《T-ZZB 3856-2024 乘用车悬架铝合金三角臂总成》

ICS43.040.60

CCST20

团体标准

T/ZZB3856—2024

乘用车悬架铝合金三角臂总成

AluminumAlloyA-typeSuspensionArmAssemblyofPassengerCar

2024-11-18发布2024-12-18实施

浙江省质量协会发布

T/ZZB3856—2024

乘用车悬架铝合金三角臂总成

1范围

本文件规定了乘用车悬架铝合金三角臂总成（以下简称“三角臂总成”）的术语和定义、基本要求、

技术要求、试验方法、检验规则、标志与包装和质量承诺。

本文件适用于由铝合金材质制造，用于乘用车悬架的三角臂总成。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文

件。

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T3077合金结构钢

GB/T3190变形铝及铝合金化学成分

GB/T3191铝及铝合金挤压棒材

QC/T1127—2019乘用车麦弗逊悬架铝合金控制臂总成技术条件及试验方法

ISO4130道路车辆三维基准系统和基准符号定义（ISO4130Roadvehicles.

Three-dimensionalreferencesystemandfiducialmarks.Definitionsfirstedition）

3术语和定义

QC/T1127—2019界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

三角臂总成A-typeSuspensionArmAssembly

由铝合金臂体、球头销及橡胶衬套组成的三角臂总成，也称作三角形控制臂。

3.2

纵向载荷thelongitudinalload

按照ISO4130中规定的车辆三维坐标系X轴方向施加的载荷。

3.3

侧向载荷thelateralload

按照ISO4130中规定的车辆三维坐标系Y轴方向施加的载荷。

4基本要求

1

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4.1设计研发

4.1.1应利用计算机辅助软件（如UG、Hypermesh、Ansys等）进行设计、建模以及相关零部件有限元

和仿真分析。

4.1.2应具备快速计算球关节弯曲强度、座曲强度、疲劳耐久前期校核等数据的能力。

4.1.3应采用FMEA等质量管理工具对研发过程进行管理和控制。

4.2原材料

4.2.1球接头应使用符合GB/T699要求的含C量≥0.42%，屈服强度≥400MPa的中碳钢。

4.2.2球头销应使用符合GB/T3077要求的含C量≥0.37%，屈服强度≥720MPa的合金钢。

4.2.3铝合金材料应符合GB/T3190和GB/T3191的规定，且含Cu量≤1%，屈服强度≥310MPa。

4.2.4油脂的温度特性应满足-40℃不凝固、+120℃不液化，物理特性应满足与橡胶兼容变化率小。

4.3工艺及装备

4.3.1主要零部件的专机加工、总成装配等工艺应采用自动化生产线。

4.3.2关键参数应具备自动化、智能化在线监测能力，对力矩、密封性等进行100%在线检测。

4.3.3应具备智能防错，防止零件混装、错装的能力。

4.3.4应具备从原材料、加热、制坯、成弯、锻造、切边、T6热处理等工艺全自动机械人操作的铝锻

生产线。

4.4检验检测

4.4.1应具备光谱分析仪、拉压试验机、硬度计、金相显微镜、涡流探伤仪、三坐标测量仪、粗糙度

及轮廓测量仪、测量投影仪、3D扫描仪、刚度测试仪、力矩测量机、球铰耐磨耗试验机、疲劳试验机、

防尘试验箱、臭氧老化试验箱、高低温试验机、盐雾试验箱等检测设备。

4.4.2应开展金属材质的材料化学成分、拉压试验、硬度检测、金相分析、涡流检测、三坐标检测、

粗糙度检测、轮廓度检测、投影仪检测、3D扫描、刚度试验、力矩检测、磨耗耐久试验、疲劳试验、

防尘罩性能检测、静态强度性能检测、臭氧试验、高低温试验、盐雾试验、复合环境试验等检测项目。

5技术要求

5.1外观

5.1.1三角臂总成应无白斑、锈蚀、划伤、磕碰、折叠、裂纹、毛剌、松动等缺陷。

5.1.2球头销与球座装配前应清洁干净，装配后转动灵活，无松动，卡滞现象。

5.2尺寸精度

5.2.1三角臂总成尺寸精度应符合表1的规定，尺寸示意图见图1。

5.2.2螺纹精度应符合6g的要求，其中开口销应符合6h的要求。

2

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表1三角臂总成尺寸精度

单位为毫米

项目尺寸精度

内外中心距离（L1）±1.0

前后中心距离（L2）±1.0

外点偏心距离（L3）±1.0

球心安装距离（h1）±0.3

球销基准公差（φ1）0.0～+0.1

衬套内管径（φ2）0.0～+0.3

衬套内管长（h2）-0.5～0.0

图1三角臂总成尺寸示意图

5.3铝合金臂体极限抗压力（FC、Fy）

5.3.1在进行6.3规定的试验时，按照图2FC加载的力应符合规定要求。

5.3.2在进行6.3规定的试验时，沿Y方向加载的Fy应符合规定要求。

5.4铝合金臂体极限抗拉力（Fp）

在进行6.4规定的试验时，Fp应符合规定要求。

5.5衬套压脱力（Fk）

在进行6.5规定的试验时，Fk应符合规定要求。

5.6纵向疲劳

3

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在进行6.6规定的试验时，不得发生下列任何一种现象：

a)铝合金臂体出现长度超过5mm的裂纹；

b)球销出现裂纹、断裂或从臂体中滑脱；

c)橡胶衬套外壁开裂或出现滑脱现象；

d)发生螺栓连接的断裂或松动现象。

5.7侧向疲劳

在进行6.7规定的试验时，不得发生下列任何一种现象：

a)铝合金臂体出现长度超过5mm的裂纹；

b)球销出现裂纹、断裂或从臂体中滑脱；

c)橡胶衬套外壁开裂或出现滑脱现象；

d)发生螺栓连接的断裂或松动现象。

6试验方法

6.1外观检验

产品外观以目测方式进行检验。

6.2尺寸精度检验

产品尺寸用量具进行检验。

6.3铝合金臂体极限抗压力

6.3.1将三角臂总成水平放置并按实车方式与试验夹具连接或按制造商规定安装，如图2所示。

图2铝合金臂体极限抗压力试验安装示意图

6.3.2按图2从Fc方向加载，加载速度为100mm/min，持续加载直到样件失效或达到最小位移Smin；

6.3.3可得到一条刚度曲线，同时将试验结果填在表2中，刚度曲线如图3所示：

4

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图3铝合金臂体极限抗压力刚度曲线图

表2

FplastF0.5FmaxSrfSmin刚度c

序号

（kN）（kN）（kN）（mm）（mm）（kN/mm）

1

2

3

注：Fplast——开始塑性变形；F0.5——验证力；Fmax——最大的变形力；Srf——破裂变形位移；Smin——最小的变形位移。

6.3.4按图2从Fy方向加载，加载速度为100mm/min，持续加载直到样件失效或达到最小位移Smin。

6.3.5可得到一条刚度曲线，同时将试验结果填在表2中，刚度曲线如图3所示。

6.4铝合金臂体极限抗拉力

6.4.1将三角臂总成水平放置并按实车方式与试验夹具连接或按制造商规定安装，通过球头销中心，

沿车辆坐标系X轴的负方向对铝合金臂体施加纵向拉力，如图4所示。

图4铝合金臂体极限抗拉力试验安装示意图

6.4.2加载速率为100mm/min,加载直到铝合金臂体屈服。

6.4.3记录铝合金臂体开始屈服时的拉力值Fp和力-位移曲线。

6.5衬套压脱力

将三角臂总成安装在试验设备上，以10mm/min的位移速度，从衬套压入的反方向加载，如图5

所示，记录衬套从铝合金臂体中完全脱出的最大压力Fk。

5

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说明：

1——压块；

2——铝合金本体

3——底座

4——橡胶衬套

图5衬套压脱力试验安装示意图

6.6纵向疲劳

6.6.1将三角臂总成及陪试件水平放置并按实车安装方式与试验夹具连接或按制造商规定安装，通过

球头销中心，对三角臂总成施加纵向载荷Fx，如图6所示。

图6纵向疲劳试验安装示意图

6.6.2加载方向符合3.2的规定，加载载荷以车辆坐标系X轴的正方向为正，反之为负。

6.6.3载荷大小：-0.3FA至+0.7FA或按照图样要求；加载波形：正弦波；加载频率：1Hz～3Hz；加

载次数：300000次。

6.6.4紧固件安装扭矩应符合图样要求。

6.6.5试验过程中，应吹风冷却非金属件，使其表面温度不超过70℃。

6.7侧向疲劳

6.7.1将三角臂总成及陪试件水平放置并按实车安装方式与试验夹具连接或按制造商规定安装，通过

球头销中心，对控制臂总成施加侧向载荷Fy,如图7所示。

6

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图7侧向疲劳试验安装示意图

6.7.2加载方向符合3.3的规定，加载载荷以车辆坐标系Y轴的正方向为正，反之为负。

6.7.3载荷大小：±0.3FA或按照图样要求；加载波形：正弦波；加载频率：1Hz～3Hz；加载次数：300000

次。

6.7.4紧固件安装扭矩应符合图样要求。

6.7.5试验过程中，应吹风冷却非金属件，使其表面温度不超过70℃。

7检验规则

7.1检验分类

产品检验分为出厂检验和型式检验。

7.2出厂检验

7.2.1全部产品出厂前应进行检验，检验项目见表3。

7.2.2所检项目应全部符合对应要求并附产品检验单才能出厂。

表3出厂检验和型式检验项目

检验类型

序号检验项目技术要求试验方法

出厂检验型式检验

1外观√√5.16.1

2尺寸精度√√5.26.2

3铝合金臂体极限抗压力—√5.36.3

4铝合金臂体极限抗拉力—√5.46.4

5衬套压脱力—√5.56.5

6纵向疲劳—√5.66.6

7侧向疲劳—√5.76.7

注：“√”表示应进行的检验；“—”表示不需要进行的检验，

7.3型式检验

7.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品试制定型鉴定时；