角半径，降低材料流动阻力；凹模侧采用合适润滑剂减小摩擦，凸模侧适当保留粗糙度增大摩擦以降低