氧气管道安装工艺标准

氧气管道安装工艺

一、施工前的准备

氧气管道安装前，应对所有管材和管道附件进行检验。

1.管材、阀门、法兰、螺栓垫圈等其它管道附件，都应具有产品说

明书和出厂合格证。产品说明书所不材质、规格、技术参数应和国家

或部颁标准一致。

2.所有管材、附件的材质、规格、技术参数应与设计要求一致。若

使用代用材料，必须有设计部门认可通知。

3.管材及附件外观检验应无缺陷。有重皮和裂缝的管材一律不得使

用。管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，并适当处理,

处理后的管壁厚度不应低于制造公差的允许范围。

4.阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。

5.阀让安装有应以工作压力进行气密性试验，用无油肥皂水检查，

lOmin内不降压、不渗漏为合格。

6.按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。

7.法兰、螺栓、金属垫片等的外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、

毛刺、凹痕等缺陷。

8.管路中使用的焊接弯头和三通内壁应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在

管内。

9.石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料•，除规格、材质应与设计相符

外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。

二、管材及管件的脱脂处理

凡用于输送氧气的管材、管件都必须彻底脱脂，在进行脱脂前,

先对管材、附件清扫除锈。碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈，不

锈钢管、铜管、铝合金管需将表面泥污清扫干净。

1.脱脂剂的选用：常用氧气管道及管件的脱脂溶剂，有工业用四氯

化碳、精储酒精、工业用二氯乙烷。

⑴材质为碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件和阀门，宜用工业用四氯

化碳作为脱脂用的溶剂。

⑵材质为铝合金的管道、管件及阀门，宜用工业酒精作为脱脂溶剂。

⑶非金属的垫片只能用工业用四氯化碳作为脱脂剂。

2.脱脂方法及注意事项：

⑴管材脱脂

①、管内表面脱脂步骤：

a、先将管子一端用木塞堵住，把脱脂溶剂从另一端灌入管内，然后

用木塞堵住管口。

b、把管子放平，停留10〜15min,在此时间内把管子翻动3〜4次。

c、将管内溶剂放出（此溶剂可继续使用）。

d、使用的溶剂为四氯化碳或精微酒精时，溶剂放出后，可利用自然

吹干或用无油、水分并清洁的压缩空气吹干；使用二氯乙烷溶剂时,

应采用氮气将管内壁吹干，一直吹到没有溶剂气味时为止，并继续放

置24小时以上。

e、将脱脂并吹干的管子两端堵住，并包以砂布，防止再次被污染。

管子内壁脱脂时，溶剂用量按管内径和长度，参考下表数据确定。

管子内径

101520253240506580100

（mm）

溶剂用量

0.060.120.20.30.40.50.60.70.80.9

（L/m）

②、管子外表面脱脂可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天，通

风处自然吹干。

③、安装好后因污染必须进行内壁脱脂的管子，脱脂步骤如下：

先将安装好的管路卸成为无死端的单独部分；然后向分卸为单独

部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂（安装后管子的脱油工作严禁用其

它溶剂）；随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗（气流速度不小于

15m/s）；最后将吹洗干净的管路组装好。

在安装过程中要随时检查，如发现有被油类污染的现象应立即停

止安装，查明原因，进行脱脂处理后，方可继续进行安装。

⑵管路附件与垫片的脱脂

①阀件脱脂时.，应将垫片拆卸成阀件浸没在装有溶剂的密闭容器内浸

泡5〜lOmin,然后取出进行干燥，直到无气味为止。金属垫片、法

兰等脱脂方法相同。

②在氧气介质管件的填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂

方法是将其放在300℃的温度下焙烧2〜3min,焙烧后应涂以石墨粉。

③非金属垫片只允许用四氯化碳进行脱脂，将垫片放在装有溶剂的容

器内放置1.5〜2h后，从溶剂中取出工用铁丝分开串挂在室外通风处

自然干燥，时间不少于24h。

④锻制铜垫、铝垫等，经退火处理后可不再脱脂。

⑤脱脂件应达到下列标准：用白色滤纸擦试表面，纸上不出现油渍,

⑸禁止氧气管道敷设在通行的地沟内；敷设在不通行的地沟内时，不

通行地沟应以非燃烧体做盖板，并严禁与其它沟道相通。

⑹氧气管道阀门和附件，宜直接埋地，如设检查井时，应单独设置,

严禁其它管道直接穿过。所有埋地氧气管道及其管件均应当涂以防腐

绝缘层，与其它管道和建筑物的间距也应符合设计规定的要求。

⑺含湿氧气管道应敷设在冰冻线以下，如敷设在冻土层内时，应有防

冻措施。

2.氧气管道架空敷设

⑴氧气管道应敷设在钢柱或混凝土的支架上，也可沿一级和二级耐火

建筑外墙架空敷设。直径小于150mm的氧气管道，可以敷设在口径

较大的煤气管道上，但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。

⑵不应将氧气管道和燃油管道敷设在同一支架上。禁止针氧气管道与

架空输电线路敷设在同一支柱或支架上（不包括氧气管道专用的导电

线路）。

⑶架空氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平

间距为1.5m垂直最小间距为2.5m（如管道上不可走人时最小净距可

缩短至1m）。对于3〜10KV的架空输电线则水平间距为3m,垂直间

距最小为3m。

⑷架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。

3.车间内氧气管道敷设

⑴车间内氧气管道一般均应沿墙或柱子架空敷设，其高度应不妨碍交

通和便于检修，尽量不档窗户。高度应在2.5m以上，一般应用独立

支架支承管道，在困难情况下允许与不燃性介质的管道共架。氧气管

道与其它管道之间的最小净距宜按下表规定执行。

室内管道与各种管线及电气设备的最小净距（单位:m）

名称热力管道煤气管道氧气管道乙快管道压缩空气管道

平行1.0/0.50.250.250.25—

电线管

交叉().3().1()().10.25—

平行1.0/0.50.50.51.00.15

电缆

交叉().3().30.3().51.()

平行1.0/0.51.()().51.()().15

绝缘导线

交叉().3().3().3().50.1

平行1.01.0/2.01.0/2.02.01.0

硬母线

交叉().5().50.50.50.5

平行1.()1.51.53.()1.0

滑触线

交叉0.50.50.50.50.5

插接与悬吊平行1.0/0.52.01.53.00.15

式母线

交叉0.30.50.50.50.1

开关、插座、配电箱0.51.51.53.00.1

平行0.150.250.250.250.15

热力管道

交叉().1()().15().1()0.250.1()

平行0.250.250.250.250.25

煤气管道

交叉0.150.150.100.250.10

平行0.150.250.250.250.15

给排水管道

交叉0.100.150.100.250.10

压缩空气管平行().150.250.250.25—

道

交叉0.100.150.100.25——

注：1.表中数字分子是指电气管线在上面，分母是指电气管线在下面。

2.绝缘导线及煤气管道、乙烘管道不能保持表中要求值时，可在

导线外加钢套管或绝缘胶套管，但其间距不得小于0.1m。

⑵如果受厂房高度等限制不能架空敷设时，可敷设在带盖的地沟内，

这种地沟不应与其他沟道相通。允许和不燃管道共沟。氧气管道宣布

置在最上面，但供同一车间使用的氧、乙焕管道也允许同沟敷设，彼

此间净距不应小于250mm。地沟内应填满砂子，在适当地方设通风

管排到室外去。

⑶车间内的管道应不小于0.002的排水坡度，在最低点应装设集水器

排水管。

⑷氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管内不

得有焊缝。

⑸车间内气焊气割用的氧气和乙焕管道，多数采取干管架空平行敷设,

氧气管道在下面，乙快管道在上面，其间距不小于250mm。从干管

引出分支管的方式，一般可以从干管的横向开三通接出。

⑹厂区和车间的氧气管道均应可靠接地，并在所有法兰处装设导电的

跨接线。

⑺氧气管道不宜敷设在车间高温地区。如电炉、加热炉等周围空间，

必须通过高温地区时，应采取隔热措施保护。

⑻安装在柱子上的减压器、阀门等氧气管道附件，一般设在通风的金

属保护箱内，金属箱可布置在柱子的侧面或正面。

4.氧气管道的安装

⑴氧气管道通常是沿墙或柱子明装，管道相互连接时不要强力对口，

以防产生内应力，影响焊接质量。管道接口处应放在便于检查的部位。

⑵严禁把氧气管道与电缆安装在同一沟道内。

⑶不锈钢管架在碳钢支架上时，其接触面处必须衬以非金属垫板，以

防管皮摩擦损伤后产生锈蚀。

⑷管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。如发现有被

油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行

安装。

⑸管道安装应具备的条件：

①与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办交接手

续。

②与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承

件已检验合格。

③管子、管件、阀门及附件等，已脱脂完毕。

⑹法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼

板或管架。

⑺管道预制应按单线图施行，应按预制顺序标明各组成件的顺序号。

安装时应按预制顺序号进行安装。

⑻管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能

的划痕、斑点等缺陷。

⑼法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨

中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且

不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑩法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应

与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个c紧

固后的螺栓与螺母宜齐平。

(11)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图)，当管子

公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或

等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

⑫当管道安装工作有间断时,，应及时封闭敞开的管口。

⑬安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击,

(⑷管道安装的允许偏差应符合下表规定。

管道安装的允许偏差(mm)

项目允许偏差

室外25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%0,最大50

水平管道平直度

DN>1()()3L%o,最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

5.氧气管道的焊接

⑴焊前准备

①管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等

离子弧、氧乙烘等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时;必须

除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不

平处打磨平整。

②坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规

定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

坡口型式间隙钝边坡口角度

图式壁厚（mm）b(mm)p(mm)。（0）

-AZr-3〜90〜20〜265〜75

—►<—f9〜260〜30〜355〜65

③焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于l（）mm范围内的油、漆、

垢、、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。

焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力

和变形。

④对口时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%,且不宜大

于2mmo

⑤环向焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；直管段两相邻环向焊缝

的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公

称直径小于15（）mm时，不应小于管子外径，管道任何位置不得有十

字焊缝。焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得

小于100mm,且不得小于管子外径。

⑥不同壁厚的管节对口时;管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径

的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连

接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mmo

⑵焊接工艺要求

①管路焊接时应根据不同的材质用不同的浮接方法。如为碳钢管采用

电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氢弧焊，铝合金管采用氤弧焊，铜

管采用气焊等。两种材质不同的管子焊接时，更要注意选择焊接方法。

如碳钢管与不锈钢管连接时，采用电焊或气焊，铜管与碳钢管或不锈

钢管连接时，采用气焊，铝合金管与碳钢管、不锈钢管或铜管连接时

都应采用僦弧焊。

②管道焊接采用的焊条应符合下列规定：

焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化

学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。

焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。

焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通

风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理,

烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘

干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的

焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。当天没用完的焊条（在保温

箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。

酸性焊条1〜2h

碱性焊条1〜2h

③钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。点焊时，应对称施焊，其厚

度应与第一层焊接厚度一致。钢管的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得点

焊。

④管道焊接时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。重要的氧气管段

可采用氢弧焊打底的措施，个别情况下可采用外包带或内衬环的方法,

由于这种方法施工比较困难，故只当特殊需要时方采用。

⑤在室外露天作业，当遇有雨、雪、大雾、六级以上大风等情况时，

不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流，更不准在法兰密封

面上引弧，并应防止电弧擦伤母材。焊接时采取合理的施焊方法和施

焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。

除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中

断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措

施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求

继续施焊。

⑥多层焊的层间接头应错开10〜20mm,起弧与熄弧的焊接接头应重

迭5〜10mm,管子焊接时，管内应防止穿堂风。当工作环境的风力

大于5级，或相对湿度大于90%时应采取保护措施施焊；焊接时，应

使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温。管径大于800mm的管子，

应采用双面焊。在多层焊接过程中应采用短弧焊接，第一层焊道要用

小直径焊条，注意气孔、裂纹、夹渣、未熔合等现象出现，每层焊完

后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后用较

大直径焊条进行下一层的焊接。

⑶焊接检验

①工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查验收，不合格者

不得使用。组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合

设计文件或本工艺中的规定。焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质

量,在以上规定的检查项目未能满足前，严禁施焊。

②当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。

不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范

围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。

③所有管道焊口都应作外观检查，在设计没有规定的情况下，抽焊口

总数的5%进行无损探伤检查（超声波或射线）。不合格的焊口应铲除

重焊，禁止锻接或补焊。焊缝外观质量应符合下表规定。

项目技术要求

不得在熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响

外观区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；表面光顺、

均匀，焊道与母材应平缓过渡

宽度应焊出坡口边缘2〜3mm

表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm

咬边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝

长度的10%,且连续长不应大于100mm

错边应小于或等于02,且不应大于2mm

未焊满不允许

注：t为壁厚（mm）

⑷焊缝的返修

当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊

透、弧坑等缺陷时，应予以返修。返修前进行质量分析，找出原因，

订出措施后方可返修。在同一位置上返修不得超过三次。

6.氧气管道试压

⑴氧气管道试压时，使用的试验介质都应是无油的，水泵必须除油，

空气应采用无润滑空气压缩机压缩。

⑵管道试压应全面检查，核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以

及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。同时还

应检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，以及焊缝质

量，支架安装情况等。

⑶试压前应将不宜和管道一起试压的阀门、配件等，从管道上拆除,

临时装上短管，管道上所有开口应进行封闭；不宜连同管道一起试压

的设备应加盲板隔离，盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除，

系统内的阀门应开启，最高处应设置放气阀，最低点设排液阀。

⑷管道试压前，不应进行防腐和保温；埋地敷设的管道，试压前不得

埋土，以便试压时进行检查。水压试验前应检查管道支架是否牢固。

⑸试验时应装两支经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的刻

度应为被测压力最大值的1.5〜2倍,压力表的精度等级不应低于1.5

级，它们应直立安装在便于观测的位置，一般应在加压装置附近安装

一只，另一支则安装在压力波动较小的本系统其他位置。

⑹进行液压试验时，若气温低于5℃,则应采取防冻措施，否则，应

改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。

⑺管道试验压力应按设计规定或GB50235规定执行，当管道与设备作

为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试