关于钢结构吊装安全通知

关于钢结构吊装安全通知各钢结构施工总承包单位、专业分包单位、监理单位、起重设备租赁及安拆单位，各项目专职安全管理人员、起重作业班组：为切实强化钢结构吊装全流程安全管控，有效遏制起重伤害、构件坠落、设备倾覆、高处坠落等事故发生，严格落实各参建单位安全生产主体责任，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住房和城乡建设部令第37号）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）、《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）、《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1-2010）、《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006）等法律法规及标准规范要求，结合近三年全国房屋市政工程起重吊装事故统计数据（钢结构吊装事故占起重吊装类事故总量的32.4%，主要诱因为索具失效、违规操作、固定不牢、警戒缺失），现就钢结构吊装作业全环节安全管控要求明确如下：一、作业前前置条件刚性管控所有钢结构吊装作业必须严格落实“先核查、后作业”原则，未满足以下前置条件的一律禁止开工：（一）方案编审与技术交底管控1.专项方案编审要求。凡涉及钢结构构件（含钢柱、钢梁、钢桁架、钢支撑、压型钢板组合单元、钢结构施工操作平台、安全防护设施）的起重吊装作业，必须结合现场实际编制专项施工方案，方案必须明确核心参数：包括各吊装构件的单件重量、安装标高、作业半径、起重设备选型及站位位置、吊点设置及计算书、索具选型及安全系数验算、吊装站位区地基承载力验算、不同工况下的构件稳定性验算、临时固定措施、安全防护设施设置要求等，严禁照搬通用模板、参数与现场实际不符。方案编审严格履行流程：专业分包单位编制完成后，由总承包单位技术部门审核，单位技术负责人签字并加盖单位公章，报监理单位由总监理工程师审查签字并加盖执业印章后方可实施。其中，采用非常规起重设备、方法且单件起吊重量≥100kN（10吨）的吊装作业、起重量300kN及以上起重设备安拆作业、跨度≥36米的大跨度钢桁架吊装作业属于超过一定规模的危大工程，必须由总承包单位组织5名及以上符合相关专业要求、与参建各方无利害关系的专家进行论证，针对专家提出的修改意见逐条完善，经专家组长签字确认后方可实施，严禁方案论证走过场、边施工边补方案。2.分级技术交底要求。方案实施前必须落实三级安全技术交底，确保交底覆盖率100%、作业人员知晓率100%：第一级由项目技术负责人向全体施工管理人员、监理人员交底，明确方案核心要求、风险点位、管控责任；第二级由现场施工员向起重作业班组（含司机、信号司索工、安装工）交底，明确各岗位操作要求、作业流程；第三级由班组长向每一名作业人员交底，结合当日吊装任务明确构件参数、吊点位置、逃生路线、应急处置要点。交底必须采用“口头讲解+图示演示+现场指认”结合的方式，针对文化程度较低的作业人员必须逐一确认其理解核心要求，交底记录由所有参会人员本人签字确认，严禁代签、补签，交底过程留存全景影像资料（含人员签到、讲解场景），未参加交底或交底后抽查提问不合格的人员一律严禁上岗。监理单位必须全程旁站交底过程，发现交底内容空泛、代签、走过场的，立即下达暂停作业指令。（二）起重设备与吊索具进场验收管控1.起重设备验收要求。所有进场参与钢结构吊装的起重设备（含塔式起重机、汽车式起重机、履带式起重机、门式起重机、卷扬机等）必须具备完整合法资料：包括特种设备制造许可证、产品合格证、使用登记备案证明、有效期内的定期检验报告（流动式起重机、塔式起重机定期检验周期为1年），设备的额定起重量、臂长、作业半径等参数必须满足方案吊装要求。设备进场后由总承包单位设备管理员、安全员、租赁单位维保人员、监理工程师联合进行实体验收：重点核查安全限位装置的可靠性，其中塔式起重机的力矩限制器（综合误差不得大于5%，起重力矩达到额定值105%时必须自动切断增幅、起升方向电源）、重量限制器、变幅限位器、行走限位器、高度限位器必须灵敏可靠，严禁擅自拆除、短接或调整限位参数；汽车式起重机、履带式起重机的液压系统不得有渗漏现象，支腿结构无变形、裂纹，支腿锁销完好，水平仪精度满足要求，架设后车身水平度偏差不得大于1/1000，支腿垫板必须采用硬质实木或专用钢制垫板，单块垫板面积不小于0.6㎡、厚度不小于50mm，严禁使用砖块、碎石、多层碎木板作为支腿垫衬。所有参与作业的起重司机、信号司索工、起重机械安拆工必须持有住建部门或市场监管部门核发的特种作业操作证，证件在有效期内，人证合一，严禁无证上岗、证件挂靠，年龄超过55周岁或存在高血压、恐高症、癫痫等职业禁忌病症的人员严禁从事高空吊装作业。2.吊索具验收管控。项目必须建立吊索具专属管理台账，对每一件索具的进场时间、额定荷载、检验状态、报废情况进行登记，索具进场后逐件核验性能，不合格产品一律清退。具体管控参数严格执行以下标准：一是钢丝绳吊索，必须符合《一般用途钢丝绳》（GB/T20118-2006）要求，用作垂直起吊的吊索安全系数不小于6，用作捆绑构件、接触棱角的吊索安全系数不小于8，用于起吊大跨度钢桁架、重型钢柱的吊索安全系数不小于10，缆风绳安全系数不小于3.5；钢丝绳报废严格执行强制标准：一个捻距内断丝数达到总丝数10%、直径磨损量超过原直径7%、出现扭结/压扁/弯折/绳芯挤出/锈蚀深度超过钢丝直径40%时，必须立即报废切割处理，严禁接长使用、降级使用。二是卸扣（卡环），必须采用正规锻造产品，严禁使用铸造卸扣、焊接卸扣，卸扣额定起重量标识清晰，标识模糊无法确定吨位的一律按报废处理，严禁横向受力、超荷载使用，当卸扣销轴出现变形、螺纹滑牙、本体出现裂纹时立即报废。三是柔性吊装带，安全系数不小于6，出现割伤、老化、腐蚀、外皮破损露出内芯时立即报废，使用时严禁直接接触构件尖锐棱角，作业温度超出-40℃至100℃范围时严禁使用。四是吊钩，必须设置完好的防脱棘爪，棘爪弹簧弹力充足，当吊钩开口度比原尺寸增加15%、扭转变形超过10°、危险断面磨损量超过原尺寸10%时必须报废，严禁使用焊接补修的吊钩。吊索具日常检查严格落实“班组日检、项目周检、租赁单位月检”制度，班组每日作业前逐根、逐件检查索具完好情况，项目安全员每日抽查比例不低于30%，检查合格的索具挂设绿色合格标识，不合格索具立即清理出场，严禁堆放在作业面。（三）作业环境与构件预检管控1.作业环境核查。一是起重设备站位及行走区域地基承载力必须满足方案要求：50t汽车吊全支腿作业时单腿最大压力约280kN，对应地基承载力不得低于120kPa；100t汽车吊全支腿作业时单腿最大压力约520kN，对应地基承载力不得低于180kPa；260t履带吊主臂作业时行走区域地基承载力不得低于200kPa；回填土区域必须分层压实（压实系数不小于0.94），上方铺设厚度不小于20mm的钢板硬化，严禁在暗沟、地下管线、防空洞等薄弱区域站位，吊装站位点距离基坑边坡边缘的安全距离不小于1.5倍基坑深度，且最小距离不小于2米，靠近边坡位置必须提前核算边坡稳定性，防止坍塌。二是气象条件实时监测：每个项目必须在钢结构作业面最高处安装风速仪，实时监测风速，安排专人每1小时记录一次数据，当作业面风速≥10m/s（约6级风）时严禁露天吊装作业，风速≥12m/s时必须立即将已起吊构件落位、固定臂架；大雾天气能见度＜100米、雷电天气、雨雪天气后未采取防滑措施、环境温度低于-20℃时严禁吊装作业；接到气象部门发布的大风、暴雨预警时，必须提前停止作业，固定设备和构件。三是障碍物排查：吊装作业半径范围内的临时电线、外脚手架、防护棚等障碍物必须提前清理或采取隔离措施，临近高压线路作业时必须保证足够安全距离：1kV以下线路垂直、水平安全距离不小于1.5米，1-10kV线路垂直距离不小于3米、水平距离不小于2米，35-110kV线路垂直、水平距离不小于4米，220kV线路垂直、水平距离不小于6米，安全距离不足时严禁冒险作业，确需作业的必须编制专项防护方案，征得电力管理部门同意并采取绝缘隔离措施后方可实施。2.构件预检。吊装前必须逐件核查钢构件的编号、设计重量、吊点标识，构件表面的浮置物（焊条、螺栓、边角料、手动工具等）必须全部清理干净，防止起吊后高空坠物；构件出厂焊接的吊耳必须逐件检查焊缝质量，吊耳必须采用与构件同材质的钢板制作（严禁用螺纹钢制作吊耳，因螺纹钢碳当量高，焊接后易产生脆性断裂），吊耳焊缝高度不小于母材厚度，吊耳开孔直径比卸扣销轴直径大1-2mm，发现焊缝裂纹、气孔、吊耳变形等缺陷时必须补焊加固合格后方可使用；严禁随意在构件上焊接临时吊耳，确需设置临时吊耳的必须经项目技术负责人验算批准，吊装完成后切除临时吊耳时不得损伤母材，切除后打磨平整。长细比大于40的钢柱、长度大于12米的钢梁、外形不规则的异形构件，必须提前设置溜绳绑扎点，便于起吊后控制构件姿态。二、吊装作业过程全环节安全管控吊装作业必须严格执行标准化流程，全程落实“专人指挥、全程警戒、规范操作、固定牢靠”要求，严禁任何违章冒险作业行为。（一）作业人员行为准则所有进入吊装作业区域的人员必须正确佩戴安全帽，高处作业人员必须穿防滑鞋、系挂双钩五点式安全带（安全带挂点承载力不小于22kN，高挂低用），随身携带的工具必须系挂防坠绳，严禁酒后作业、作业时接打私人电话、嬉戏打闹。起重司机必须严格按指挥信号操作，信号不清、指挥错误、安全装置失灵时严禁起吊，作业过程中不得擅自离开操作室，起吊动作平稳，严禁突然制动、快速回转；信号司索工必须佩戴专用标识，采用“旗语+对讲机”双重指挥，对讲机设置专用加密频道，作业前逐台测试信号，锁定频道防止无关信号干扰，存在视线盲区时必须增设经培训合格的中间信号传递人员，确保信号准确传递，严禁多人指挥、无信号指挥，当不同人员发出的信号不一致时，司机必须立即停止操作，待信号明确后方可继续作业；司索工绑扎构件时必须找准构件重心，保证起吊后构件水平，重心偏差不超过构件长度的1/1000，钢丝绳与构件棱角接触位置必须加设半圆钢管或橡胶护角，防止棱角割断钢丝绳，绑扎完成后先将构件起吊至离地面0.5米高度暂停，检查索具受力、制动性能、构件平衡情况，确认无问题后方可继续起吊，起吊后严禁人员在构件下方穿行、停留，必须待构件落位固定牢固、索具完全松弛后方可拆除索具，严禁攀爬悬空构件摘钩。（二）标准化吊装操作流程管控所有吊装作业必须严格落实“十不吊”要求：信号指挥不明不准吊，斜拉斜挂不准吊（斜拉角度超过3°时钢丝绳拉力增加10%以上，超过5°时拉力增加20%以上，极易引发过载事故），吊物重量不明或超负荷不准吊，散物捆扎不牢或浮置物未清理不准吊，吊物上站人不准吊，埋置在地下或与其他构件粘连的构件不准吊，安全装置失灵或设备带病不准吊，光线阴暗看不清起落点不准吊，棱角物件与钢丝绳直接接触无护角不准吊，六级及以上强风不准吊。作业过程中严禁出现以下违规行为：严禁利用已安装的钢柱、钢梁作为起重锚点吊装其他构件，确需利用结构作为锚点的必须经原设计单位核算同意并采取加固措施；严禁起吊后快速变幅、回转，塔式起重机、履带吊回转速度不超过0.5r/min，防止构件大幅摆动产生冲击荷载；严禁起吊构件从人员头顶、临时办公区、加工棚上方越过，构件运行路线沿预先划定的无人员通道行进；严禁在起重吊钩上直接吊挂人员、用改装吊笼载人上下，确需利用起重设备运送人员的必须采用符合规范要求的专用乘人吊篮，安全系数不小于14；严禁夜间无照明作业，确需夜间作业时必须保证作业面照度不低于50lux，照明灯具采用防爆型，距离索具、构件不小于1米。采用双机抬吊作业时必须编制专项抬吊方案，明确两台设备的荷载分配，每台设备承担的荷载不得超过其额定起重量的80%，作业过程中由专人统一指挥，两台设备动作同步，吊索保持垂直，臂杆之间保持不小于2米的安全距离，安排专人实时监测两台设备的负荷，防止单机过载。汽车吊作业时支腿必须完全伸出，支腿锁销插到位，严禁半伸支腿作业，支腿架设完成后再次确认车身水平，严禁在坡度大于1°的地面架设支腿吊装。（三）不同类型钢构件专项吊装要求1.钢柱吊装。钢柱吊点设置在柱顶连接板位置，双吊点对称布置在重心以上，起吊时柱脚设置拖绳，防止柱脚拖地刮碰基础；首节柱就位后立即拉设4根直径不小于12mm的缆风绳，缆风绳与地面夹角不大于45°，地锚承载力不小于15kN，采用两台经纬仪从两个垂直方向观测钢柱垂直度，单节柱垂直度偏差不大于柱高的1/1000，且最大偏差不大于10mm，轴线偏差不大于5mm，待柱脚临时固定、缆风绳拉紧后方可松钩；多节柱安装时上下柱错边量不大于3mm，严禁强行撬动柱体导致连接螺栓受剪，待柱脚灌浆强度达到设计强度75%以上、上下柱连接节点焊接完成2/3以上时方可拆除缆风绳。2.钢梁吊装。跨度小于12米的钢梁可采用单吊点起吊，吊点设置在重心以上；跨度≥12米的主梁必须采用双吊点起吊，吊点距离梁端长度为梁跨度的1/4；跨度≥24米的大跨度钢梁、钢桁架必须采用经计算合格的专用平衡梁吊装，防止梁体侧向变形过大，吊装过程中安排专人监测桁架变形，变形值超过计算值1.1倍时立即停止作业排查原因；钢梁就位时，安装人员必须待构件距离安装面0.3米以内时方可靠近辅助对位，严禁在构件晃动时伸手推拉，严禁将手伸入构件连接面之间防止挤伤；钢梁临时固定时，连接螺栓安装数量不少于节点总螺栓数的30%且不少于2颗，冲钉数量不少于总孔数的10%，打紧固定后方可松钩；钢梁安装完成后立即沿梁长通长设置直径不小于10mm的安全防护绳，防护绳高度1.2米，每隔2米设置一个固定立杆，作为安装人员行走时的安全带挂点，人员在梁上行走时必须保证双钩安全带交替挂接，始终有一个钩处于有效防护状态，严禁无防护在梁上行走、奔跑。3.次构件与辅助设施吊装。重量小于100kg的钢支撑、隅撑、檩条等次构件，必须采用专用吊笼或双道索具绑扎牢固，严禁单根吊索吊挂、多件零散捆绑起吊，起吊时设置溜绳防止晃动；压型钢板吊装时每捆重量不超过1吨，捆绑点不少于2个，保持板体水平起吊，严禁斜吊导致钢板滑落；钢结构操作平台吊装必须按设计吊点起吊，平台上的浮置物提前清理，就位后与主体结构焊接牢固，设置两道防护栏杆（上杆高1.2米、下杆高0.6米）、180mm高挡脚板，验收合格后方可上人使用，严禁使用未固定的操作平台堆放物料或站人作业。（四）交叉作业与警戒区域管控吊装作业前必须在起重设备最大作业半径范围外设置硬质警戒围挡，采用高度不小于1.2米的铁马或反光警示带拉设，臂架回转前方额外延伸3米警戒距离，每个警戒出入口安排佩戴红袖章的专职警戒人员值守，起吊前彻底清理警戒区内所有无关人员，确认无人员滞留后方可发出起吊信号，警戒人员在吊装过程中严禁擅自离岗，严禁无关人员进入警戒区。吊装作业半径范围内严禁安排其他交叉作业，确需交叉作业的必须设置双层硬质隔离防护层，两层防护层间距不小于0.7米，采用厚度50mm的木板搭设，承载力不小于2kPa，上下层作业人员位置错开，垂直安全距离不小于3米；警戒区域下方的人员通行通道必须搭设宽度不小于3米、长度超出作业半径2米的安全防护棚，棚顶采用双层50mm木板加一层2mm钢板防护，两侧用密目安全网封闭，严禁无防护通行。三、作业收尾与日常维保管控每日吊装作业完成后，起重司机必须将臂架收回至安全位置，汽车吊收回支腿，停放在平坦坚实的区域，拉好手刹，切断电源，锁好操作室门；所有吊索具全部收回清理干净，存放在离地20cm以上的干燥通风库房，严禁与酸、碱、油污等腐蚀性物质接触，钢丝绳定期涂抹防锈油，防止锈蚀，严禁随意丢弃在作业面、泥水中浸泡；当日吊装的构件必须完成节点临时固定，对无法完成永久固定的构件采取临时拉结措施，防止夜间大风导致构件倾覆。值班人员每日作业结束后对作业面进行全覆盖巡查，检查构件固定情况、浮置物清理情况、设备停放情况，发现隐患立即整改。起重设备租赁单位必须配备专职维保人员，每周对设备的钢结构焊缝、制动系统、液压系统、限位装置、钢丝绳卷筒进行检查，每月测量塔式起重机垂直度（空载状态下独立塔身垂直度偏差不大于4/1000，附着点以下塔身偏差不大于2/1000），履带吊、汽车吊臂架变形量不大于臂长的1/1000，发现问题立即停机整改，维保记录由维保人员、设备管理员、安全员共同签字确认，钢丝绳在卷筒上排列整齐，最少留存安全圈数不少于3圈，防止钢丝绳从卷筒固定端拉脱。所有项目必须严格执行吊装作业令制度，每日作业前由施工员、安全员联合核查作业条件合格后签发作业令，作业令明确当日吊装构件参数、作业人员、警戒人员、气象条件，无作业令严禁吊装，所有吊装管理资料（方案、交底、验收、检查、作业令）分类归档留存，随时接受检查。所有从事钢结构吊装的作业人员，进场后必须参加不少于8学时的专项安全培训，培训内容涵盖起重吊装规程、索具使用常识、隐患识别、应急技能，培训后组织闭卷考试，90分以上方可上岗，不合格人员重新培训直至合格，严禁未经培训上岗。四、应急处置能力建设要求所有涉及钢结构吊装的项目必须编制起重吊装事故专项应急预案，配备足额应急物资：包括5t以上手拉葫芦2台、直径16mm备用钢丝绳2