2026年化工实务案例真题及答案

2026年化工实务案例真题及答案一、专业案例分析题（第1题~第5题，每题20分，共100分）1.【背景材料】某石化企业拟建设一套30万吨/年聚丙烯装置，采用液相本体法聚合工艺。主要原料为丙烯（含少量丙烷），催化剂为高效载体催化剂，助催化剂为三乙基铝，分子量调节剂为氢气。聚合反应在环管反应器中进行，反应压力3.8MPa，反应温度70℃。装置设有丙烯精制、催化剂配制、聚合反应、闪蒸脱气、挤压造粒、包装码垛等单元。装置界区外设有3座2000m³的球罐储存液态丙烯（设计压力2.16MPa，设计温度50℃），以及一座5000m³常压固定顶罐储存丙烷。问题（1）：请说明丙烯球罐的选材要求、安全附件配置及定期检验周期要求。答案：（1）选材要求：丙烯球罐材质应选用低温压力容器用钢或低合金高强度钢，常用Q345R、07MnNiMoDR或16MnDR等，应具有良好的低温韧性和焊接性能，钢板应逐张进行超声检测，符合NB/T47013标准Ⅰ级要求。材质需满足设计温度下的冲击功要求。（2）安全附件配置：每台球罐应设置2个安全阀（全启式，排放能力满足火灾和异常工况下的最大泄放量）、1块压力表（精度不低于1.6级，量程为工作压力的1.5~3倍）、2个温度计（分别设置在上部和下部）、1套液位计（磁翻板式或雷达式，带高低液位报警）、紧急切断阀（进出料管线上设置，具备远程控制功能）以及氮封系统接口和消防喷淋冷却系统。（3）定期检验周期：依据《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016），球罐属于第三类压力容器。年度检查每年至少一次；定期检验中，一般每3~6年进行一次全面检验，首检周期不超过3年；基于风险检验（RBI）结果可适当调整，但全面检验周期最长不超过9年。问题（2）：环管反应器在聚合过程中若发生”爆聚”（反应失控），可能的原因有哪些？应采取哪些应急控制措施？答案：可能原因：-催化剂进料量过大或进料速率波动，造成活性中心浓度过高，反应速率骤增-循环泵故障或停运，导致浆液循环中断，局部热量无法及时撤出-冷却水系统失效或冷却能力不足，无法移出聚合反应热-丙烯进料中杂质（如炔烃、CO、COS等）含量异常波动，影响催化剂活性释放规律-反应器内聚合物浓度过高，体系黏度增大，传热恶化-仪表控制系统故障（温度、压力、流量检测失效）导致误操作应急控制措施：-立即停止催化剂进料（紧急联锁切断催化剂泵），同时加大丙烯进料以稀释体系-启动紧急泄压系统，将反应器内物料泄放至事故泄料罐或火炬系统-加大循环冷却水流量，必要时启动紧急冷却系统（冷冻水或液丙烯直接注入）-若温度仍持续上升，启动紧急停车系统（ESD），全装置联锁停车-报警并启动应急预案，疏散无关人员，划定警戒区域解析：本题考核聚合反应安全控制要点。环管反应器采用液相本体法聚合，反应热约2000kJ/kg聚合物，若热量不能及时移出，温度每升高10℃，反应速率约增加1.5~2倍，形成正反馈恶性循环，最终导致爆聚。因此撤热和紧急终止反应是关键。2.【背景材料】某化工厂液氯工段，设有10个1m³液氯钢瓶储瓶（充装量1t/瓶），液氯通过汽化器汽化后送往氯化反应工段。某日，操作工在更换液氯钢瓶时，瓶阀与汇流排连接处发生泄漏，大量黄绿色气体逸出。当班操作工未佩戴防毒面具，吸入氯气后出现剧烈咳嗽、胸闷、呼吸困难。现场其他人员立即撤离并拨打120及厂内应急电话。问题（1）：该事故暴露出的直接原因和间接原因分别有哪些？答案：直接原因：-瓶阀与汇流排连接处密封不良或垫片老化失效，导致氯气泄漏-操作工未按规定佩戴空气呼吸器或防毒面具，盲目操作-操作工可能未按操作规程进行连接后的气密性检查间接原因：-企业安全管理制度执行不严，未落实危险化学品作业许可制度-安全培训不到位，操作工对氯气危害认识不足，应急处置能力欠缺-未按规定配备足量的应急防护器材或防护器材未定期检查维护-液氯钢瓶使用前未进行外观检查和泄漏检测-应急预案演练不足，人员应急反应能力差问题（2）：液氯钢瓶的储存和使用应满足哪些安全要求？答案：储存要求：-液氯钢瓶应储存在专用库房内，库房应阴凉、干燥、通风良好，避免阳光直射，远离火种和热源，库温不宜超过35℃-空瓶与实瓶应分开放置，并设置明显标志；钢瓶应立放，戴好瓶帽，防止滚动-库房内应设置氯气泄漏检测报警仪和事故通风设施，通风量应满足12次/小时以上的换气次数-库房外应设置消防喷淋设施和碱液（石灰水）吸收池，用于吸收泄漏氯气-钢瓶储存量应符合设计要求，严禁超量储存使用要求：-使用前应检查钢瓶是否在检验有效期内（液氯钢瓶每2年检验一次），瓶阀、瓶体有无损伤-使用场所应配备氯气捕消器、空气呼吸器、防毒面具等应急器材，并由专人保管、定期检查-钢瓶与汇流排连接时必须使用专用扳手缓慢开启瓶阀，开启前应确认连接处密封良好-使用过程中应使用氨水（或肥皂水）检查各连接处是否泄漏，严禁使用明火检漏-瓶内液氯不得完全用尽，应留有余压（余氯量不少于0.5%~1.0%），防止空气或水分进入钢瓶-严禁将钢瓶靠近热源或在阳光下暴晒，不得用40℃以上热源加热钢瓶解析：液氯属于剧毒化学品（GBZ2.1规定氯气短时间接触容许浓度PC-STEL为1mg/m³），泄漏后危害极大。本题从事故调查角度考查安全管理的系统思维，涉及人、机、料、法、环各方面因素。3.【背景材料】某化工企业硝基苯生产装置，以苯和混酸（硝酸与硫酸的混合物）为原料，在硝化釜中进行硝化反应。硝化反应为强放热反应，反应温度控制在50~55℃。反应物料中苯过量，硝酸为限制组分。硝化釜设有夹套冷却水和蛇管冷却水双回路冷却系统。某次生产中，操作工发现硝化釜温度异常升高至70℃，且温度仍持续上升，同时釜内压力升高。操作工立即报告班长，班长启动了紧急冷却水泵，但温度仍无法控制，遂决定紧急停车并排放物料。问题（1）：硝化反应过程中温度失控的主要原因有哪些？答案：冷却水系统故障：冷却水泵故障、冷却水管结垢堵塞、冷却水温度过高或流量不足，导致反应热无法及时移出搅拌故障：搅拌器停转或转速下降，造成釜内物料混合不均，局部热点温度积聚升高投料比例失调：硝酸投料过快或苯投料不足，导致硝酸过量积累，反应剧烈程度增加原料纯度变化：苯中含水量超标或混酸浓度异常，改变反应动力学特性，使放热速率增大温度控制系统失效：温度传感器故障、控制阀失灵或DCS系统参数设置不当反应釜内残留杂质：上一批次未清洗干净，残留物催化副反应发生，放出额外热量问题（2）：硝化釜发生超温失控时，应采取哪些紧急处置措施？答案：立即停止向釜内加入混酸和苯等所有原料，关闭进料阀全开冷却水系统，启动备用冷却水泵和应急冷却水，最大限度加大冷却水量若温度无法控制，开启事故排放阀，将釜内物料排入事先准备好的紧急事故泄放池（罐）中，泄放池内应预先加入大量冷水以稀释降温向釜内通入惰性气体（氮气）进行搅拌吹扫，兼有降温作用若反应仍无法控制，启动装置紧急停车程序，并通知下游工序和周边区域报警并启动应急预案，设置警戒区，疏散无关人员，禁止一切火源事后对硝化釜进行彻底检查，查明超温原因并整改后方可恢复生产解析：硝化反应是典型的强放热反应（反应热约-125kJ/mol），且硝化产物（硝基苯）在高温下进一步氧化或分解可释放大量热量和有毒气体（NO₂），极易引发爆炸事故。本题考核硝化工艺安全控制的基本要求，属于重点监管的危险化工工艺。4.【背景材料】某化工园区污水处理站，采用”调节池+混凝沉淀+水解酸化+A/O生化池+二沉池+深度处理”工艺处理园区内各化工企业排放的工业废水，设计处理能力为5000m³/d。某日，多股高浓度有机废水同时排入，导致调节池液位急剧上升，pH值降至3以下，后续生化系统受到严重冲击，好氧池溶解氧降至0.5mg/L以下，活性污泥出现大量死亡现象，出水水质严重超标。问题（1）：请分析该污水处理系统受冲击的主要原因，并提出恢复系统正常运行的工艺调控措施。答案：主要原因：-园区内多家企业同时大量排放高浓度废水（COD可能高达数万mg/L），超出污水处理站设计负荷-废水pH值过低（<3），酸性废水直接进入生化系统，超出微生物适宜pH范围（6.5~8.5），导致活性污泥中微生物大量死亡-调节池容积有限，均质均量能力不足，无法有效缓冲水质水量的冲击-预处理系统（混凝沉淀）对低pH和高浓度有机物的去除效果有限-可能含有对微生物有抑制或毒害作用的特征污染物（如重金属、氰化物、酚类等）恢复调控措施：-立即停止接纳新的高浓度废水，通知园区企业暂停排水或进行源头预处理-在调节池内投加碱液（NaOH或Ca(OH)₂）调节pH至6.5~8.5-加大调节池搅拌强度，促进水质均化；必要时可引入清水或低浓度废水进行稀释-提高混凝沉淀段的药剂投加量（PAC/PAM），强化预处理效果，去除部分有毒有害物质-减少生化系统进水量，降低容积负荷；对好氧池加大曝气量，恢复溶解氧至2~4mg/L-向好氧池投加新鲜活性污泥或高效菌种，补充微生物量-对厌氧/缺氧段进行监控，必要时投加碳源（如甲醇或醋酸钠）维持碳氮比-跟踪监测各工段出水水质指标（COD、NH₃-N、TN、TP、SS、pH等），及时调整运行参数问题（2）：化工园区污水处理站在日常运行管理中，应建立哪些应急管理制度？答案：建立进水水质在线监测系统，对pH、COD、氨氮、流量等关键指标实施24小时连续监控，并设置超标报警阈值建立园区排水企业”一企一管”管理机制，对各企业排水实行在线监控和总量控制制定污水处理站应急预案，明确应急组织架构、响应流程和处置措施建立应急物资储备制度，储备碱液、絮凝剂、活性炭、应急菌种等必要物资建立信息通报与联动机制，发现异常进水及时通知园区管委会和相关排水企业定期组织应急演练，至少每年一次，检验预案的可操作性和人员的应急处置能力建立运行记录与事故档案管理制度，对每次异常事件进行原因分析和整改闭环管理解析：工业园区废水集中处理是当前化工园区环保管理的核心环节。考题从系统受冲击的原因诊断和恢复措施入手，考查对污水处理工艺运行管理、微生物学基础知识的综合运用能力。5.【背景材料】某化工设计院承担一项10万吨/年乙酸乙酯装置的设计任务，该装置以乙酸和乙醇为原料，采用浓硫酸催化酯化法生产工艺，反应方程式为：$$CH_3COOH+C_2H_5OH\xrightleftharpoons[H_2SO_4]{加热}CH_3COOC_2H_5+H_2O$$反应温度100~110℃，反应压力为常压。反应产物经精馏塔分离得到乙酸乙酯产品。该精馏塔进料为反应产物混合物（含乙酸乙酯、水、乙醇、乙酸及少量硫酸），要求塔顶得到纯度≥99.5%的乙酸乙酯产品。问题（1）：请指出该精馏塔设计和操作中应重点考虑的关键因素，并说明原因。答案：（1）共沸问题：乙酸乙酯-水-乙醇体系存在多个二元和三元共沸物。乙酸乙酯与水形成二元共沸物（共沸温度70.4℃，含水8.1%），乙酸乙酯-乙醇共沸物（共沸温度71.8℃），以及乙酸乙酯-乙醇-水三元共沸物（共沸温度70.2℃）。共沸物的存在使简单精馏无法获得高纯度乙酸乙酯，需采用特殊精馏方法（如加萃取剂或采用分相回流）。（2）腐蚀问题：反应物中含有浓硫酸和乙酸，高温下对设备有强腐蚀性。精馏塔及再沸器应选用耐腐蚀材质（如316L不锈钢、钛材或搪玻璃设备），塔内件也应选用耐蚀材料。（3）热敏性问题：乙酸乙酯在高温下易发生水解和分解反应，再沸器应采用较低温位的加热介质，控制塔釜温度不宜过高，避免产品分解和副反应发生。（4）分相回流操作：塔顶馏出物冷凝后形成有机相和水相，需设置分相器。有机相（富乙酸乙酯）部分回流，水相排出，以打破共沸限制，提高塔顶产品纯度。问题（2）：若塔顶产品纯度无法达到99.5%的设计要求，请从工艺操作角度分析可能的原因并提出解决措施。答案：可能原因：-回流比设定不当，回流比过小导致分离效果差-进料组成波动（如进料中乙酸乙酯含量偏低或水含量偏高）-进料温度或进料位置不当，不在最优进料板上-塔内温度分布异常，灵敏板温度控制不准确-塔压波动（如冷凝器冷却水量不稳定），影响气液平衡-塔板或填料损坏、堵塞，造成塔效率下降-分相器操作异常，回流液组成发生变化解决措施：-适当增大回流比，提高分离精度，但需兼顾能耗-调整进料位置或进料温度，使其接近最优进料状态-检查并重新整定灵敏板温度控制回路参数，稳定塔的操作-稳定塔压，确保冷凝器冷却水量和温度恒定-检查塔内件完整性，必要时停车检修更换损坏的塔板或填料-检查分相器界面控制，确保回流液组成稳定-对进料进行预热或调整前序工序操作，稳定进料组成解析：本题考核化工精馏单元的工艺设计及操作分析能力。乙酸乙酯-乙醇-水体系是典型的非理想体系，存在多个共沸物，其分离过程涉及共沸精馏和液液分相技术，是化工原理与化工工艺知识的综合应用。答题时应从热力学特性、设备选材和操作控制三个维度展开，分析需有逻辑层次，并结合工程实际提出可操作方案。6.【背景材料】某煤化工企业气化装置，采用水煤浆加压气化工艺。某日在巡检过程中，操作工发现气化炉外壳局部温度异常升高（超过设计值250℃），同时气化炉锁斗系统压力波动异常。经初步判断，气化炉耐火衬里可能存在局部损坏，高温工艺气体（含CO、H₂、CH₄等，温度约1300℃）可能已窜至炉壁。值班长立即报告调度，并组织相关人员讨论处置方案。有人建议立即停车检查，有人建议降低负荷继续观察。问题（1）：请从安全角度分析该情况的危险性，并给出合理的处置建议。答案：危险性分析：-气化炉外壳温度异常升高说明耐火衬里隔热失效或局部脱落，高温气体直接接触金属炉壁，可能导致炉壁材料力学性能急剧下降（高温蠕变、氧化腐蚀），存在炉壁烧穿的风险-气化炉内为高压（约6.5MPa）高温含CO、H₂的还原性气氛，一旦炉壁烧穿，高温高压合成气大量泄漏，与空气混合可能形成爆炸性气体，引发火灾、爆炸事故-CO为剧毒气体（PC-TWA为20mg/m³，PC-STEL为30mg/m³），泄漏会造成人员中毒风险-锁斗系统压力波动可能影响排渣系统的正常运行，导致渣口堵塞或锁斗阀损坏，进一步恶化气化炉运行工况处置建议：-立即按应急预案启动降负荷程序，缓慢降低气化炉负荷和气化压力，减少炉内热负荷和应力-对气化炉外壳温度异常区域进行持续红外热成像监测和接触式测温，掌握温升趋势-若温度持续上升或超过材料允许极限温度，应果断实施紧急停车，泄压并用氮气置换-停车后待炉体冷却，组织专业人员入炉检查耐火衬里损坏情况，制定修复方案-修复后应进行严格的烘炉和升温程序，确保耐火材料性能恢复后方可重新投料问题（2）：气化炉耐火衬里在运行过程中损坏的常见原因有哪些？答案：热应力作用：气化炉频繁开停车、负荷波动导致温度急剧变化，耐火材料内部产生热应力，引起开裂和剥落熔渣侵蚀：水煤浆气化产生的液态熔渣（主要含SiO₂、Al₂O₃、CaO、Fe₂O₃等）在高温下对耐火材料产生强烈的化学侵蚀和冲刷磨损机械磨损：煤浆和熔渣的流动对炉衬产生机械冲刷，尤其在气流高速区域和渣口部位磨损严重气氛侵蚀：气化炉内为还原性气氛（CO、H₂），对耐火材料中某些组分（如Fe₂O₃）有还原作用，导致材料结构疏松劣化热震损伤：紧急停车或异常工况下炉温骤降，产生热震裂纹材料质量缺陷：耐火材料本身的质量不稳定、施工质量不良（如捣打不密实、锚固件焊接质量差）或烘炉制度不当运行时间过长：超过耐火材料设计使用寿命，自然老化失效解析：本题为煤化工气化装置典型故障案例。气化炉是煤气化装置的核心设备，操作条件苛刻（高温、高压、强还原气氛、熔渣侵蚀），耐火衬里的完好性直接关系到装置的安全稳定运行。答题时需体现”监测—评估—决策—处置”的完整安全管理逻辑。7.【背景材料】某化工厂氯乙烯（VCM）聚合装置，采用悬浮聚合法生产聚氯乙烯（PVC）树脂。聚合釜有效容积为50m³，设计压力1.6MPa，设计温度100℃。聚合反应温度控制在57℃±0.5℃，反应压力约0.9MPa。引发剂采用偶氮二异庚腈（ABVN），分散剂采用聚乙烯醇（PVA）。聚合釜设有夹套冷却水、内冷挡板和回流冷凝器三种撤热方式。某批次生产过程中，操作工发现聚合釜压力异常升高至1.3MPa，温度同时升高，且安全阀起跳排放。问题（1）：请分析导致聚合釜超温超压的可能原因。答案：引发剂加入量过大或加入速度过快，自由基浓度过高，聚合速率急剧增大，放热速率超过撤热能力冷却水系统故障：夹套冷却水循环泵故障、冷却水管结垢堵塞、冷却水温度过高（如夏季冷却塔效率下降），导致撤热能力下降搅拌故障：搅拌器停转或搅拌效果差，釜内物料混合不均，局部热点积聚，引发”爆聚”分散剂（PVA）加入量不足或失效，导致VCM液滴聚并，体系黏度增大，传热恶化聚合釜内壁或挡板粘附聚合物垢层过厚，传热系数显著下降单体（VCM）中阻聚剂含量异常或杂质波动，影响聚合反应正常规律温度控制系统故障：测温元件失效、控制阀故障或DCS参数异常问题（2）：在聚合过程中，应如何有效防止”爆聚”事故的发生？答案：严格控制引发剂和分散剂的配比及加入量，按配方要求精确计量，定期校验计量泵严格控制聚合温度在工艺指标范围内，确保温度控制系统（DCS）灵敏可靠确保搅拌系统正常运行，设置搅拌故障联锁停车装置（搅拌停转后自动加入终止剂）建立完善的冷却水系统管理制度，定期清洗冷却水管，确保冷却能力每批投料前检查聚合釜内壁清洁情况，及时清理釜内粘釜物设置双回路温度/压力高限报警和联锁，超限时自动加入阻聚剂（终止剂，如对苯二酚溶液或ATSC）设置紧急泄压系统，当压力超高时安全阀自动排放至火炬或紧急泄料槽操作人员严格执行操作规程，定期参加应急处置演练，提高异常工况处置能力解析：氯乙烯聚合属于重点监管的危险化工工艺，聚合反应热约为100kJ/molVCM。悬浮聚合过程中粘釜、爆聚是行业长期面临的安全难题。本题考核从工艺控制、设备管理、自动联锁和人员操作多维度综合防控的能力。8.【背景材料】某炼油厂硫磺回收装置，采用克劳斯（Claus）工艺回收酸性气中的硫。酸性气来自上游加氢脱硫装置的胺液再生塔，主要成分为H₂S（含量约60%，体积分数），其余为CO₂、烃类及水蒸气。装置由燃烧炉（反应炉）、废热锅炉、一级/二级转化器、冷凝冷却器及尾气焚烧炉等组成。某日巡检时，操作工闻到明显臭鸡蛋气味，便携式H₂S检测仪在装置区某处报警，显示浓度约为30mg/m³。操作工立即报告值班长。问题（1）：请指出该装置区H₂S泄漏可能出现的部位，并说明相应的应急处置程序。答案：可能泄漏部位：-酸性气输送管线法兰、阀门、密封点-燃烧炉、转化器、冷凝冷却器等设备的人孔、法兰连接处-废热锅炉管束泄漏-液硫池（硫封罐）及液硫脱气塔的密封点-尾气焚烧炉及烟道连接处-胺液再生塔顶回流系统及酸性气分液罐排放口-采样口、排凝口等经常操作的部位应急处置程序：-发现泄漏后，立即向上风向撤离，同时报告值班长和调度-设置警戒区，禁止无关人员进入，严禁一切火源-佩戴空气呼吸器的人员穿戴防护用品后，查找并切断泄漏源（关闭相关阀门或切换至备用系统）-若泄漏量大，启动装置紧急停车程序，酸性气送往火炬燃烧处理-开启装置区消防喷淋设施和蒸汽幕，稀释驱散泄漏气体-通知下风向可能受影响区域的人员采取防护措施或撤离-事故处理完毕后，进行系统气密性检查和修复，确认无泄漏后恢复生产问题（2）：硫磺回收装置在正常运行和开停车过程中，应特别注意哪些安全事项？答案：正常运行中的安全事项：-严格控制酸性气中H₂S浓度和燃烧炉配风比（空气量约为理论空气量的70%~80%），确保转化率并防止系统超温-密切监测各转化器床层温度、冷凝冷却器出口温度等关键参数，防止硫蒸气在催化剂床层冷凝沉积-定期检查液硫池液位和硫封，防止空气进入系统形成爆炸性混合物-装置区设置固定式H₂S检测报警仪，操作人员随身佩戴便携式H₂S检测仪-严格控制尾气焚烧炉温度和氧含量，确保H₂S/SO₂排放达标开停车过程中的安全事项：-开车前进行系统气密性试验和氮气置换，确保系统氧含量<0.5%后方可引入酸性气-点火前对燃烧炉炉膛进行吹扫（不少于15分钟），确认炉膛无可燃气体后方可点火-停车时先用氮气彻底吹扫置换系统，确认H₂S浓度低于爆炸下限后方可打开设备检修-催化剂装卸和废催化剂处置过程中，应防止硫化亚铁自燃，采用湿法装卸并做好防护解析：克劳斯硫磺回收装置属于炼化企业安全管理的重点区域。H₂S为剧毒气体（立即威胁生命和健康浓度IDLH为100ppm，约142mg/m³），且装置涉及高温、易燃易爆介质，必须从工艺安全、设备完整性、人员防护和应急响应等多个方面加强安全管理。9.【背景材料】某制药企业新建一座原料药合成车间，使用多种有机溶剂（甲醇、丙酮、乙酸乙酯、二氯甲烷等）和危险化学品（如氢化钠、正丁基锂、三氯化磷等）。车间为多层框架结构，防爆区域划分为2区。某日，操作工在二层反应区进行氢化钠（NaH，60%矿物油分散体）称量配料操作时，发现盛装氢化钠的桶盖密封不严，少量氢化钠撒落在地面。操作工随即用干布擦拭，并将撒落的氢化钠收集后倒入废液桶（桶内装有少量甲醇废液），立即发生剧烈反应并起火，引燃周围可燃物，造成火势蔓延。问题（1）：请分析该事故的直接原因和间接原因。答案：直接原因：-氢化钠遇湿易燃，与废液桶内残存的甲醇发生剧烈放热反应引发火灾-操作工将撒落的氢化钠错误地倾倒入含甲醇的废液桶中，处置方式严重错误-氢化钠桶盖密封不严，说明物料存储管理存在缺陷间接原因：-操作工对氢化钠的危险特性（遇湿易燃、遇醇类剧烈反应）认识不足，安全培训不到位-车间未制定危险化学品泄漏应急处置规程或规程不完善-未配备适合氢化钠泄漏处置的专用应急物资（如干砂、专用灭火器等）-废液分类收集制度执行不到位，甲醇废液桶随意放置-现场管理混乱，消防设施器材配备不足或放置位置不当问题（2）：对于遇湿易燃化学品（如氢化钠、金属钠、氢化锂铝等），在储存、使用和灭火方面各有哪些安全要求？答案：储存要求：-应储存在阴凉、干燥、通风良好的专用库房内，远离火种热源，库房相对湿度不宜超过75%-包装必须严密、完好，防止受潮，密封容器内通常充有惰性气体或矿物油保护-严禁与氧化剂、酸类、醇类、水及含水物质混存-库房内应配备干砂、碳酸钠干粉等干燥惰性灭火材料，严禁配备水基灭火器使用要求：-操作人员应经过专项安全培训，了解其危险特性及应急处理方法-称量、分装应在通风橱或专用手套箱内进行，环境应干燥-使用专用工具（不锈钢或陶瓷刮勺），避免使用易产生火花的工具-用剩的物料应及时密封返回原包装容器，严禁随意敞放-作业现场应配备干燥的应急处置材料（干砂、蛭石、专用吸附棉）灭火要求：-严禁用水、泡沫、二氧化碳灭火器灭火（二氧化碳在高温下可与钠、镁等反应）-应采用干砂、干粉灭火剂（D类干粉）、石墨粉等覆盖隔离空气灭火-少量泄漏可用干砂或蛭石覆盖吸收后，小心收集至专用容器内，交由专业机构处置解析：本题为典型的精细化工生产安全事故案例。氢化钠（NaH）为遇湿易燃固体，与水和低级醇类发生剧烈反应并放出氢气，氢气可燃易爆。事故中操作工的错误处置（将NaH倒入含甲醇废液桶）使事故扩大。本题考查对危险化学品危险特性、储存使用和应急处置知识的综合掌握。10.【背景材料】某化工厂拟建一套5万吨/年甲醛生产装置，采用银催化法（甲醇过量、空气氧化脱氢）工艺。主要原料为甲醇（有毒、易燃）和空气。反应器为列管式固定床反应器，管内装填电解银催化剂，反应温度600~650℃（该温度超过甲醇自燃点464℃）。反应