《T-ZZB 3754-2024 DK77全闭环中走丝线切割机床》

ICS25.080.99

CCSJ59

团体标准

T/ZZB3754—2024

DK77全闭环中走丝线切割机床

DK77fullclosed-loopmedium-speedwirecutelectricaldischargemachine

2024-07-17发布2024-07-17实施

浙江省质量协会发布

T/ZZB3574—2024

DK77全闭环中走丝线切割机床

1范围

本文件规定了DK77全闭环中走丝线切割机床（以下简称线切割机床）的结构、型号和参数、环境条

件、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存及质量承诺。

本文件适用于最大工作行程为400mm×500mm、十字工作台单立柱的线切割机床。

本文件适用于多次、往复切割的线切割机床。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T1958产品几何技术规范（GPS）几何公差检测与验证

GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T7925数控往复走丝电火花线切割机床参数

GB13567电火花加工机床安全防护技术要求

GB/T14896.1特种加工机床术语第1部分：基本术语

GB/T14896.2特种加工机床术语第2部分：电火花加工机床

GB/T17421.1机床检验通则第1部分：在无负荷或准静态条件下机床的几何精度

GB/T17421.2机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定

GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25375金属切削机床结合面涂色法检验及评定

JB/T7445.2特种加工机床第2部分：型号编制方法

JB/T8491.1机床零件热处理技术条件第1部分：退火、正火、调质

JB/T8491.2机床零件热处理技术条件第2部分：淬火、回火

JB/T11999.1—2014数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床第1部分：精度检验

3术语和定义

GB/T14896.1及GB/T14896.2中界定的术语和定义适用于本文件。

4结构、型号和参数

4.1结构

线切割机床的结构应符合JB/T11999.1—2014中图1的规定。

4.2型号

线切割机床的型号表示方法应符合JB/T7445.2的规定。

4.3参数

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线切割机床的参数应符合GB/T7925的规定。

5环境条件

线切割机床数控系统的工作气候条件及贮存、运输气候条件见表1。

表1工作环境

环境因素工作气候条件贮存运输气候条件

环境温度15℃～35℃-25℃～55℃

相对湿度30％～95％≤95％

海拔高度＜2000m＜2500m

6基本要求

6.1设计研发

6.1.1应具备线切割机床控制系统的软件编程能力。

6.1.2应采用三维软件进行线切割机床结构优化设计。

6.2原材料和零部件

6.2.1线切割机床床身、滑板、立柱的材质热处理硬度应符合JB/T8491.1规定，导轨副、丝杠副、

导轮的材质热处理硬度应符合JB/T8491.2的规定。

6.2.2贮丝筒应进行动平衡校正，平衡等级为G2.5。

6.3工艺和装备

6.3.1轴承座、导轮座、支撑座、夹具应采用数控中心加工设备。

6.3.2铸件床身、立柱采用龙门铣床加工，托盘采用导轨磨床进行平面磨。

6.4检验检测

6.4.1应具备出厂检验项目的检测能力。

6.4.2应配置激光测正仪、激光干涉仪、动平衡仪、二次元测量仪、测高仪、丝筒动平衡仪、导轮测

振仪、桥式三坐标测量仪等检测设备。

7技术要求

7.1外观质量

7.1.1线切割机床的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平及其它损伤。

7.1.2线切割机床零部件在装配时应清洗干净，无可见锈蚀及污物。

7.1.3床身、工作液箱和电气控制箱内不应有切屑、杂物及污物。

7.1.4工作液管路应排列整齐。

7.2结合面

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7.2.1配合件结合面的接触指标根据相配合面的加工工艺的不同，应符合GB/T25373—2010中的Ⅳ级

机床精度等级规定的要求。

7.2.2床身与工作台滑板座、床身与贮丝筒滑板座、床身与立柱（或线架座）、导轨安装面等固定结

合面为重要固定结合面，应紧密贴合；紧固后用0.03mm塞尺检验时不应插入，允许局部（一至两处）

插入深度小于结合宽度的1/5，但不应大于5mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不

大于100mm则按一处计。

7.2.3各坐标轴导轨副的滑动结合面为重要滑动结合面，除了符合7.2.1要求外，还应用0.03mm塞

尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于20mm。

7.3空运转性能

线切割机床空运转性能见表2。

表2线切割机床空运作性能

序号试验项目试验方法及要求

传动轴在全行程内移动，进给和回退动作应灵活，限位可靠，无爬行现象。检验手轮

1传动轴运动试验

（柄）操纵力及其反向空程量

2贮丝筒旋转试验贮丝筒做常速旋转及往复运动时应轻便、灵活、换向平稳，限位应可靠

a)电器检查：通电后检查各指示灯、显示器、继电器和接触器等的工作状态是

否正常。操作程序按照使用说明书的规定；

b)供电电源适应能力试验：按GB/T5226.1规定的条件进行试验，条件交流供电

电压分别为其额定值的110％和90％。脉冲电源及控制系统连续运行2h,应

无故障；

c)脉冲电源参数检验：按产品设计的要求检测脉冲电源参数；

3电气检查

d)急停器件试验：对急停件进行急停动作试验5次，应符合GB/T5226.1的有关

规定。

e)高温运行试验：在环境温度为40℃±2℃时连续运行48h，系统应无故障；

f)控制系统功能试验（按产品设计的要求）：试验项目为保障断丝保护、显示

功能、停电记忆、短路回退、自动找边及自动找中心、自动编程、多次切割

（多次进行）、电源参数自动设定及切换、贮丝筒运动速度调节及换向

4电极丝张力调节试验张力的调节范围和变化量应符合设计的要求

a)在产品技术文件规定的最高工作压力下，泵、阀、工作液箱、管道及管接头

等不得渗漏；

5工作液系统试验b)流量阀调节灵活、可靠；压力表指示应灵敏、正确；

c)工作液泵旋向正确，运转正常；

d)工作液过滤系统应工作可靠

安全性能和安全装置按GB13567规定的要求，检验线切割机床的安全性以及安全装置以及功能的可靠性，

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检验其中噪声应不超过70dB（A）

7.4负荷运转性能

7.4.1工作台最大承载

最大承载质量应符合GB/T7925的规定，最大承载试验后，工作台应无任何变形。

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T/ZZB3574—2024

7.4.2最大切割速度

最大切割速度应不低于200mm²/min，线切割机床运行应正常、稳定。

7.4.3连续切割能力

在不更换导向器和主导轮的情况下连续加工运行24h，线切割机床应正常、稳定、不断丝，加工

后工件的尺寸精度应符合表12中项目M1的规定。

7.4.4最佳表面粗糙度

最佳表面粗糙度应不大于0.8μm。

7.5几何精度

7.5.1基本线性运动

线切割机床的基本线性运动精度见表3，序号G1～G6的示意图见附录图A.1～A.6。

表3基本线性运动

单位为毫米

序号检验项目允差

X轴运动的直线度：

G1a)在XY平面（水平面）内；a）和b）：任意500测量长度上为0.008

b)在ZX平面（垂直面）内

X轴运动角度偏差：

a)在ZX平面（垂直面）内，俯仰；

G2a）、b）和c）：0.025/1000

b)在YZ平面（垂直度）内，倾斜；

c)在XY平面（水平面）内，偏摆

Y轴运动的直线度：

G3a)在XY平面（水平面）内；a）和b）：任意500测量长度上为0.008

b)在YZ平面（垂直面）内

Y轴运动角度偏差：

a)在YZ平面（垂直面）内，俯仰；

G4a）、b）和c）：0.020/1000

b)在ZX平面（垂直面）内，倾斜；

c)在XY平面（水平面）内，偏摆

G5X轴运动和Y轴运动之间的垂直度任意300测量长度上为0.010

Z轴运动与：

G6a)X轴运动之间垂直度；a）和b）：任意300测量长度上为0.020

b)Y轴运动之间垂直度

7.5.2工作安装框架或工作台

线切割机床的工作安装框架或工作台精度见表4，序号G7～G10的示意图见附录图A.7～A.10。

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表4工作安装框架或工作台

单位为毫米

序号检验项目允差

工作台面的平面度（工件安装框架可移动或不可移

G7在1000测量长度内为0.020

动情况下）

G8工件夹持框架表面平面度在1000测量长度内为0.020

G9工件安装框架表面对工作台面的平行度500测量长度上为0.015

工件安装框架表面与：

a）和b）：300测量长度上为0.012；最大允差0.025；

G10a)X轴运动之间平行度；

任意300测量长度上为0.015

b)Y轴运动之间平行度

注：G7、G8的测量长度指O-X和O-Y中较长边的长度。

7.5.3U轴和V轴的运动

线切割机床的U轴和V轴的运动精度见表5，序号G11和G12的示意图分别见附录图A.11和A.12。

表5U轴和V轴的运动

单位为毫米

序号检验项目允差

a)100测量长度上为0.030，最小允差

U轴运动对X轴运动的平行度：

0.015；

G11a)在ZX平面内；

b)100测量长度上为0.015，最小允差为

b)在XY平面内

0.010

a)100测量长度上为0.030，最小允差

V轴运动对Y轴运动的平行度：

0.015；

G12a)在YZ平面内；

b)100测量长度上为0.015，最小允差为

b)在XY平面内

0.010

7.5.4贮丝筒

线切割机床的贮丝筒精度见表6，序号G13的示意图见附录图A.13。

表6贮丝筒精度

单位为毫米

序号检验项目允差

贮丝筒轴向运动的全跳动：

a）0.020

G13a)在水平面内；

b）0.020

b)在垂直面内

7.6定位精度

线切割机床的定位精度应符合表7～表11的规定，序号P1～P5的示意图分别见附录图A.14～A.18。

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表7X轴运动的定位精度和重复定位精度

单位为毫米

序号检验项目轴线行程允差（≤500）

双向定位精度A0.012

单向重复定位精度R↑和R↓0.005

X轴（工作台）运动的定位精度

P1双向系统偏差E0.013

和重复定位精度

反向差值B0.005

平均双向定位偏差M0.006

表8Y轴运动的定位精度和重复定位精度

单位为毫米

序号检验项目轴线行程允差（≤500）

双向定位精度A0.010

单向重复定位精度R↑和R↓0.005

Y轴（工作台滑板或头架）运动

P2双向系统偏差E0.013

的定位精度和重复定位精度

反向差值B0.005

平均双向定位偏差M0.006

表9Z轴运动的定位精度和重复定位精度

单位为毫米

允差

序号检验项目轴线行程

≤250≤500

双向定位精度A0.0250.030

单向重复定位精度R↑和R↓0.0130.016

Z轴（头架）运动的定位精度和

P3双向系统偏差E0.0200.025

重复定位精度

反向差值B0.0130.016

平均双向定位偏差M0.0080.010

注：如线切割机床的Z轴为非数控轴，此项不作要求。

表10U轴运动的定位精度和重复定位精度

单位为毫米

允差

序号检验项目轴线行程

≤100≤200

双向定位精度A0.0160.020

单向重复定位精度R↑和R↓0.0080.010

U轴（头架上的U滑板）运动的定

P4双向系统偏差E0.0130.020

位精度和重复定位精度

反向差值B0.0060.010

平均双向定位偏差M0.0080.010

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表11V轴运动的定位精度和重复定位精度

单位为毫米

允差

序号检验项目轴线行程

≤100≤200

双向定位精度A0.0160.020

单向重复定位精度R↑和R↓0.0080.010

V轴（头架上的V滑板）运动的定

P5双向系统偏差E0.0160.020

位精度和重复定位精度

反向差值B0.0060.010

平均双向定位偏差M0.0080.010

7.7加工精度

线切割机床的加工精度应符合表12的规定，序号M1～M3的示意图见附录图A.19～A.20。

表12加工精度

序号项目允差

a）纵剖面、横剖面的尺寸极限偏差±0.005mm

多次切割加工的正八棱柱

M1b）纵剖面、横剖面的尺寸差0.006mm

工件尺寸精度和表面粗糙度

c）表面粗糙度Ra1.0μm

多次切割加工的正八棱台a）大端尺寸差0.012mm

M2

工件大端尺寸差和锥度偏差b）锥度偏差1′

对于90°：±0.006mm；

多次切割精加工孔的间距a）间距极限偏差对于120°：±0.006mm；

M3

极限偏差和尺寸差对于对角线（150°）：±0.010mm

b）X方向和Y方向的尺寸差0.010mm

8试验方法

8.1试验条件

8.1.1线切割机床试验应在环境清洁的室内进行，应防止气流、光线和热辐射的干扰。

8.1.2试验设备在使用前应等温，线切割机床应适当防止受环境温度变化影响，电压变化应在额定电

压的±10％内。

8.1.3线切割机床在精度检验前，应调整安装水平，纵向和横向均应不超过0.04mm/1000mm。

8.2外观质量

采用目视方法进行。

8.3结合面

8.3.1线切割机床接触比试验按GB/T25375的规定进行。

8.3.2床身与工作台滑板座、床身与贮丝筒滑板座、床身与立柱（或线架座）、导轨安装面等固定结

合面应用塞尺进行检验。

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T/ZZB3574—2024

8.3.3各坐标轴导轨副的滑动结合面用塞尺和游标卡尺进行检验。

8.4空运转性能

按7.3的规定进行。

8.5负荷运转性能

8.5.1工作台最大承载

按GB/T7925的规定加至最大重量时，观察线切割机床的运行状态。

8.5.2最大切割速度

按下列条件，采用最大切割速度进行切割，观察线切割机床的运行状态，加工后计算最大切割速度：

a)材料：Cr12；

b)厚度：40mm～60mm；

c)切割时间：5min。

8.5.3连续切割能力

材料采用Cr12，按最大切割速度的70%（且不小于80mm²/min）进行试验。

8.5.4最佳表面粗糙度

按下列条件进行加工，测量工件加工后的表面粗糙度：

a)工件材料：Cr12；

b)工件厚度：40mm；

c)加工方式：沿与X轴、Y轴夹角45°的路径（见图1），进行粗、中、精多次切割加工。

图1

8.6几何精度

按GB/T17421.1的规定进行，其中G13贮丝筒轴向运动全跳动试验按GB/T1958的规定进行。

8.7定位精度

按GB/T17421.2的规定进行。

8.8加工精度

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T/ZZB3574—2024

按GB/T17421.1的规定进行。

9检验规则

9.1检验分类

线切割机床检验分为出厂检验和型式检验，检验项目见表13。

表13检验项目

检验分类

序号检验项目技术要求检验方法

出厂检验型式检验

1外观质量7.18.2●●

2结合面7.28.3●●

3传动轴运行试验7.38.4●●

4贮丝筒旋转试验7.38.4●●

5电气检查7.38.4●●

空运转性能

6电极丝张力调节试验7.38.4●●

7工作液系统试验7.38.4●●

8安全性能和安全装置检验a7.38.4●●

9负荷运转性能7.48.5○●

10几何精度7.58.6●●

11定位精度7.68.7●●

12加工精度7.78.8●●

a出厂检验项目不包括GB13567中的电磁兼容。

注：标“●”表示需要检验，标“○”表示不需要检验。

9.2出厂检验

每台线切割机床在出厂前应进行检验，检验项目见表13，所检项目全部满足要求时，方可出厂。

9.3型式检验

9.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品试制定型鉴定时；

b)正常生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c)停产一年后，恢复生产时；

d)出厂检验结构结果与上次型式检验有较大差异时。

9.3.2所检项目全部满足要求时，则判定型式检验合格，否则判定为不合格。

10标志、包装、运输及贮存

10.1标志

产品铭牌应具有以下标志：

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T/ZZB3574—2024

a)产品名称；

b)产品型号；

c)产品行程；

d)加工高度；

e)出厂编号；

f)制造商名称或商标；

g)额定电压、功率及频率。

10.2包装

10.2.1包装前应对有防锈要求的部件及附件先进行防锈处理后再封装，其他各面应擦拭清理。

10.2.2线切割机床在包装时应采取防潮措施。

10.2.3随机文件应包括使用说明书、合格证明和装箱单。

10.3运输

运输过程应避免雨淋、暴晒，并采取措施减少振动。

10.4贮存

线切割机床应贮存在干燥、通风、无酸碱、无腐蚀性气体的室内。

11质量承诺

11.1交付前应对客户进行免费操作培训，直至培训合格为止。

11.2自交付之日起12个月内，对非易损件、非人为操作所导致的故障应提供免费保修。

11.3接到客户反馈时，应在8h内响应，48h给出处理意见。

11.4数据库在硬件支持的条件下应予以升级及咨询服务。

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T/ZZB3574—2024

AA

附录A

（资料性）

线切割机床精度检验示意图

图A.1

图A.2

11

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图A.3

G4

图A.4

12

T/ZZB3574—2024

G5

图A.5

G6

图A.6

13

T/ZZB3574—2024

G7

图A.7

G8

图A.8

14

T/ZZB3574—2024

G9

图A.9

G10

图A.10