《机械制造技术》-第九章

9.1概述

机械传动中，齿轮是主要零件，其质量直接影响产品的工作性能、承载能力、使用寿命及工作精度。常用的齿轮副如图9-1所示，其中，直齿圆柱齿轮是应用最多的。9.1.1齿轮的结构齿轮由齿圈和轮体两个部分组成，在齿圈上可切出直齿、斜齿、人字齿等齿面;轮体的结构形状如图9-2所示，齿轮可分为盘类齿轮、套类齿轮、内齿轮、轴类齿轮、扇形齿轮、齿条等。9.1.2齿轮传动的精度

(1)传动的准确性。主动轮转过一个角度时，从动轮应按给定的速比转过相应的角度。要求齿轮在一转中，转角误差的最大值不能超过一定的限度，即为一转转角精度或第Ⅱ公差组。下一页返回9.1概述(2)工作平稳性。要求齿轮传动平稳，无冲击，振动和噪声小，这就需要限制齿轮传动时，瞬时传动比的变化，即一齿转角精度，或第Ⅱ公差组。

(3)载荷均匀性。齿轮载荷由齿面承受，两齿轮啮合时，接触面积的大小对齿轮的使用寿命影响很大。所以齿轮载荷的均匀性，由接触精度来衡量，即第Ⅲ公差组。

(4)齿侧间隙。一对相互啮合的齿轮，其非工作面必须留有一定的间隙，即为齿侧间隙，其作用是储存润滑油，使工作齿面形成油膜，减少磨损:同时补偿热变形、弹性变形、加工误差和安装误差等因素引起的侧隙减小，防止卡死。应根据齿轮副的工作条件来确定合理的侧隙。上一页下一页返回9.1概述9.1.3齿面加工方法

1.成形法成形法是使用与被加工齿轮的齿槽形状一致的刀具，在齿坯上加工出齿面的方法。一般在普通铣床上加工，如图9-3所示。铣削时，工件安装在分度头上，铣刀旋转对工件进行切削加工，工作台作直线进给运动，加工完一个齿槽，分度头将工件转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿槽。其中，图9-3盘形齿轮铣刀只用于加工m≤8mm的齿轮，图9-3(b)的指形齿轮铣刀适于加工大模数(模数大于8mm)的直齿轮、斜齿轮和人字齿轮。由于渐开线齿轮的齿形取决于基圆的半径rb=(mZ/2)cosa,当模数m和压力角a一定时，其齿形随着齿数Z的不同而改变。上一页下一页返回9.1概述

在采用盘形齿轮铣刀或指状齿轮铣刀加工齿轮时，理论上要求对同一模数、同一压力角而齿数不同的齿轮应该采用相应齿数的铣刀来加工。这样，就必须制造很多把铣刀，既不经济又难以管理。实际上是将同一模数和同一压力角的铣刀制成8把(或15把)一套，每一号铣刀只加工一定范围齿数的齿轮，如表9-1所示。成形法铣齿一般用于单件小批生产的直齿、斜齿和人字齿圆柱齿轮加工，精度为IT9~IT12级，齿面粗糙度Ra值为6.3~3.2um。

2.展成法展成法是利用一对齿轮啮合或齿轮与齿条啮合原理，使其中一个作为刀具，在啮合过程中加工齿面的方法。详细内容在下节中叙述。上一页返回9.2滚齿

滚齿可以加工外啮合的标准及变位齿轮的直齿轮、斜齿轮，用一把滚刀就可以加工同一模数任意齿数的齿轮。精度为IT6~IT8级，齿面粗糙度Ra值为3.2~1.6um，适用于大批量生产。9.2.1滚齿原理

1.概述滚齿加工是按照展成法的原理在滚齿机上加工齿轮。滚刀和齿轮相当于一对交错轴的螺旋齿轮啮合。其中一个齿轮的齿数很少，只有一个或几个，螺旋角很大就演变成了一个蜗杆，再将蜗杆开槽并铲背，就成为齿轮滚刀。按啮合关系，当滚刀转一圈时，齿坯也相应转过一个或几个齿距，在齿坯上切出齿槽，形成渐开线齿面，如图9-4(a)所示。下一页返回9.2滚齿

在滚切过程中，每个齿槽在滚刀旋转中由几个刀齿依次切出，渐开线齿廓则由切削刃一系列瞬时位置包络而成，如图9-4(b)所示。渐开线成形运动是由滚刀的旋转运动和工件的旋转运动组成的复合运动(B11+B12)，滚刀和工件之间必须保持这种严格的确定的运动关系，即当滚刀转过1转时，工件相应地转过K/Z转(K为滚刀螺旋线头数，Z为工件齿数)，这个复合运动称为展成运动。当滚刀与工件连续转动时，便在工件整个圆周上依次切出所有齿槽。2.加工直齿圆柱齿轮的传动原理用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具备以下两个运动:形成渐开线齿廓(母线)的展成运动和形成直线齿面(导线)的运动。图9-5是滚切直齿圆柱齿轮的传动原理图。上一页下一页返回9.2滚齿

(1)展成运动传动链。联系滚刀主轴和工作台的传动链，即:刀具-4-5-ux-6-7-工作台为展成运动传动链，形成滚刀的旋转运动B11和工件的旋转运动B12，由它保证工件和刀具之间严格、确定的运动关系。其中置换机构uX适于工件齿数和滚刀头数的变化，这是一条内联系传动链，不仅要求传动比准确，而且要求滚刀和工件两者旋转方向必须符合一对交错轴螺旋齿轮啮合时相对运动的方向。当滚刀旋转方向一定时，工件的旋转方向由滚刀螺旋方向确定。

(2)主运动传动链。换置机构UV用于调整渐开线齿廓的成形速度，根据工艺条件调整其传动比确定滚刀转速。上一页下一页返回9.2滚齿(3)垂直进给运动传动链。为了切出整个齿宽，滚刀必须沿工件轴线作直线进给运动A2。即:用7-8-uf-9-10将工作台和刀架联系起来，这是条外联系传动链。置换机构uf用于调整垂直进给量的大小和进给方向。

3.加工抖齿圆柱齿轮的传动原理滚切斜齿圆柱齿轮同样需要两个成形运动，即形成渐开线齿廓(母线)的运动和螺旋齿面线(导线)的运动。斜齿圆柱齿轮的螺旋齿面线是采用展成法实现的。如图9-6(a)所示，其中展成运动传动链、垂直进给运动传动链、主运动传动链与直齿圆柱齿轮的情形相同，只是在刀架与工件之间增加了一条附加运动传动链。上一页下一页返回9.2滚齿4.滚刀的安装滚齿时，需将滚刀轴线与被切齿轮端面安装成一定的角度，称作安装角δ。当加工直齿圆柱齿轮时，滚刀安装角δ等于滚刀的螺旋升角γ，如图9-7所示。加工斜齿圆柱齿轮时，滚刀与被加工齿轮的螺旋线方向相同(即二者都是左旋或都是右旋)时，滚刀的安装角δ=β-γ，图9-8(a)表示用右旋滚刀加工右旋斜齿轮的情况;当滚刀与被加工齿轮的螺旋线方向相反时，滚刀的安装角δ=β+γ，图9-8(b)表示用右旋滚刀加工左旋斜齿轮的情况。从前面的分析可以得出附加运动B22的旋转方向:当滚刀与齿轮螺旋线方向相同时，B12与B22同向，工件应多转1转;反之，工件则应少转1转。上一页下一页返回9.2滚齿9.2.2齿轮滚刀齿轮滚刀是一个蜗杆形刀具。在蜗杆上开出容屑槽，形成切削刃的前角和后角，并经铲背形成渐开线滚刀。由于设计制造渐开线滚刀都比较困难，因此应用很少。目前，在我国模数在10mm以下的滚刀使用的是阿基米德滚刀。滚刀结构分为整体式和镶片式滚刀两大类，如图9-9所示。目前中小模数(m=110mm)滚刀都做成整体结构，模数较大的滚刀为节省材料和便于热处理一般做成镶片式。滚刀的容屑槽有直槽和螺旋槽两种，如图9-10所示，直槽滚刀制造方便，刃磨及检查齿面精度也比较容易，目前多采用这种槽形。上一页下一页返回9.2滚齿9.2.3滚齿机

1.滚齿机的组成

Y3150E型滚齿机是一种中型通用滚齿机，主要用于加工直齿和斜齿圆柱齿轮，也可以采用径向切入加工蜗轮。可加工工件最大直径为500mm，最大模数为8mm。图9-11为该机床外形图，立柱固定在床身上，刀架溜板可沿立柱导轨上下移动，刀架体安装在刀架溜板上，可绕自己的水平轴线转位。滚刀安装在刀杆上，作旋转运动。工件安装在工作台的心较上，随同工作台一起转动。后立柱和工作台一起装在床鞍上，床鞍可沿机床水平导轨移动，用于调整径向位置或作径向进给运动。上一页下一页返回9.2滚齿

图9-12是Y3150E型滚齿机的传动系统图，下面分析滚切直齿、斜齿圆柱齿轮时各传动链的调整计算。

2.加工直齿圆柱齿轮的调整计算

(1)主运动传动链。如图9-12所示，主运动传动链的两端件是电动机和滚刀主轴Ⅷ，其运动平衡方程式为

(9-1)

由式(9-1)可得换置机构的换置公式上一页下一页返回9.2滚齿

滚刀的转速确定后，由此决定挂轮的齿数和滑移齿轮的啮合位置。

(2)展成运动传动链。展成运动传动链的两端件是滚刀主轴(滚刀转动)(工件转动)，滚刀主轴转一转时，工件转K/Z转，其运动平衡方程式为

(9-2)u合1是合成机构用于滚切直齿轮的传动比，这时合成机构用离合器M1，故u合1=1。由式(9-2)可得换置机构的换置公式。根据K/Z值，挂轮E/F可以有如下3种选择：上一页下一页返回9.2滚齿

当5≤Z/K≤20时，取E=48,F=24;当21≤Z/K≤142时，取E=36,F=36;当143≤Z/K时，取E=24，F=48(3)垂直进给运动传动链。垂直进给运动传动链的两端件是工作台(工件转动)和刀架，工作台转一转，刀架进给f，运动平衡方程式为:(9-3)由式(9-3)可得换置机构的换置公式式中f—轴向进给量，单位为mm/r;—轴向进给挂轮;上一页下一页返回9.2滚齿3.加工抖齿圆柱齿轮的调整计算斜齿圆柱齿轮的齿面线是一条螺旋线，在滚切斜齿轮时，滚刀的轴向进给A21，与工件的附加转动B22形成螺旋线，如图9-6所示，A21与A22之间是一条内联系传动链，称为附加运动传动链。除此之外，其他的传动链与滚切直齿圆柱齿轮时相同。

(1)展成运动传动链。滚切斜齿圆柱齿轮时的展成运动传动链的传动路线，两端件的计算位移与滚切直齿圆柱齿轮时完全相同，但由于滚切斜齿圆柱齿轮时需要运动合成，所以，这时运动合成机构用离合器M2连接，其传动u合1=-1。代入式(9-2)后得出的换置机构的换置公式为

上一页下一页返回9.2滚齿

由于使用合成机构后轴的旋转方向改变，所以在安装展成运动传动链的分齿挂轮时，要按机床使用说明书的规定选用惰轮。

(2)附加运动传动链。附加运动传动链的两端件是滚刀刀架(滚刀移动)和工作台(工件附加转动)，刀架沿轴向移动一个螺旋线导程L，工件应附加转±1转，其运动平衡方程式为

(9-4)式中3π—轴向进给丝杠的导程，单位为mm;u合2—运动合成机构在附加运动传动链中的传动比，u合2=2L—被加工齿轮螺旋线的导程，L=，单位为mm;m—法向模数，单位为mm;β—被加工齿轮的螺旋角，单位为度。上一页下一页返回9.2滚齿将代入式(9-4)，经整理得

(3)刀架快速移动传动路线。启动快速电动机可使刀架作快速升降，用于调整刀架位置及在进给前后实现快进和快退。此外，在加工斜齿圆柱齿轮时，启动快速电动机，经附加运动传动链传动工作台旋转，以便检查工作台附加运动的方向是否正确。刀架快速移动的传动路线如下。快速电动机-13/26-M3-2/25-XXI(刀架轴向进给丝杠)。刀架快速移动的方向可通过控制快速电动机的旋转方向来变换。启动快速电动机之前，必须先用手柄P3将轴XⅧ上的三联滑移齿轮移到空挡位置，脱开轴XⅦ和XⅧ之间的联系。为了确保安全，机床设有电气互锁装置，保证只有当操纵手柄P3放在“快速移动”的位置上时，才能启动快速电动机。上一页下一页返回9.2滚齿

在加工一个斜齿圆柱齿轮的整个过程中，展成运动的传动链和附加运动传动链都不可脱开。例如，在第一刀切削完毕后需将刀架快速向上退回，以便进行第二次切削，绝不可分开展成运动传动链和附加运动传动链中的挂轮和离合器，否则会使工件产生乱牙及斜齿被破坏等现象，并可能造成刀具及机床的损坏。4.运动合成机构在Y3150E型滚齿机上加工斜齿圆柱齿轮时，需要通过运动合成机构将展成运动和附加运动合成为工件的运动。如图9-13所示为Y3150E型滚齿机运动合成机构工作原理，该机构由模数m=3mm，齿数Z=30,螺旋角β=0。的4个弧齿锥齿轮组成。上一页下一页返回9.2滚齿

当加工斜齿圆柱齿轮时，合成机构应做如下调整，如图9-13(a)所示，在Ⅸ轴上先装上套筒G，并有键连接，再将离合器M2空套在套筒G上，使M2的端面齿与空套齿轮Zf的端面齿及转臂H端面齿同时啮合，此时，可通过齿轮Zf将运动传递给转臂H。根据行星传动原理对合成机构进行分析得出(推导从略)，IX轴与齿轮套XI的传动比为

IX轴与转臂的传动比为

上一页下一页返回9.2滚齿

因此，在加工斜齿圆柱齿轮时，展成运动和附加运动分别由XI轴与齿轮Zf输入合成机构，其传动比分别为u合1=-1及u合2=2，经合成后由Ⅸ轴上的齿轮E传出。加工直齿圆柱齿轮时，工件不需要附加运动，合成机构应作如下调整:卸下离合器M2及套筒G，在IX轴上装上离合器M1，如图9-13(b)所示，通过端面齿和键连接，将转臂H与IX轴连接为一体。此时，4个锥齿轮之间无相对转动，齿轮Ze的转动经XI轴直接传至IX轴和齿轮E。这时u合=nIX/nXI=1，即IX轴与XI轴同速同向转动。9.2.4滚齿加工的工艺特点

(1)适应性好。使用一把滚刀可以加工模数和压力角相同的不同齿数的齿轮。

上一页下一页返回9.2滚齿(2)生产率较高。滚齿为连续切削，无空行程，效率高，还可用多头滚刀来提高粗滚效率。

(3)齿轮的一转精度高(即分齿精度高)。滚齿时，一般都只是滚刀的一周多一点的刀齿参加切削，工件上所有这些齿槽都是由这些刀齿切出来的，所以被切齿距偏差小。

(4)齿轮的一齿精度低。滚齿时，工件转过一个齿，滚刀转过1/K转(K为滚刀的头数)。所以在工件上加工出一个完整的齿槽，工件至少需转1/Z转(Z为工件齿数)，刀具则相应转1/K转，如果滚刀上开有，a个刀槽，则工件的齿廓将由i=n/K个拆线组成，由于受滚刀强度所限，对于直径在50~200mm范围内的滚刀n值，一般取8~12。因而在滚齿加工中所形成工件齿廓的包络线比插齿加工少得多。上一页返回9.3插齿

插齿适合加工滚齿不能加工的内齿轮、阶梯齿轮、齿条、扇形齿轮或双联(三联)等齿轮，精度为IT6~IT8级，齿面粗糙度Ra值为3.2~1.6um，适于小批量生产。9.3.1插齿原理插齿的加工过程相当于一对直齿圆柱齿轮的啮合。其中一个齿轮做成插齿刀，即端面磨有前角，齿顶及齿侧均磨有后角的齿轮。插齿时，插齿刀沿工件轴线方向作高速的往复直线运动，形成切削加工的主运动，同时还与工件作啮合运动，加工出全部轮齿齿廓。在加工过程中，刀具每往复一次仅切出工件齿槽的很小一部分，工件齿槽的齿面曲线是由插齿刀切削刃多次切削的包络线所形成的，如图9-14所示。下一页返回9.3插齿9.3.2插齿刀

1.盘形插齿刀如图9-15(a)所示，这种形式的插齿刀以内孔及端面定位，用螺母紧固在机床主轴上，主要用于加工直齿外齿轮及大直径内齿轮。它的公称分度圆直径有4种，75mm,100mm,160mm和200mm。用于加工模数为1~12mm的齿轮。

2.碗形直齿插齿刀如图9-15(b)所示，碗形直齿插齿刀主要用于加工多联齿轮和带有凸肩的齿轮。它以内孔定位，夹紧用螺母可容纳在刀体内。它的公称分度圆直径也有4种:50mm,75mm,100mm和125mm。用于加工模数为1~8mm的齿轮。上一页下一页返回9.3插齿3.锥柄插齿刀如图9-15(c)所示，主要用于加工内齿轮，这种插齿刀为带锥柄(莫氏短圆锥柄)的整体结构，用带有内锥孔的专用接头与机床主轴连接。其公称分度圆直径有两种，25mm和38mm。用于加工模数为1~3.75mm的齿轮。9.3.3插齿加工的工艺特点

(1)一齿精度高。插齿时形成工件齿面的包络线数比滚齿加工多，因而插齿的一齿精度好。插齿刀制造精度容易保证，装夹误差较小，故能减小齿面误差。

上一页下一页返回9.3插齿(2)一转精度差。插齿加工时，刀具上各个刀齿顺次切制工件的各个齿槽，因而插齿刀的齿距累积误差将直接传递给被加工齿轮，影响被切齿轮的一转精度。

(3)齿向偏差大。插齿机的主轴回转轴线与工作台回转轴线之间存在平行度误差，直接影响被加工齿轮的齿向偏差。又由于插齿刀往复运动频繁，主轴与套筒容易磨损，因此，插齿的齿向偏差通常比滚齿大。

(4)生产率低。插齿刀的往复运动速度低，且有空行程损失，故生产率比滚齿低。上一页返回9.4齿面的精加工

加工淬火后的硬齿面或6级精度以上的齿轮，需要在滚齿、插齿之后经热处理再进行精加工，常用的齿面精加工方法有剃齿、琦齿和磨齿。9.4.1剃齿剃齿广泛用于未淬火圆柱齿轮软齿面的精加工，齿面精度为IT6~IT8级，粗糙度Ra值为3.2~1.6um，生产效率高，适于大批量生产。

1.剃齿原理剃齿在原理上属于一对轴线交错的螺旋齿轮啮合传动。剃齿刀实质上是一个高精度的螺旋齿轮，如图9-16(a)所示，在齿面上沿齿向开了很多刀刃糟。下一页返回9.4齿面的精加工

加工过程中，剃齿刀对工件施加一定压力，并带动工件作双面无侧隙的对滚，在对滚过程中二者沿齿向和齿形方面均产生相对滑移，剃齿刀沿工件齿向切去一层很薄的金属;在齿形方向因剃齿刀无刃槽，虽有相对滑动，但不起切削作用。图9-16(b)为一把左旋剃齿刀和右旋齿轮相啮合。为保证加工精度，剃齿工艺前应采用滚齿，因为滚齿的一转精度比插齿好;滚齿后的一齿精度虽然比插齿低，但可以在剃齿工序中得到纠正。

2.剃齿加工的工艺特点

(1)剃齿机床结构简单，调整方便，剃齿刀寿命长，剃齿加工效率高，加工成本低。

上一页下一页返回9.4齿面的精加工

(2)剃齿刀与被加工齿轮没有强制啮合运动，因此对齿轮切向误差的修正能力差。

(3)剃齿加工精度主要取决于剃齿刀精度和剃齿前的齿面精度，一般只能使齿轮精度提高一个等级。9.4.2琦齿1.琦齿原理琦齿的加工原理与剃齿相同，也是一对轴线交错的螺旋齿轮啮合传动，其中一个齿轮做成琦磨轮，其轮齿部分用磨料与环氧树脂等经浇注或热压而成。利用琦磨轮齿面上的磨料，通过压力和相对滑动速度来切除金属。上一页下一页返回9.4齿面的精加工

根据琦齿加工原理，可以做成如图9-17(a)所示的齿轮式琦磨轮;也可以做成如图9-17(b)所示的蜗杆式琦磨轮。琦磨轮的轮坯采用钢坯，琦磨轮磨损后，可反复修磨。蜗杆式琦磨轮与齿轮式琦磨轮相比，具有琦磨精度高，速度快，使用寿命长和表面粗糙度值小等优点。2.晰齿加工的工艺特点

(1)琦齿可以加工淬硬齿轮。可得到较小的表面粗糙度值和较高的齿面精度。

(2)琦齿与剃齿原理相同，因而修正齿轮的切向误差能力有限。因此，在琦前采用滚齿来提高齿轮的一转精度(即传动的准确性)。上一页下一页返回9.4齿面的精加工(3)蜗杆形琦磨轮比剃齿刀易于修磨，精度高，对齿轮的齿面误差、基本偏差及齿圈径向圆跳动能够较好地修正。9.4.3磨齿磨齿是在磨齿机上使用砂轮磨削齿面，采用展成法加工，加工精度可达IT4~IT6级，表面粗糙度Ra为0.8~0.2um。

1.加工原理双碟形砂轮磨齿机采用齿轮齿条工作原理，如图9-18所示，两个碟形砂轮的棱边形成齿条的两个齿侧面。在磨削过程中，主运动是砂轮的高速旋转，工件按照与固定齿条相啮合的展成运动被砂轮磨出渐开线齿面。上一页下一页返回9.4齿面的精加工

如图9-19所示，横向滑板11可沿横向导轨往复移动，上面装有工件2和心轴3，后端通过分度机构4和滚圆盘6连接，两条钢带5和9，一端固定在滚圆盘6上，另一端沿水平方向拉紧并固定在支架7上，当曲柄盘10转动，带动横向滑板11作往复直线运动时，滚圆盘6带动工件沿假想齿条节线作纯滚动，实现展成运动。纵向溜板8沿床身导轨作往复直线运动，可磨出整个齿的宽度。工件在完成一个或两个齿面的磨削后，继续滚动至脱离砂轮，由分度机构带动分齿再进行下一个齿槽的磨削。

2.磨齿加工的特点

(1)由于采用强制啮合的方式，修正误差的能力强，可以加工表面硬度很高的齿轮。上一页下一页返回9.4齿面的精加工(2)展成运动精度高，被加工齿轮的精度高。

(3)砂轮的刚性差，磨削用量小，机床调整困难，故生产率较低，加工成本较高，主要应用于齿轮精度要求很高的场合。上一页返回9.5圆柱齿轮加工工艺9.5.1工艺过程圆柱齿轮的加工工艺过程包括以下内容:齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。根据齿轮结构、精度等级、生产批量及生产环境的不同，而采用不同的工艺方案图9-20为直齿圆柱齿轮的齿轮简图，表9-2为加工工艺过程。9.5.2齿轮加工工艺过程分析

1.定位基准的选择为保证齿轮的加工精度，应根据“基准重合”原则，选择齿轮的设计基准、装配基准为定位基准，且尽可能在整个加工过程中保持“基准统一”。下一页返回9.5圆柱齿轮加工工艺

带孔圆柱齿轮在齿面加工时采用两种定位方式:(1)内孔和端面定位，采用专用心轴，符合“基准重合”原则，定位精度较高，生产率高，故广泛用于成批生产中。

(2)外圆和端面定位，不符合“基准重合”原则。用端面作轴向定位，并找正外圆，不需要专用心轴，生产率较低，故适用于单件小批量生产。

2.齿轮毛坯的加工齿面加工前的齿轮毛坯加工所占工时的比例较大，齿面加工的定位和检测所用的基准必须在此阶段加工出来。因此，在加工过程中应注意下列问题。

(1)当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度。上一页下一页返回9.5圆柱齿轮加工工艺(2)提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。

(3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，保证位置精度要求。

3.齿面加工方案齿面加工方案主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和齿轮热处理方法等。常用的齿面加工方案如下。

(1)8级或8级精度以下的齿轮加工方案。①不淬硬的齿轮用滚齿或插齿即可满足加工要求。②淬硬齿轮可采用“滚(或插)齿—齿端加工—齿面热处理—修正内孔”的加工方案。热处理前的齿面加工精度应比图样要求提高一级。上一页下一页返回9.5圆柱齿轮加工工艺(2)6~7级精度的齿轮一般有两种加工方案。①剃、琦齿方案:滚(或插)齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—修正基准—琦齿。②磨齿方案:滚(或插)齿—齿端加工—渗碳淬火—修正基准—磨齿。剃、琦齿方案生产率高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产;磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上或虽