冲压工技能操作考核试卷及答案

冲压工技能操作考核试卷及答案考核时长：120分钟满分：100分合格分数线：60分适用对象：在岗冲压工（中级技能层级），考核范围覆盖冲压设备操作、模具安装调试、工艺参数调整、质量缺陷处置、安全生产与应急管理全流程操作技能，试题内容严格匹配《冲压工国家职业技能标准（2019年版）》《冲压车间安全生产通则》（GB13887-2011）相关要求。一、判断题（共20题，每题1分，总计20分。请在每题后的括号内填写判断结果，正确打“√”，错误打“×”）1.冲压作业前，必须按要求穿戴好劳保用品，袖口、下摆要紧扎，长发必须全部塞入工作帽内，严禁佩戴手套操作机械式冲床。（）2.开式可倾压力机的公称压力是指滑块在行程下止点时所能承受的最大作用力。（）3.安装冲模时，必须将压力机滑块停在上止点位置，手动盘车确认滑块闭合高度与模具闭合高度匹配后，方可紧固模柄和下模压板。（）4.冲压生产过程中，若发现毛坯有飞边、氧化皮严重的情况，可以直接送入模腔冲压，不会对模具和产品质量造成影响。（）5.连续冲压作业时，操作人员可以在滑块运行过程中用手直接伸入模区取放工件，只要动作足够快就不会发生安全事故。（）6.弯曲模调整时，若弯曲件出现角度回弹超差，可通过调整凸模进入凹模的深度、增加校正工序的方式补偿回弹量。（）7.冲压设备的光电保护装置灵敏度校验周期为每季度一次，日常作业前无需测试，只要设备能正常启动即可生产。（）8.冲裁模的凸、凹模间隙均匀性直接影响冲裁件断面质量，间隙过小会导致断面出现二次光亮带，模具磨损加快。（）9.拉深作业时，若压边力过大，会导致拉深件侧壁出现拉裂缺陷；压边力过小，会导致凸缘部位起皱。（）10.压力机的离合器、制动器出现接合异响、打滑延迟时，为了不影响生产进度，可以暂时带病作业，等这批订单完成后再检修。（）11.安装模具压板时，压板螺栓应尽量靠近模具，压板与设备台面的倾斜角度不得大于15°，保证压紧力垂直向下。（）12.冲压生产过程中产生的边角余料，应当待堆积到影响操作时再清理，清理时无需停机，直接用手掏出即可。（）13.对于带导柱导套的冲模，安装时应先将导柱导套合模到位，再分别紧固上模和下模，避免导柱导套偏载拉伤。（）14.冲裁件的毛刺高度超过料厚的10%时，属于不合格品，需要对凸凹模间隙进行检查刃磨。（）15.双动拉深压力机的外滑块负责压边，内滑块负责拉深成型，外滑块的压边力可以根据拉深件的成型需求在四个角独立调整。（）16.冲压作业时，多人操作同一台压力机，必须确定一人为主机手，负责统一指挥、控制离合器启动按钮，其他人员不得擅自触发启动装置。（）17.冲模刃磨时，若凸、凹模刃口出现圆角、崩缺尺寸超过0.3mm，仅需要用油石打磨表面即可，无需在平面磨床上刃磨。（）18.校平、整形工序的冲压作业需要在公称压力足够的设备上进行，整形作业的校正力通常比自由成型力大30%-50%，且需要在滑块下止点位置刚性施压。（）19.当压力机发生卡模（滑块卡死在下行位置无法回程）时，可以通过反复点动电机、强行启动离合器的方式让滑块回程，不需要拆卸模具泄压。（）20.冲压作业结束后，应将滑块停在下止点位置，关闭设备电源、气源，清理模具表面和工作台面的杂物，做好设备运行记录。（）二、单项选择题（共20题，每题1.5分，总计30分。每题只有1个正确答案，请将正确答案的序号填写在题干后的括号内，错选、不选均不得分）1.操作J23-40型开式可倾压力机，其公称压力为400kN，按照冲压作业安全载荷要求，该设备用于普通冲裁作业时，实际冲裁工艺力不得超过设备公称压力的（），避免设备过载损坏。A.50%B.70%C.90%D.100%2.冲裁厚度为1.0mm的Q235冷轧钢板，采用普通冲裁模，凸、凹模的合理双面间隙值为料厚的（）。A.2%-4%B.8%-12%C.18%-22%D.25%-30%3.冲压模具安装过程中，调整滑块闭合高度时，应遵循（）的原则，逐步调整到合适的闭合高度，避免调整过量导致设备和模具损坏。A.从小到大逐步调整B.从大到小逐步调整C.一次性调整到理论值D.直接调至最小闭合高度4.下列安全防护装置中，符合冲压设备双手操作式安全装置核心安全要求的是（）。A.两个启动按钮的间距不小于100mm，必须同时按压才能触发滑块运行，松开任意一个按钮滑块立即停止B.两个启动按钮间距不小于300mm，必须同时按压0.5s以上才能触发滑块运行，按压过程中松开任意一个按钮滑块立即停止回程C.启动按钮可以设置单键触发模式，方便单人快速作业D.两个按钮可以先后按压，间隔只要不超过1s即可触发运行5.拉深直径100mm、料厚0.8mm的08F钢圆筒形件，首次拉深的极限拉深系数约为（），超过该值会导致拉深件侧壁拉裂。A.0.20-0.25B.0.35-0.40C.0.50-0.55D.0.70-0.756.冲裁件出现断面毛刺过大、光亮带不均、塌角偏斜的缺陷，最可能的原因是（）。A.凸凹模间隙过大B.凸凹模间隙不均匀、刃口变钝C.压料力过大D.滑块行程过大7.弯曲1.5mm厚的H62黄铜板，弯曲半径为1倍料厚，为避免弯曲部位出现开裂，弯曲线方向应与板材轧制纤维方向（）。A.平行B.垂直C.成45°角D.无方向要求8.按照冲压工安全操作规程，在模区内取放尺寸小于100mm的小型工件时，必须使用（），严禁手部直接进入模口危险区。A.铁质钩子B.专用磁力吸具、气动夹钳或钩子等辅助工具C.直接用手D.普通棉质手套9.压力机的液压过载保护装置触发泄压后，复位前必须进行的操作是（）。A.直接启动设备复位，继续生产B.检查过载原因，排除模腔卡料、工件叠冲等故障，确认模具和设备无损坏后再复位C.加大液压系统压力，强行复位D.拆除过载保护装置，继续生产10.冲模安装时，下模采用压板压紧，下列压板安装方式正确的是（）。A.压板一端压在模具座上，另一端垫的垫块高度略高于模具压边面高度，螺栓尽量靠近模具B.压板垫块高度低于模具压边面，螺栓尽量远离模具C.压板直接压在模具刃口和导柱上D.压板倾斜角度超过30°，仅用1个螺栓固定11.连续级进模冲压生产时，若发现条料送进步距误差超过0.1mm，会导致冲压件孔位偏移、缺边，此时应优先检查调整的部件是（）。A.凸模刃口B.导料板、侧刃或自动送料器的定位精度C.凹模硬度D.滑块闭合高度12.冲压生产过程中，若发现设备运行异响、滑块爬行、制动延迟，正确的处置方式是（）。A.继续生产，等到下班再报修B.立即按下急停按钮，切断电源，挂牌警示，通知维修人员检修，排除故障后方可重启C.自己拆开离合器检查D.加大气压，强行运行13.冲裁模刃口每次修复的累计磨削量一般控制在（）以内，磨削过程中持续加注冷却液，避免磨削量过大导致刃口退火、硬度下降。A.0.05-0.10mmB.0.10-0.15mmC.0.5-1.0mmD.2.0-3.0mm14.下列冲压工序中，同等尺寸零件加工需要的总工艺力最大的是（）。A.普通落料B.冲孔C.精整校平D.简单自由弯曲15.315t闭式单点压力机的离合器和制动器一般采用（）控制，作业前必须检查气压值达到额定范围（通常为0.45-0.6MPa）方可启动设备。A.机械弹簧B.气动摩擦片C.液压油缸D.电磁吸盘16.拉深件出现凸缘起皱缺陷，下列调整措施无效的是（）。A.适当增大压边力B.增设拉深筋，增加材料流动阻力C.适当减小凸凹模间隙D.在凸缘部位大量增加润滑，降低材料流动阻力17.多人协同完成大型覆盖件冲压作业时，下列操作规范错误的是（）。A.明确主操作人员，统一指挥信号，所有人员确认手、工具都离开模区后，主操作人员方可启动设备B.每个操作人员站位旁配备急停按钮，出现异常任何人都可以触发急停C.为提高效率，上料、取件人员可以在滑块下行过程中提前伸手进入模区准备取件D.作业过程中人员站位要避开滑块运行正面和物料飞溅方向18.冲压模具的导柱、导套日常维护时，需要定期加注（），保证运动顺畅，减少磨损。A.锂基润滑脂B.低粘度机油C.煤油D.水基切削液19.按照冲压件质量检验标准，普通冲裁件的外形尺寸未注公差等级一般按GB/T13914的（）级执行，超差即为不合格。A.IT10B.IT12C.IT14D.IT1620.发生冲压机械伤害事故时，现场人员第一时间应采取的措施是（）。A.立即拨打120，等待医护人员到场B.立即按下设备急停按钮，切断设备动力源，在确保设备不会误动作的前提下将受伤人员脱离危险区域，同时上报并拨打急救电话C.直接拖拽受伤人员离开设备D.先清理现场，再上报三、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分。每题有2个及以上正确答案，请将正确答案的序号填写在题干后的括号内，多选、少选、错选均不得分）1.下列关于冲压作业劳保用品穿戴要求，说法正确的有（）。A.必须佩戴符合要求的工作帽，长发全部塞入帽内，不得外露B.作业时严禁佩戴手套、围巾，袖口、衣摆必须扎紧C.冲床操作时可以穿拖鞋、凉鞋进入作业岗位D.噪声超过85dB的作业岗位必须佩戴防噪耳塞E.打磨模具刃口时必须佩戴防护眼镜2.冲模安装调试过程中，需要检查确认的内容有（）。A.模具闭合高度与压力机装模高度匹配B.凸凹模间隙均匀，无错位C.导柱导套配合顺畅，无卡滞D.上下模压板、螺栓紧固可靠，无松动E.模腔内无遗留工具、杂物3.下列冲压缺陷中，属于冲裁工序常见质量缺陷的有（）。A.毛刺过大B.断面光亮带不均、塌角C.孔位偏移D.工件翘曲变形E.侧壁拉裂4.压力机日常班前检查的内容包括（）。A.检查离合器、制动器动作是否灵活，有无打滑、延迟B.测试光电保护、双手按钮等安全装置是否灵敏可靠C.检查润滑油位、压缩空气气压是否在额定范围D.空行程运行1-3次，确认滑块运行无卡滞、异响E.检查模具刃口是否有崩缺、松动5.下列关于冲压作业安全操作要求，说法正确的有（）。A.严禁单次行程作业模式下采用连车方式作业B.设备运行时，操作人员不得擅自离开岗位C.清理模区杂物、调整模具时必须停机，切断电源，并在开关处挂牌警示D.生产过程中出现叠片、毛坯偏移时，必须停机后再处理E.可以在工作台面放置工具、量具等物品，方便取用6.圆筒形拉深件出现侧壁拉裂缺陷，可能的原因有（）。A.压边力过大，材料流动阻力太大B.凸凹模圆角半径过小，表面粗糙度差C.拉深系数过小，变形程度超过材料塑性极限D.压边力过小，凸缘起皱导致材料流动受阻E.凸凹模间隙过大7.弯曲件回弹角度超差时，可以采用的调整措施有（）。A.修正凸模角度，根据实测回弹量做角度补偿B.增加弯曲校正力，对弯曲部位进行镦压校正C.调整凸模进入凹模的深度，延长滑块在下止点的施压时间D.将凸模端面做成局部凸起结构，增加弯曲变形区的塑性变形程度E.加大凸凹模间隙，减少材料挤压8.冲压生产过程中，造成设备过载的常见原因有（）。A.模具刃口变钝，冲裁力持续增大B.叠冲（两个以上毛坯同时进入模腔冲压）C.工件或废料卡在模腔内，导致设备在下止点位置受力陡增D.压边力、校形力调整过大，超过设备公称压力E.冲压材料强度低于设计要求9.级进模冲压作业时，保证送料精度的常用定位方式有（）。A.侧刃定位B.导正销定位C.自动送料器伺服定位D.挡料销+导板定位E.靠肉眼观察定位10.冲压作业结束后，需要完成的收尾工作有（）。A.将滑块停在上止点位置，使离合器脱开、制动器处于制动状态B.关闭设备电源、气源，释放管路余压C.清理模具表面和工作台面的废料、边角料，在模具刃口涂抹防锈油D.填写设备运行记录，记录当班生产情况、设备和模具存在的问题E.将模具内的余料直接冲到设备台面下，无需清理四、操作案例分析题（共3题，每题10分，总计30分。请结合岗位操作实际，按要求分析作答，要点清晰、流程规范即可得分）1.某冲压车间操作工王某操作J23-63型开式可倾压力机生产厚度1.2mm的Q235钢支架落料件，当班生产200件后，发现冲下来的工件毛刺从初始的0.05mm增大到0.18mm，且断面光亮带偏斜，部分工件出现孔位偏移0.3mm的问题。王某为了赶当日产量，没有停机检查，继续生产100件后听到模腔传出异响，随即设备液压过载保护触发停机。经检查，一块断裂的废料卡在凹模口，凹模刃口崩缺约2mm，造成模具损坏，累计停产维修8小时。请结合冲压操作技能要求回答：（1）分析该起质量异常及模具损坏事故的直接原因有哪些？（4分）（2）简述冲裁作业中遇到毛刺超差、孔位偏移异常时的正确处置流程。（6分）2.某冲压班组安装一套U型弯曲模，用于生产厚度2mm的304不锈钢支架，模具设计闭合高度为280mm，安装在J23-80型压力机上。首次试压时，连续3件弯曲件出现开口尺寸比图纸要求大5mm、角度回弹超差12°的问题，且其中1件出现弯曲外角深度0.2mm的划痕缺陷。请结合弯曲模调试技能回答：（1）分析造成上述缺陷的可能原因？（5分）（2）简述该弯曲模的调试步骤和针对性调整措施。（5分）3.某操作工小李在操作160t闭式单点压力机生产圆筒形拉深件（材料为08F冷轧钢板，料厚1.2mm），第5件工件出现凸缘起皱，第7件工件出现侧壁拉裂，小李随即调大了压边力，又发现拉深件的法兰边出现深度约0.5mm的环形压痕，且工件侧壁有纵向拉伤痕迹。请结合拉深工艺操作技能回答：（1）分别分析起皱、拉裂、压痕、拉伤四类缺陷的成因？（6分）（2）简述拉深作业中工艺参数调整的注意事项。（4分）参考答案一、判断题答案1.√2.×（解析：公称压力是滑块距下止点前公称压力行程位置时的允许最大工作压力，而非下止点位置）3.√4.×（解析：带飞边、厚氧化皮的毛坯会硌伤模具刃口，导致工件表面压伤，需处理后再冲压）5.×6.√7.×（解析：光电保护装置班前必须测试灵敏度，每月至少开展1次专业校验）8.√9.√10.×11.√12.×（解析：清理余料必须停机，使用专用工具清理，严禁手入模区）13.√14.√15.√16.√17.×（解析：刃口崩缺超过0.1mm时需在平面磨床上刃磨修复，油石仅可处理0.1mm以下的轻微磨损）18.√19.×（解析：卡模时严禁强行点动电机、启动离合器，需通过手动盘车反向泄压，排除卡料后再复位）20.×（解析：作业结束后滑块应停在上止点，使离合器脱开，避免弹性传动部件长期受力变形）二、单项选择题答案1.B2.B3.B4.B5.C6.B7.B8.B9.B10.A11.B12.B13.B14.C15.B16.D17.C18.A19.C20.B三、多项选择题答案1.ABDE2.ABCDE3.ABCD（解析：侧壁拉裂为拉深工序典型缺陷）4.ABCDE5.ABCD（解析：工作台面严禁放置零散工具、量具，防止震落入模腔打坏模具）6.ABCD（解析：凸凹模间隙过大会导致拉深件起皱、精度超差，不会直接引发拉裂）7.ABCD（解析：加大凸凹模间隙会降低材料挤压程度，增大回弹量，无法补偿回弹）8.ABCD（解析：材料强度低于设计要求会降低工艺力，不会造成设备过载）9.ABCD（解析：肉眼定位无法满足级进模步距精度要求）10.ABCD四、案例分析题答案1.（1）事故直接原因（4分）：①模具刃口正常冲裁200件后出现磨损，刃口圆角增大导致毛刺从0.05mm（合格值，小于料厚10%即0.12mm）升至0.18mm（超差），操作人员未及时停机检查，磨损持续加剧，冲裁产生的不规则碎料逐渐挤入凸凹模间隙（1.5分）；②模具定位销、导料板出现松动，导致送料定位偏移，出现0.3mm的孔位偏差，冲裁边界错位进一步加大了碎料卡入刃口的概率（1.5分）；③操作人员违反质量异常处置规程，为赶产量无视缺陷预警，持续带病运行，最终碎料挤压凹模刃口造成崩缺（1分）。（2）正确处置流程（6分）：①第一时间按下停止按钮，将滑块停在上止点，切断设备电机电源，在启动开关处悬挂“正在检修、禁止合闸”警示牌，确认设备无误启动风险后再开展检查（2分）；②打开模具安全防护栏，检查凸凹模刃口磨损状态、间隙均匀性，检查定位销、导料板、挡料销是否松动，用毛刷彻底清理模腔和凹模刃口内的卡料、废料残留（1.5分）；③若刃口磨损圆角、崩缺深度小于0.1mm，可用超细油石沿刃口方向精细研磨，去除磨损层和毛刺；若崩缺深度超过0.1mm，需将模具从设备上拆下，在平面磨床上重新刃磨刃口，装配后检测凸凹模间隙均匀性，误差不超过料厚的10%方可重新安装（1.5分）；④调整紧固定位部件，手动盘车试冲3-5件，检测工件断面质量、尺寸精度符合图纸要求后，移除警示牌恢复生产，恢复生产后的前20件需逐件检验，确认质量稳定后再开展连续作业（1分）。2.（1）缺陷成因（5分）：①凸模工作角度未考虑304不锈钢的回弹特性（不锈钢屈服强度高，1倍料厚弯曲时回弹角度通常为8°-15°），凸模进入凹模深度不足，弯曲部位未充分发生塑性变形，导致回弹超差、开口尺寸偏大（2分）；②凸凹模间隙偏大，弯曲时材料未被有效夹紧，变形区域弹性回复量增大，进一步加剧尺寸超差（1.5分）；③凹模圆角部位表面粗糙度值过高（大于Ra1.6），或存在磕碰产生的硬棱，弯曲时材料表面被刮蹭，产生外角划痕（1.5分）。（2）调试步骤与调整措施（5分）：①调试前再次核对设备装模高度调节范围，将滑块闭合高度从大到小逐步下调，手动盘车确认凸模进入凹模过程无干涉，导柱导套滑动顺畅（1分）；②根据实测回弹值修正凸模工作角度，做10°-12°的负角补偿，同时抛光凹模圆角部位，将表面粗糙度降至Ra0.8以下，去除棱边毛刺（1.5分）；③逐步调整滑块闭合高度，增加凸模进入凹模的深度，将弯曲部位的料厚