模具工冲压模方向职业技能等级认定实操试卷及答案

模具工冲压模方向职业技能等级认定实操试卷及答案一、考试基本规则适用申报模具工（冲压模方向）四级/中级工职业技能等级认定考生，考试总时长180分钟，试卷满分100分，成绩达60分及以上为合格。考试采用现场实操、过程记录、结果核验结合的考评方式，所有测量器具均经计量校准合格，考生需穿戴劳保工服、防砸工鞋，严格遵守设备操作安全规范，违规操作导致设备、刃口、量具损坏的，按考评规则扣除对应分数，造成安全事故的直接终止考试。试题一冲压模零部件检测与缺陷判定（分值30分，建议作答时长40分钟）1.考场提供器材：待检测冲压模零部件共5件（Cr12MoV材质落料凹模、SKD11材质冲孔凸模、45钢调质模柄、65Mn矩形截面卸料弹簧、20Cr渗碳淬火导柱导套副各1件，零部件上预设3项典型制造/使用缺陷）；测量器具包括精度0.01mm、量程0-150mm数显游标卡尺，精度0.001mm、量程0-25mm/25-50mm外径千分尺，表面粗糙度对比样块（Ra0.4~Ra6.3），洛氏硬度计（HRC标尺），0级宽座直角尺，0.02~1mm塞尺，0.01mm/m框式水平仪，检测记录单。2.考核任务要求：考生需在规定时长内完成3项任务：①严格遵循计量器具操作规范，完成5件零部件的关键尺寸、形位公差、表面质量、硬度指标检测，如实填写检测记录单；②识别零部件上预设的3项典型缺陷，准确说明缺陷产生的核心原因，以及缺陷未排除时对冲压生产的影响；③检测完成后将量具擦拭归位，零部件按序摆放，无磕碰损伤。3.评分细则与参考答案本试题总分30分，各考核点扣分扣完本项分值为止，具体评分标准如下：（1）计量器具操作规范（5分）：测量前对量具零位进行校准得2分，未校准直接测量扣2分；测量时姿势规范、测力符合要求（千分尺棘轮发出3次咔哒声读数、游标卡尺量爪贴合测量面无歪斜）得2分，测力过大导致量具零位漂移、测量面磕碰扣2分；检测完成后擦拭量具、归位放置得1分，量具随意摆放、残留铁屑油污扣1分。（2）零部件精度参数检测（15分）：每件零部件检测内容、合格参数、评分规则为：①落料凹模（3分）：需检测刃口尺寸（适配1.2mm厚08Al钢板落料，刃口尺寸φ59.91（0，+0.02）mm）、刃口面对安装面垂直度0.005mm、刃口表面粗糙度Ra0.8、刃口部位硬度HRC58~62，每漏检1项或检测值误差超0.01mm扣0.5分，硬度检测值偏差超2HRC扣0.5分；②冲孔凸模（3分）：需检测刃口尺寸φ12.06（0，-0.012）mm、固定端与刃口端同轴度φ0.01mm、刃口表面粗糙度Ra0.8、刃口部位硬度HRC60~64，每漏检1项或检测值误差超0.008mm扣0.5分；③模柄（3分）：需检测安装直径φ30h6、与上模座贴合面平面度0.02mm、硬度HRC28~32，每漏检1项或检测值误差超0.01mm扣0.5分；④卸料弹簧（3分）：需检测自由长度45mm、预压15mm时弹力120N±5N、两端圈并紧磨平长度≥1圈，每漏检1项或检测值误差超5%扣0.5分；⑤导柱导套副（3分）：需检测配合间隙0.008~0.012mm、导柱圆柱度0.003mm、导柱导套配合面硬度HRC62~66，配合长度范围内滑动无卡滞，每漏检1项或间隙检测误差超0.002mm扣0.5分。参考答案中涉及的刃口尺寸严格按照GB/T16743-2019《冲裁间隙》冲裁刃口计算规则确定：落料件外形尺寸φ60（0，-0.18）mm时，凹模初始刃口尺寸按磨损后增大的规律计算为（制件最大极限尺寸-磨损系数×制件公差），磨损系数取0.5，即φ(60-0.5×0.18)=φ59.91mm，制造公差取+0.02mm；冲孔件孔径φ12（+0.12，0）mm时，凸模初始刃口尺寸按磨损后减小的规律计算为（制件最小极限尺寸+磨损系数×制件公差），即φ(12+0.5×0.12)=φ12.06mm，制造公差取-0.012mm，双边冲裁间隙取0.13mm，适配1.2mm厚08Al钢板I级冲裁间隙要求。（3）缺陷识别与影响分析（10分）：本项预设3项典型冲压模零部件缺陷，每识别正确1项缺陷得2分，准确说明产生原因得1分，准确分析生产影响得1分，剩余1分为缺陷描述规范性分值。具体参数：①预设缺陷1为落料凹模刃口处存在深度0.12mm的磨削裂纹，识别准确得2分；产生原因是磨削加工时进给量过大、冷却不充分，表层组织受热二次淬火产生拉应力开裂得1分；生产影响为冲裁时刃口沿裂纹位置崩缺，导致制件对应位置毛刺过大、刃口寿命缩短60%以上得1分；②预设缺陷2为导柱配合面存在深度0.03mm的轴向拉痕，识别准确得2分；产生原因是装配前未彻底清洁导套内部，残留铁屑等硬质杂质，合模滑动时拉伤导柱表面得1分；生产影响为导向精度下降，合模时凸凹模间隙偏移，严重时出现啃模、刃口崩碎问题得1分；③预设缺陷3为卸料弹簧两端面平行度超差0.8mm，识别准确得2分；产生原因是弹簧端圈磨削时定位偏移，两端面未与弹簧轴线垂直得1分；生产影响为卸料板受力倾斜，卸料力分布不均，出现条料卡滞、卸料不畅问题得1分。试题二冲孔落料复合模装配与间隙调整（分值45分，建议作答时长100分钟）1.考场提供器材：倒装式φ60mm外形、φ12mm内孔冲孔落料复合模全套散件（上模座、下模座、凸凹模、落料凹模、冲孔凸模、凸模固定板、凹模固定板、卸料板、矩形卸料弹簧、卸料螺钉、打料板、打料杆、20Cr导柱导套副、压入式模柄、M6/M8内六角紧固螺钉、φ6/φ8圆柱定位销）；装配工具包括铜锤、等高垫块、0.01~1mm塞尺、平行光源、扭力扳手（量程5~50N·m）、成套内六角扳手、整形锉、W28金刚石油石、清洗煤油、锂基润滑脂、无尘擦拭布。2.考核任务要求：考生需在规定时长内完成4项任务：①按倒装复合模装配工艺规程完成模具总装，装配顺序符合规范，紧固螺钉拧紧力矩符合标准（M6螺钉拧紧力矩8~10N·m，M8螺钉拧紧力矩18~22N·m），圆柱销配合满足H7/m6过盈配合要求；②完成凸凹模与落料凹模、冲孔凸模与凸凹模的双向间隙调整，保证各方位冲裁间隙均匀，间隙偏差不超过单边设计间隙的10%；③装配完成后验证模具动作，保证开模、合模顺畅无卡滞，卸料装置、打料装置动作灵活，卸料板高出凸凹模刃口0.3~0.5mm，打料杆高出模柄上端面2~3mm；④装配过程轻拿轻放零件，无直接敲击刃口、配合面的违规操作，无零件磕碰损伤。3.评分细则与参考答案本试题总分45分，各考核点扣分扣完本项分值为止，具体评分标准如下：（1）装配工艺规范性（10分）：装配顺序严格遵循“组件预装—下模装配—上模装配—间隙调整—动作验证”的工艺要求得4分，每颠倒1个关键工序（如下模未固定即装配上模工作零件、未预装组件直接总装）扣1分；装配前所有零件用煤油清洗、去除毛刺与残留铁屑得3分，配合面残留杂质每发现1处扣0.5分；工具使用符合规范，采用铜锤敲击零件、无直接敲击刃口或配合面的行为得3分，直接用钢锤敲击零件、敲击刃口每次扣1分。参考答案明确的标准装配流程为：①组件预装：清洁所有零件，去除加工毛刺，分别将凸凹模压入下模固定板、冲孔凸模压入上模固定板，保证压入后工作端垂直度≤0.01mm，磨平固定板安装面；②下模装配：将导柱压入下模座，压入深度距下模座底面1~2mm，导柱垂直度≤0.01mm/100mm；将凸凹模组件通过螺钉初步固定于下模座，安装卸料板、卸料弹簧、卸料螺钉，调整各卸料螺钉露出长度一致，保证卸料板平行于下模座平面，预压状态下卸料板高出凸凹模刃口0.4mm左右；③上模装配：将导套压入上模座，与导柱预配合验证滑动顺畅；依次将落料凹模、冲孔凸模组件初步固定于上模座，安装打料板、打料杆，调整打料杆长度，保证开模状态打料杆高出模柄上端面2.5mm左右；将模柄压入上模座，保证模柄轴线垂直度≤0.02mm，加装防转销。（2）紧固连接质量（10分）：所有紧固螺钉按对角线顺序拧紧，力矩符合规定值得4分，每有1个螺钉力矩不达标扣0.5分；圆柱销装配紧密无松动，销钉端面突出安装面高度≤2mm得4分，每有1个销钉松动、装配不到位扣1分；模柄与上模座贴合无间隙、垂直度符合要求得2分，模柄歪斜、贴合面有缝隙扣2分。（3）冲裁间隙调整质量（18分）：落料刃口（凸凹模外刃与落料凹模内刃）单边设计间隙为0.065mm，通过透光法、塞尺法检测四个垂直方位的间隙，各方位间隙差值≤0.006mm得10分，每处方位间隙超差0.01mm扣2分，出现刃口磕碰、啃伤扣10分；冲孔刃口（冲孔凸模外刃与凸凹模内孔刃口）单边设计间隙为0.065mm，四个垂直方位间隙差值≤0.006mm得5分，每处方位间隙超差0.01mm扣1分；模具完成装配后连续开闭锁模5次，导柱导套滑动顺畅无卡滞得3分，出现卡滞、干涉现象每次扣1分。参考答案中间隙调整标准方法为：上模螺钉初步预紧后不打定位销，通过铜锤轻轻敲击上模固定板微调位置，配合塞尺测量各方位间隙，也可采用0.05mm厚铜箔在刃口周向试切，根据铜箔切口的整齐度判断间隙均匀性，当各位置铜箔切口光滑无撕裂、塞尺测量间隙差≤0.005mm时，按对角线顺序复紧螺钉，再次验证间隙无偏移后打入定位销。（4）功能装置有效性（7分）：卸料板平行度符合要求，高出凸凹模刃口尺寸在0.3~0.5mm范围内得2分，尺寸超差、卸料板倾斜扣2分；打料装置动作灵活，打料行程满足制件退出凹模洞口要求得3分，打料卡滞、行程不足导致制件残留得3分；卸料弹簧预压力均匀，卸料板浮动无歪斜得2分，预压力不均导致卸料板卡滞扣2分。试题三冲压试模故障排查与处置（分值25分，建议作答时长40分钟）1.考场提供器材：16t开式可倾压力机、考生装配完成的冲孔落料复合模、1.2mm厚08Al试模条料、专用镊子、W28金刚石油石、成套内六角扳手、毛刺高度检测仪、0~150mm钢直尺、棉纱、防锈油。2.考核任务要求：考生需在规定时长内完成3项任务：①严格遵守压力机安全操作规范完成模具安装、空载试运转、试冲作业，全过程使用专用工具送取料，严禁手部进入模区；②对试冲过程中预设的3类典型故障进行排查，准确分析故障原因，采取正确工艺方法排除故障，最终连续冲出5件尺寸符合要求、毛刺高度≤0.05mm的合格制件；③试模完成后按规范拆卸模具，清理压力机工作台，模具工作刃口涂防锈油，工具、器材归位。3.评分细则与参考答案本试题总分25分，各考核点扣分扣完本项分值为止，出现严重安全违规（如手入模区、未锁紧模具开机）直接判定本试题0分，具体评分标准如下：（1）安全操作规范（5分）：试模前完成压力机润滑、空载试运转3个行程，确认离合器、制动器动作正常得1分；模具安装时压板对称布置，垫铁高度与模具安装边高度一致，滑块锁紧螺母、压板螺母紧固可靠得2分；试冲过程全程使用镊子送料、取件，未将手部伸入模区危险范围得2分。模具安装需严格遵循流程：先将压力机滑块调整至下死点，擦拭干净滑块底平面与上模座表面，合模状态将模具推至工作台中心，调整滑块高度使模柄完全进入滑块安装孔，锁紧模柄压板后将滑块抬起10~20mm，再缓慢下行至合模位置，对称安装4组压板，紧固螺母后空载运行3次确认无卡滞方可准备试冲。（2）故障排查与处置（18分）：本项预设3类试模常见故障，每类故障6分，准确分析核心原因得3分，采取正确处置方法排除故障得3分。①故障1：试冲制件四周毛刺高度不均，部分位置毛刺高度达0.2mm，对应位置光亮带过窄：原因包括冲裁间隙不均、刃口局部崩缺、导柱导套配合间隙过大导致合模偏移，每漏答1项原因扣1分；处置方法为重新调整凸凹模间隙至均匀值，用油石研磨崩缺刃口（崩缺深度超过0.2mm时需补焊重新修磨刃口），更换配合间隙超差的导柱导套，每漏答1项处置方法扣1分。②故障2：卸料板动作卡滞，冲裁后条料随上模抬起，送进不畅：原因包括卸料螺钉长度不一致导致卸料板倾斜、弹簧预压力不均或个别弹簧失效、凸凹模刃口存在倒锥导致条料抱紧在凸模上，每漏答1项原因扣1分；处置方法为调整卸料螺钉长度，保证各螺钉露出长度差≤0.1mm，更换弹力不足的弹簧并调整预压量保持一致，研磨凸凹模刃口消除倒锥，每漏答1项处置方法扣1分。③故障3：冲孔废料堵塞在凸凹模漏料孔内，3~4次冲裁后即出现废料上抬啃刃口问题：原因包括凸凹模漏料孔直径偏小、无漏料锥度导致废料卡滞，冲孔凸模端面无防粘结构导致废料上浮，刃口磨损出现圆角导致废料胀紧在刃口内，每漏答1项原