钢结构专项施工方案

钢结构专项施工方案1编制依据1.1国家及行业现行规范、标准：《钢结构工程施工规范》GB50755-2012《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020《钢结构焊接规范》GB50661-2011《高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011《钢结构高强度螺栓连接副》GB/T3632-2008《钢结构涂装工程技术规程》JGJ/T251-2011《建筑钢结构防火技术规范》GB51249-2017《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-20051.2项目相关文件：本工程施工图纸、地质勘察报告、施工组织设计；钢结构深化设计图纸及加工技术要求；现场实际勘察测量数据。2工程概况本工程为某智能制造产业园1#标准厂房，总建筑面积18600㎡，地上2层，局部3层，建筑高度12.8m，主体采用钢框架结构体系，横向跨度24m，纵向柱距8m，共15个轴线区间，总长120m。主结构构件包括钢柱、主梁、次梁、柱间支撑、屋面水平支撑，其中钢柱采用焊接H型钢柱，截面尺寸为H400×400×12×20，单根柱高8m，单重约6.2t，共56根；主梁采用焊接H型钢梁，截面尺寸为H600×250×10×16，跨度24m，单重约5.8t，共42榀；次梁采用热轧H型钢HN300×150×6.5×9，间距3m，单重约0.9t，共168根。结构用钢材质：主框架构件采用Q355B镇静钢，檩条、墙梁等次要构件采用Q235B钢，总用钢量约1280t。基础为钢筋混凝土独立基础，预埋地脚螺栓为M36，材质45号钢，预埋标高偏差控制在±2mm以内。3施工准备3.1技术准备3.1.1图纸深化与会审：施工前组织技术人员完成钢结构深化设计，采用TeklaStructures2023软件建立三维实体模型，对所有节点进行细化，包括螺栓孔定位、焊接坡口形式、构件加工余量、吊装吊耳设置等内容，同时进行全专业碰撞检测，共排查出管线与钢结构碰撞点12处，均已与设计单位沟通调整，深化图纸经原设计单位审核确认后用于加工及施工。组织图纸会审，重点核对构件截面尺寸、节点连接方式、荷载传递路径、预埋螺栓定位精度等内容，形成会审记录并经各方签字确认。3.1.2测量基准移交与复核：与建设单位、监理单位完成现场测量基准点的移交，共移交平面控制桩3个，高程控制点2个，采用全站仪对控制桩进行闭合复核，平面控制精度满足±2mm+2ppm要求，高程闭合差≤±3√Lmm（L为测段长度，单位km），复核合格后用于工程测量。3.1.3仪器设备检定：所有测量及检测仪器均在检定有效期内，其中拓普康GTS-102N全站仪（编号：仪-001）检定有效期至2025年6月，测角精度2″，测距精度±(2mm+2ppm)；DSZ2自动安平水准仪（编号：仪-002）检定有效期至2025年6月，每公里往返测高差中误差±1.5mm；扭矩扳手（编号：仪-003至仪-005）检定有效期至2024年12月，量程0-600N·m，精度±3%；磁性测厚仪（编号：仪-006）检定有效期至2025年3月，测量范围0-1200μm，精度±5μm。3.1.4技术交底：施工前逐级进行技术交底，项目技术负责人向施工员、安全员、质检员进行方案交底，明确施工流程、质量标准、安全风险点；施工员向作业班组进行分项工程交底，明确操作要点、参数控制要求；班组向作业人员进行岗位交底，确保所有人员熟悉作业要求。所有交底均形成书面记录，由交底双方签字确认。3.2物资准备3.2.1钢材进场验收：所有钢材进场时必须提供质量证明文件，包括牌号、炉号、规格、力学性能、化学成分等指标，按同一牌号、同一炉号、同一厚度、同一交货状态划分检验批，每批重量不大于60t，不足60t按一批计。每批抽取1组试样进行力学性能试验，Q355B钢材屈服强度≥355MPa、抗拉强度470-630MPa、断后伸长率≥21%、冲击功（0℃）≥34J；Q235B钢材屈服强度≥235MPa、抗拉强度370-500MPa、断后伸长率≥26%，复试合格后方可使用。进场钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡等缺陷，表面锈蚀等级不得超过C级，锈蚀深度不得超过钢板厚度负偏差的1/2。3.2.2焊接材料验收：埋弧焊采用H08MnA焊丝配合HJ431焊剂，CO2气体保护焊采用ER50-6焊丝，手工电弧焊采用E5015焊条（用于Q355钢焊接）、E4303焊条（用于Q235钢焊接）。焊接材料进场时需提供质量证明文件，按批号进行复试，焊条药皮不得有脱落、受潮现象，焊剂不得有结块，CO2气体纯度≥99.9%，含水量≤0.05%。3.2.3高强度螺栓验收：采用10.9级扭剪型高强度螺栓连接副，规格为M20、M24，性能符合GB/T3632-2008要求。进场时按批号提供质量证明文件，包括扭矩系数、预拉力、楔负载等指标，每3000套为一批，不足3000套按一批计。每批抽取8套进行扭矩系数试验，扭矩系数平均值为0.11-0.15，标准偏差≤0.01；抽取3套进行楔负载试验，螺栓楔负载最小值≥170kN（M20）、≥245kN（M24），复试合格后方可使用。螺栓、螺母、垫圈表面不得有锈蚀、裂纹、毛刺等缺陷，存放时按规格分类堆放，避免受潮。3.2.4构配件验收：檩条、彩钢板、自攻螺钉、密封胶等构配件进场时需提供质量证明文件，檩条壁厚偏差≤±0.2mm，彩钢板涂层厚度≥20μm，自攻螺钉表面镀锌层厚度≥8μm，密封胶需提供耐候性检测报告，有效期不低于10年。3.3人员准备本工程钢结构施工配备管理及作业人员共72人，具体配置如下：3.3.1管理人员：项目经理1人，持一级建造师（建筑工程专业）注册证书及安全生产考核合格证书（B证），具有8年钢结构施工管理经验；项目技术负责人1人，持高级工程师职称，具有10年钢结构技术管理经验；施工员3人，持施工员岗位证书；安全员2人，持安全生产考核合格证书（C证）；质检员2人，持质检员岗位证书；材料员1人；资料员1人。3.3.2作业人员：焊工15人，均持有特种作业操作证（焊接与热切割作业），证书在有效期内，焊接位置覆盖平焊、立焊、横焊、仰焊，其中6人具有5年以上现场钢结构焊接经验；起重司机3人，持特种设备作业人员证（Q2，起重机械司机）；信号指挥2人，持特种设备作业人员证（Q1，起重机械指挥）；高空作业人员18人，均持有高处作业特种作业操作证；安装工12人；油漆工6人；普工6人。所有作业人员进场前均进行三级安全教育及技能考核，考核合格后方可上岗。3.4现场准备3.4.1场地硬化与布置：吊装作业区域采用C20混凝土硬化，厚度200mm，硬化范围为厂房轴线外扩6m，总面积约2100㎡，场地承载力≥10t/㎡，满足25t汽车吊吊装作业要求。构件堆放场地设在厂房南侧，总面积约1500㎡，其中钢柱堆放区800㎡，钢梁堆放区500㎡，构配件堆放区200㎡，场地用C15混凝土硬化100mm厚，设置0.3%的排水坡度，周边设置300×300mm的排水沟，确保场地无积水。3.4.2临时用电布置：现场临时用电采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护，总配电箱设在现场北侧，分配电箱共3台，分别设在吊装区、堆放区、加工区，开关箱距用电设备距离不超过3m。所有用电设备均配备漏电保护器，额定漏电动作电流≤30mA，额定漏电动作时间≤0.1s。现场配备1台120kW柴油发电机作为备用电源，确保停电时吊装、焊接作业安全收尾。3.4.3作业条件确认：吊装前对基础混凝土强度进行检测，基础混凝土强度达到设计强度的100%（设计强度C30，实测强度38.2MPa），地脚螺栓预埋位置偏差≤±2mm，标高偏差≤±2mm，外露丝扣长度为4-6扣，符合要求。吊装作业半径内的障碍物已全部清理，地下管线已探明并标识，确保吊装安全。4主要施工工艺4.1钢结构深化与加工4.1.1深化设计要点：（1）节点细化：对柱梁刚接节点、柱脚节点、支撑节点进行细化，明确螺栓孔定位尺寸，孔位偏差≤±0.5mm；明确焊接坡口形式，板厚≥12mm采用V形坡口，坡口角度30°±2°，钝边2mm±1mm；板厚≥20mm采用双面V形坡口，减少焊接变形。（2）加工余量设置：构件长度方向预留焊接收缩余量，每道焊缝预留2mm收缩量；构件起拱按跨度的1/1000设置，24m跨度主梁起拱量为24mm，起拱形式为抛物线起拱，跨中最大，两端为0。（3）吊耳设计：所有构件均设置专用吊装吊耳，吊耳材质与构件材质一致，板厚16mm，孔径50mm，吊耳与构件连接采用角焊缝，焊脚高度8mm，经核算单吊耳承载力≥15t，满足吊装要求。4.1.2加工工艺控制：（1）下料：钢板采用数控等离子切割机下料，切割面平面度≤0.05t（t为钢板厚度）且≤2mm，切割面粗糙度≤25μm，毛刺清理干净。型钢采用锯床下料，端面垂直度≤0.01t且≤1.5mm。（2）组装：构件组装在专用胎架上进行，胎架平整度≤2mm/m。组装前清除接触面的油污、铁锈，组装顺序为先装配腹板、翼缘板，再装配加劲肋、节点板，组装偏差控制在：翼缘板与腹板的垂直度≤b/100（b为翼缘板宽度）且≤3mm，构件长度偏差±3mm，截面高度偏差±2mm。（3）焊接：主焊缝采用埋弧焊，Q355B钢板厚16mm时，焊接参数为：电流550-600A，电压30-32V，焊接速度30-35m/h，焊丝直径φ4mm，焊剂HJ431，焊前烘干温度250℃，保温2h。加劲肋等次要焊缝采用CO2气体保护焊，电流220-260A，电压26-28V，气体流量15-20L/min，焊丝直径φ1.2mm。焊接后进行外观检查，焊缝余高0-3mm，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。（4）矫正：焊接变形采用机械矫正或火焰矫正，火焰矫正温度控制在600-800℃，严禁超过900℃，Q355钢矫正后自然冷却，严禁浇水急冷。矫正后构件弯曲矢高≤L/1000且≤10mm（L为构件长度），扭曲偏差≤h/250（h为构件截面高度）且≤5mm。（5）除锈：构件采用抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度40-70μm，除锈后4h内涂刷底漆，避免二次生锈。（6）涂装：底漆采用环氧富锌底漆，干膜厚度80μm；中间漆采用环氧云铁中间漆，干膜厚度100μm；面漆采用聚氨酯面漆，干膜厚度60μm，总干膜厚度240μm。涂装环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，涂装后4h内不得淋雨。构件编号位置在构件两端1m处，采用白色油漆喷涂，编号清晰可辨。4.2构件运输与堆放4.2.1构件运输：采用13m半挂平板车运输，钢柱采用立放运输，两侧用斜撑固定，斜撑与构件接触处垫橡胶垫，防止划伤涂层；钢梁采用平放运输，叠放层数不超过3层，每层之间用100×100mm木方垫实，垫木位置在吊点下方，上下层垫木对齐。构件装车后用4道手拉葫芦拉紧固定，防止运输过程中滑移，运输车速控制在40km/h以内，转弯时减速慢行。4.2.2构件堆放：构件按安装顺序分类堆放，先安装的构件放在靠近吊装区域的外侧，后安装的放在内侧。钢柱堆放采用立放，底部用垫木垫平，两侧用斜撑固定，防止倾倒；钢梁堆放采用平放，叠放层数不超过3层，垫木间距不大于2m，上下层垫木在同一垂直线上。构件堆放高度不超过2m，堆放区设置警示标识，严禁无关人员靠近。构件进场后按规格、编号进行验收，检查构件变形情况、涂层完好情况，如有变形或涂层损伤，及时进行校正和补涂。4.3钢柱安装4.3.1吊装设备选型：主吊采用25t汽车吊，钢柱吊装作业半径为8m，汽车吊臂长18m，根据25t汽车吊性能表，该工况下额定起重量为12.5t，单根钢柱最大重量6.2t，吊具重量约0.5t，总起重量6.7t，仅为额定起重量的53.6%，满足吊装安全要求。4.3.2吊装流程：（1）吊点设置：钢柱吊点设在柱顶下方1.5m处，采用双吊耳吊装，吊索采用φ18mm钢丝绳，单根长度6m，破断拉力≥18t，安全系数≥5，满足要求。起吊前在柱脚绑扎2根溜绳，长度15m，用于控制构件摆动。（2）起吊：吊机缓慢起钩，当柱脚离地面500mm时，暂停起吊，检查吊具受力情况、构件稳定性，确认无异常后继续起吊，起吊过程中保持构件平稳，避免晃动。（3）对位：钢柱起吊至基础上方300mm时，调整柱脚方向，使柱脚螺栓孔对准地脚螺栓，缓慢下落构件，待柱脚落到基础顶面后，穿入地脚螺栓螺母，初步拧紧。（4）临时固定：钢柱对位后，采用4根缆风绳进行临时固定，缆风绳采用φ12mm钢丝绳，一端固定在钢柱柱顶吊耳上，另一端固定在地面地锚上，缆风绳与地面夹角为45°-60°，每根缆风绳配1个2t手拉葫芦，用于调整垂直度。地锚采用钢管地锚，打入地下1.5m，承载力≥2t，经拉拔试验合格。（5）校正：钢柱校正包括标高校正、垂直度校正、位移校正。标高校正采用垫铁调整，每个柱脚设置4组垫铁，垫铁为100×200mm的Q235钢平垫铁，每组垫铁不超过5块，垫铁总厚度控制在30-50mm，调整后标高偏差控制在±2mm以内。垂直度校正采用全站仪观测，在柱身两个垂直方向设置观测点，调整缆风绳的手拉葫芦，使柱身垂直度偏差控制在H/1000（H为柱高）且≤10mm，本工程柱高8m，垂直度偏差≤8mm。位移校正采用千斤顶调整，轴线偏差控制在±3mm以内。（6）最终固定：钢柱校正合格后，拧紧地脚螺栓螺母，扭矩值控制在350N·m，然后将垫铁与柱底焊接固定，进行二次灌浆。二次灌浆采用C40无收缩细石混凝土，灌浆前将基础顶面凿毛，清理干净，浇水湿润，灌浆时从一侧灌入，另一侧溢出，确保灌浆密实，灌浆层厚度为50mm，养护时间不少于7d，灌浆强度达到设计强度的75%后方可进行上部结构吊装。4.4钢梁及支撑系统安装4.4.1吊装顺序：钢结构安装采用“从中间向两端扩展”的顺序，先安装中间轴线的钢柱，再安装对应的主梁、次梁、支撑系统，形成稳定的框架单元后，再向两端依次安装，减少累积安装误差。4.4.2主梁吊装：主梁采用双吊点吊装，吊点设在距梁端1/3跨度处，吊索采用φ16mm钢丝绳，单根长度8m，破断拉力≥15t，安全系数≥5。吊装作业半径10m，汽车吊臂长21m，额定起重量7.2t，主梁最大重量5.8t，加吊具0.4t，总重量6.2t，为额定起重量的86.1%，满足要求。主梁起吊时保持水平，两端拴溜绳控制方向，起吊至梁底高于牛腿顶面200mm时，调整梁的位置，对准牛腿上的螺栓孔，缓慢下落，穿入临时螺栓。临时螺栓数量不少于该节点螺栓总数的1/3，且不少于2颗，初拧临时螺栓后进行校正。主梁校正包括标高、垂直度、侧向弯曲，标高偏差控制在±5mm，垂直度偏差控制在h/250（h为梁高）且≤15mm，侧向弯曲偏差控制在L/1000（L为梁跨度）且≤10mm。4.4.3次梁及支撑安装：主梁校正完成后安装次梁，次梁采用人工配合吊机安装，次梁与主梁采用高强螺栓连接，安装时先穿入临时螺栓，调整位置后更换为高强度螺栓。支撑系统包括柱间支撑、屋面水平支撑、系杆，随框架安装同步进行，确保每个施工段的框架形成稳定结构，柱间支撑采用张紧装置张紧，支撑弯曲矢高≤L/1000且≤10mm。4.5高强度螺栓连接施工4.5.1螺栓存放与领用：高强度螺栓连接副按批号存放，防潮、防雨，领用当天使用的数量，剩余的当天退回库房，严禁乱扔乱放。螺栓表面不得有油污、铁锈、毛刺等缺陷，安装前保持清洁干燥。4.5.2螺栓安装：螺栓穿入方向一致，从结构内侧向外侧穿入，或从下向上穿入，不得强行敲打穿入，如螺栓孔错位，用铰刀扩孔，扩孔后的孔径不超过1.2d（d为螺栓直径，M20螺栓扩孔后≤24mm，M24螺栓扩孔后≤28.8mm），严禁气割扩孔。扩孔数量不得超过该节点螺栓总数的15%，扩孔后需做好记录。螺栓穿入后，在螺母侧垫1个垫圈，有倒角的一侧朝向螺母，螺栓头侧可不垫垫圈，如接触面有倾斜，垫斜垫铁调整。4.5.3螺栓紧固：扭剪型高强度螺栓紧固分初拧、终拧两步进行。初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧扭矩按公式T=k·P·d计算，其中k为扭矩系数（取0.13），P为螺栓预拉力，d为螺栓公称直径。M20（10.9级）预拉力P=155kN，终拧扭矩T=0.13×155×20=403N·m，初拧扭矩为200N·m；M24（10.9级）预拉力P=225kN，终拧扭矩T=0.13×225×24=702N·m，初拧扭矩为350N·m。初拧后用记号笔在螺栓头、螺母、垫圈上做标记，防止漏拧。终拧采用专用电动扳手，将螺栓梅花头拧掉即为终拧完成，对不能用电动扳手的部位，采用扭矩扳手人工终拧。终拧后检查梅花头拧掉情况，对未拧掉的梅花头，用扭矩扳手进行检查，检查数量为每节点抽10%，且不少于2颗，扭矩偏差在±10%以内为合格。高强度螺栓初拧、终拧应在24h内完成，严禁超时。4.6现场焊接施工4.6.1焊接工艺评定：施工前完成焊接工艺评定（WPS），针对Q355B钢不同板厚的平焊、立焊、横焊、仰焊位置分别进行评定，共完成6组焊评试验，焊缝力学性能、外观质量、无损检测均符合要求，焊接工艺评定经监理单位审核确认后用于现场焊接。4.6.2焊前准备：焊接前清理坡口及两侧各20mm范围内的油污、铁锈、水分，露出金属光泽。当板厚≥20mm的Q355钢焊接时，需进行预热，预热温度为80-120℃，预热范围为坡口两侧各3倍板厚，且不小于100mm，用测温笔在距坡口50mm处测量温度，达到要求后方可焊接。4.6.3焊接作业：现场焊接采用CO2气体保护焊，焊丝为ER50-6，直径φ1.2mm，焊接参数：平焊电流240-280A，电压27-30V，气体流量15-20L/min；立焊电流180-220A，电压24-26V，气体流量10-15L/min。焊接顺序采用对称焊接，柱梁节点由两名焊工在柱两侧对称施焊，每层焊缝厚度不超过4mm，多层多道焊，层间温度控制在100-200℃。焊接过程中严格按工艺参数执行，不得随意调整。4.6.4焊缝检验：（1）外观检查：焊接完成后清理焊缝表面的焊渣、飞溅，进行外观检查，焊缝余高0-3mm，咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，总长度不超过焊缝长度的10%，不得有裂纹、气孔、夹渣、未焊满、焊瘤等缺陷。（2）无损检测：一级焊缝进行100%超声波检测，二级焊缝进行20%超声波检测，检测等级为B级，评定等级为Ⅱ级合格，检测结果符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-2013要求。对检测不合格的焊缝，进行返修，同一部位返修次数不超过2次，返修后重新进行检测，返修记录存档。4.7檩条及围护系统安装4.7.1檩条安装：檩条采用C200×70×20×2.5型冷弯薄壁型钢，材质Q235B，屋面檩条间距1.5m，墙面檩条间距1.2m。檩条安装前检查构件平整度，弯曲矢高≤L/1000且≤10mm，不合格的不得使用。檩条与钢梁、钢柱上的檩托用M12普通螺栓连接，每端不少于2颗螺栓，安装时拉通线调整檩条的直线度，偏差≤5mm/m，总偏差≤20mm。屋面檩条安装完成后，安装拉条、撑杆，拉条采用φ12圆钢，张紧后檩条挠度≤L/200（L为檩条跨度）。4.7.2彩钢板安装：屋面板采用0.6mm厚YX76-380-760型彩钢夹芯板，芯材为100mm厚岩棉，容重≥80kg/m³；墙面板采用0.5mm厚YX15-225-900型彩钢夹芯板，芯材为80mm厚岩棉。屋面板安装从檐口向屋脊方向进行，板的搭接顺着年最大频率风向，横向搭接一个波峰，竖向搭接长度≥200mm，搭接处打两道密封胶，密封胶采用中性硅酮耐候胶，宽度≥10mm，厚度≥3mm，不得有断点。自攻螺钉采用M6.3×125型，打在波峰上，每平方米不少于8颗，螺钉帽带防水胶垫，拧紧后胶垫与板面贴合，不得挤压变形。墙面板安装从墙角开始，竖向搭接长度≥150mm，横向搭接一个波峰，门窗洞口处按设计要求加强。4.7.3节点防水：屋脊、檐口、山墙、门窗洞口等节点部位需做防水处理，屋脊处设置屋脊盖板，搭接长度≥300mm，打密封胶；檐口处设置滴水线，防止雨水倒流；山墙泛水板高度≥250mm，与墙体搭接处打密封胶。所有防水节点需进行淋水试验，淋水时间不少于2h，无渗漏为合格。4.8涂装施工4.8.1现场补涂：构件在运输、安装过程中造成的涂层损伤，以及现场焊接部位、高强度螺栓连接部位，需进行补涂。补涂前将损伤部位的油污、铁锈、焊渣清理干净，采用手工除锈达到St2.5级，表面粗糙度30-60μm，然后按底漆、中间漆、面漆的顺序补涂，每层漆膜厚度符合设计要求，补涂部位与原涂层的搭接宽度≥50mm，避免出现明显痕迹。4.8.2涂层检测：涂装完成后，用磁性测厚仪检测干膜厚度，每10㎡检测1个点，每个点测3处，取平均值。底漆干膜厚度允许偏差-5μm，中间漆、面漆允许偏差-5μm，总干膜厚度允许偏差-25μm，合格率≥85%，且最低厚度不低于设计厚度的90%为合格。涂层表面应平整光滑，无流挂、针孔、气泡、漏涂等缺陷，颜色均匀一致。4.8.3防火涂装：钢结构防火等级为二级，钢柱耐火极限2.5h，钢梁耐火极限1.5h，采用薄涂型钢结构防火涂料。防火涂料涂装在面漆施工完成后进行，涂装前清理涂层表面的灰尘、油污，涂装分3-5遍进行，每遍厚度不超过0.5mm，总厚度：钢柱≥5mm，钢梁≥3mm，每遍涂装间隔时间不少于24h，涂装环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，通风良好。防火涂料的粘结强度、抗压强度需符合规范要求，每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度，检测合格后方可验收。5质量保证措施5.1原材料质量控制建立原材料进场验收制度，所有材料进场必须“三证齐全”（生产许可证、产品合格证、检测报告），按规范要求进行见证取样复试，复试合格后方可使用，不合格材料坚决退场，建立不合格品台账，记录不合格材料的规格、数量、产地、退场时间等信息。材料存放按规格、批号分类堆放，做好标识，防止混用。5.2加工质量控制钢结构加工前进行技术交底，明确加工精度要求，加工过程中实行“三检制”（自检、互检、专检），每道工序完成后，作业班组自检，合格后报质检员专检，专检合格后方可进入下道工序。关键工序如下料、焊接、除锈、涂装实行旁站监理，监理验收合格后签字确认。加工完成的构件按编号堆放，做好成品保护，防止变形、涂层损伤。5.3安装质量控制安装前对基础进行验收，基础轴线、标高、地脚螺栓位置符合要求后方可安装。钢柱、钢梁安装后及时进行校正，偏差控制在规范允许范围内，校正后及时固定，防止变形。高强度螺栓、焊接施工严格按工艺要求执行，做好施工记录，每道工序经监理验收合格后方可进行下道工序。测量仪器定期校准，测量数据实行双人复核，确保测量精度。5.4焊接质量控制焊工必须持证上岗，在证书核定的焊接范围内作业，严禁无证上岗。焊接材料按要求烘干，焊剂烘干后放在保温桶内，随用随取。严格执行焊接工艺评定要求，不得随意更改焊接参数。焊缝检测由具有相应资质的检测单位进行，检测报告真实有效。对不合格焊缝，制定专项返修方案，经监理批准后实施，返修后重新检测。5.5质量验收制度钢结构工程按《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013划分分项工程、检验批，每个检验批完成后，由施工单位自检合格，报监理单位验收，验收合格后签字确认。分项工程完成后，由项目技术负责人组织验收，质检员、施工员参加，验收合格后报监理单位。所有验收资料同步整理，真实、完整、可追溯。6安全文明施工措施6.1吊装作业安全吊装作业实行“十不吊”制度，即：信号不明不吊、重量不明不吊、超载不吊、六级以上大风不吊、光线阴暗看不清不吊、吊物上站人不吊、埋在地下物不吊、斜拉斜牵物不吊、散物捆扎不牢不吊、吊物边缘锋利无防护措施不吊。吊装作业区域设置警戒线，挂设醒目的警示标识，非作业人员严禁进入，安排专人警戒。起重指挥人员持证上岗，使用标准指挥信号，对讲机采用专用频道，避免干扰，吊装作业前检查吊具、索具的完好情况，有断丝、磨损、锈蚀的严禁使用，吊具安全系数不小于5。吊装作业时，吊物下方严禁站人，吊物离地面不超过1m时，方可靠近作业。6.2高处作业安全高处作业人员必须持有高处作业特种作业操作证，上岗前进行体检，患有高血压、心脏病、癫痫病等疾病的人员严禁从事高处作业。高处作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，安全带高挂低用，挂在牢固的构件上，严禁挂在吊索、临时栏杆上。高处作业的工具、螺栓、焊条等放在工具袋内，严禁向下抛掷物料。高处作业平台设置1.2m高的防护栏杆，底部设18cm高的挡脚板，防护栏杆刷红白警示漆。钢梁安装时，在梁上设置生命绳，生命绳采用φ12mm钢丝绳，张紧后固定在两端柱顶，作业人员安全带挂在生命绳上。6.3临时用电安全临时用电由持证电工负责安装、维护、管理，严禁非电工私拉乱接。所有用电设备采用“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器参数符合要求，定期检测漏电保护器的灵敏度，失效的及时更换。配电箱、开关箱有防雨、防尘措施，门锁齐全，箱内接线整齐，标识清晰。电焊机二次线采用专用防水橡皮护套铜芯软电缆，长度不超过30m，不得有接头，二次侧安装空载降压保护器。雨天不得进行露天电焊作业。6.4防火安全现场建立消防安全责任制，配备专职消防安全员，定期进行防火检查。焊接、切割作业前，清理作业点下方及周围10m范围内的易燃易爆物品，配备接火斗和2具4kg干粉灭火器，安排专人看火，作业后检查确认无火种后方可离开。现场易燃易爆物品（油漆、稀料、乙炔瓶、氧气瓶）放在专用仓库内，远离火源，仓库通风良好，配备足够的消防器材。乙炔瓶与氧气瓶的距离不小于5m，与明火的距离不小于10m，乙炔瓶直立放置，严禁躺卧。现场设置消防通道，宽度不小于4m，保持畅通，严禁堆放构件堵塞通道。6.5文明施工要求构件堆放整齐，按规格、编号分类，标识清晰，堆放高度符合要求。现场道路每天洒水降尘，减少扬尘污染，建筑垃圾及时清理，集中堆放，定期清运。施工噪声控制在规范允许范围内，昼间≤70dB，夜间≤55dB，晚上10点至次日早上6点不进行吊装、焊接等噪声大的作业，确需夜间施工的，办理夜间施工许可证，并公告周边居民。现场设置废水沉淀池，施工废水经沉淀后排入市政管网，严禁直接排放。施工现场设置足够的临时卫生设施，定期清理，保持整洁。7季节性施工措施7.1雨季施工雨季施工前，对现场排水系统进行全面检查，疏通排水沟，清理集水井，配备足够的潜水泵，确保雨水及时排出，场地无积水。构件堆放场地垫高300mm，构件底部垫木，防止积水浸泡生锈。钢材、焊接材料、高强度螺栓、防火涂料等存放在库房内，库房做好防雨、防潮措施，湿度控制在60%以下。雨天严禁进行露天焊接作业、涂装