桥梁工程实习报告

桥梁工程实习报告本次实习依托G65包茂高速渝湘段扩能工程（重庆段）彭水西互通乌江特大桥项目开展，实习周期为2024年3月12日至2024年6月20日，共计100天，实习岗位为桥梁施工技术部助理工程师，指导工程师为项目技术部副经理、高级工程师张XX。实习期间严格遵循《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）及项目专项施工方案要求，全程参与下部结构施工管控、上部结构预制与架设技术支持、施工监测数据整理与分析三项核心工作，累计参与钻孔灌注桩灌注旁站72根、主墩爬模验收32次、预制T梁质量检验96片、悬臂浇筑梁段线形监测48次，整理各类施工原始记录216份，协助完成3项专项施工方案的优化调整，对桥梁工程从设计图纸到现场落地的全流程形成了系统性认知。1项目基本情况1.1工程地质与水文条件项目位于重庆市彭水县汉葭街道，横跨乌江干流，桥轴线与水流方向夹角75°。桥址区属喀斯特地貌，两岸岸坡坡度35°-42°，地表覆盖层为第四系全新统坡洪积粉质黏土，厚度2.3-5.7m，下伏基岩为寒武系中统平井组灰岩、白云质灰岩，中风化层饱和单轴抗压强度32.7-41.2MPa，设计持力层为中风化灰岩，单轴抗压强度不低于30MPa。桥区水文条件：乌江常年水位221.5m，5-9月为汛期，最高洪水位237.2m，流速最大2.7m/s，施工水位按230m控制。1.2桥梁结构设计参数大桥为分离式双向六车道高速公路桥梁，设计速度100km/h，设计荷载等级公路-Ⅰ级，桥面总宽度2×16.25m，单幅桥面布置为0.5m护栏+15.25m行车道+0.5m护栏。主桥采用（72+130+280+130+72）m预应力混凝土连续刚构体系，箱梁为单箱单室截面，顶板宽16.25m，底板宽7.5m，腹板厚度从根部80cm线性变化至跨中40cm，箱梁高度从根部14m线性变化至跨中4.5m。主墩采用双肢薄壁空心墩，单肢截面尺寸6.5m×3.2m，壁厚80cm，左右幅主墩高度分别为121m、128m，每个主墩下设24根直径2.8m的钻孔灌注桩，桩长42m，为端承桩；承台尺寸为22m×16m×5m，C40混凝土浇筑。引桥采用30m先简支后连续预应力混凝土T梁，左右幅各12跨，共288片T梁，T梁梁高2.0m，翼缘宽1.7m，腹板厚20cm，每片梁配置7束φs15.2mm钢绞线，张拉控制应力1395MPa，混凝土强度等级C50。引桥墩采用柱式墩，直径1.8m，基础为直径2.2m钻孔灌注桩，桩长28-35m。2下部结构施工实践与质量管控2.1钻孔灌注桩施工实习初期主要参与主墩及引桥钻孔灌注桩的施工管控，核心工序包括成孔、清孔、钢筋笼安装、水下混凝土灌注四个环节。成孔阶段采用GPS-20型回转钻机，正循环钻进工艺，针对灰岩地区岩溶发育特点，施工前采用超前地质钻探逐桩探明溶洞分布，实习期间参与的72根桩中共发现6处填充性溶洞，溶洞高度1.2-5.2m。成孔质量控制执行以下标准：孔深偏差不小于设计值且不超过+300mm，孔径不小于设计桩径，孔斜率不大于1%，孔底沉渣厚度不大于50mm（嵌岩桩）。成孔检测采用超声波检孔仪，每根桩成孔后均需进行孔型、孔径、孔斜检测，合格后方可进入下一道工序。针对溶洞段钻进易出现的塌孔、漏浆问题，最初采用回填片石黏土反复挤压的处理方案，单处溶洞处理平均耗时7.2天，漏浆复发率达37%；后续协助技术部优化为“钢护筒跟进+水泥黏土浆注浆填充”工艺，即探明溶洞位置后，先下放厚度12mm的钢护筒至溶洞顶板以上0.5m，采用低压慢钻工艺击穿溶洞顶板后，注入水灰比0.8:1的水泥黏土浆（掺加2%水玻璃），待浆液凝固72小时后再继续钻进，优化后单处溶洞处理平均耗时2.8天，漏浆复发率降至4%，施工效率提升61%，单桩处理成本降低15.2%。清孔采用二次清孔工艺，第一次清孔在成孔后进行，采用换浆法，将孔内泥浆比重降至1.1-1.15g/cm³，黏度18-22s，含砂率不大于4%；第二次清孔在钢筋笼、导管安装完成后进行，采用气举反循环法，清孔后孔底沉渣厚度需满足设计要求，泥浆指标符合规范要求。钢筋笼采用分段制作、分段吊装，主筋采用直螺纹套筒连接，接头错开布置，同一截面接头率不大于50%，保护层厚度采用定位钢筋控制，偏差不大于±10mm。水下混凝土灌注采用导管法，导管直径300mm，壁厚10mm，使用前进行水密承压试验，试验压力为孔底静水压力的1.5倍。灌注过程中严格控制导管埋深在2-6m范围内，首批混凝土灌注量需满足导管埋深不小于1m且不大于3m的要求，单桩灌注时间控制在8小时以内，混凝土坍落度控制在180-220mm，掺加缓凝剂，缓凝时间不小于10小时。实习期间参与的72根桩经第三方低应变检测，一类桩70根，占比97.2%，二类桩2根，占比2.8%，无三类、四类桩，符合设计及规范要求。2.2大体积承台施工主墩承台为C40大体积混凝土，单幅承台混凝土方量为22×16×5=1760m³，采用一次性整体浇筑工艺。实习期间参与了左幅2#主墩承台的施工全过程管控，重点负责温控监测与质量验收。温控方案采用“内降外保”的原则，混凝土入模温度控制在28℃以内（夏季施工），采用拌合水加冰、骨料遮阳降温的措施控制入模温度；内部布置φ50mm冷却水管，共设3层，层距1.5m，每层水管间距1.2m，进水温度控制在15-20℃，流量15-20L/min；承台表面覆盖2层土工布+1层塑料薄膜进行保温保湿养护，养护时间不少于14天。温控监测采用振弦式温度传感器，共布设32个测点，其中承台内部上、中、下三层各布置10个测点，表层布置2个测点，环境温度布置2个测点，监测频率为浇筑后1-3天每2小时1次，4-7天每4小时1次，8-14天每8小时1次。监测数据显示，承台混凝土最高温度出现在浇筑后72小时，核心区最高温度为62.1℃，表层温度为38.9℃，内外最大温差为23.2℃，小于规范要求的25℃；降温速率平均为1.1℃/d，小于2℃/d的控制值；冷却水管累计通水12天，温控效果符合要求，承台未出现温度裂缝。承台施工质量控制要点包括：钢筋安装采用胎架定位，主筋间距偏差控制在±10mm以内，保护层厚度偏差控制在±5mm以内；模板采用大块钢模，平整度偏差不大于2mm，接缝宽度不大于1mm；混凝土浇筑采用分层浇筑，每层厚度30cm，插入式振捣器振捣，振捣间距不大于40cm，振捣时间15-30s，以混凝土表面泛浆、不再下沉为准。经检验，承台混凝土强度合格率100%，外观质量无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷，轴线偏差8mm，小于规范允许的15mm，符合要求。2.3主墩双肢薄壁墩施工主墩采用液压自爬模施工工艺，爬模系统由模板体系、液压爬升体系、操作平台体系三部分组成，单套爬模自重78t，每次爬升高度4.5m，爬升速度约1.5m/d。实习期间参与了左幅2#主墩从墩身10m标高至65m标高的爬模施工管控，共完成12次爬升验收。爬模施工质量控制要点：一是模板精度控制，每次浇筑前对模板的垂直度、平面位置、高程进行复核，采用全站仪+铅垂仪双重校验，墩身垂直度偏差控制在1/3000以内，且不大于20mm；模板接缝采用5mm厚橡胶止水条+双面胶密封，防止漏浆，模板表面涂刷脱模剂，保证混凝土外观质量。二是钢筋安装控制，主筋采用直螺纹套筒连接，接头错开布置，同一截面接头率不大于50%，接头拧紧力矩不小于280N·m，采用力矩扳手逐根检查。三是混凝土浇筑控制，混凝土采用泵送工艺，坍落度控制在140-160mm，分层浇筑厚度30cm，振捣采用插入式振捣器，严禁触碰模板及钢筋，混凝土浇筑完成后及时进行养护，采用喷淋养护系统，养护时间不少于7d。施工初期曾出现模板接缝漏浆问题，导致墩身表面出现砂线、麻面，漏浆部位占比达32%，外观质量合格率仅84%。协助技术部开展原因排查，发现原采用的海绵条密封材料强度不足，易被混凝土侧压力挤碎，且安装时缝隙控制不严。后续优化为“5mm厚丁基橡胶止水条+3mm厚双面胶”密封工艺，安装前清理模板接缝表面杂物，先粘贴双面胶，再粘贴止水条，模板拼装时施加预压力，确保接缝宽度控制在1mm以内。优化后漏浆率降至2.1%，墩身外观质量合格率提升至98.3%。3上部结构施工实践与技术管控3.1引桥预制T梁施工引桥T梁预制场设置在大桥左岸桥头路基上，占地12000㎡，共设12个制梁台座、4个存梁区，存梁能力96片，配置1台10t龙门吊、1台80t龙门吊，设计生产能力为每月36片。实习期间参与了96片T梁的预制质量检验，涵盖钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉、压浆五个核心工序。钢筋安装采用胎架定位工艺，胎架采用角钢焊接而成，主筋定位槽间距偏差不大于2mm，钢筋绑扎后主筋间距偏差控制在±5mm以内，箍筋间距偏差控制在±10mm以内，保护层厚度采用同强度混凝土垫块，间距0.8m，呈梅花形布置。模板采用定制钢模，面板厚度6mm，背肋采用10#槽钢，模板平整度偏差不大于2mm，拼装后梁长偏差控制在+5mm、-10mm以内，梁高偏差控制在±5mm以内。混凝土浇筑采用水平分层浇筑，从梁一端向另一端推进，每层厚度20cm，采用插入式振捣器+附着式振捣器联合振捣，附着式振捣器功率1.5kW，间距1.5m，振捣时间以混凝土表面泛浆、不再下沉为准，避免过振漏振。混凝土浇筑完成后及时进行拉毛处理，拉毛深度1-2mm，采用自动喷淋养护系统进行养护，养护时间不少于7d，冬季施工时采用蒸汽养护，养护温度控制在20-25℃。预应力张拉采用后张法，智能张拉系统，张拉控制应力1395MPa，张拉程序为0→初应力（15%σcon）→σcon（持荷5min）→锚固，张拉伸长率偏差控制在±6%以内。张拉前需对混凝土强度进行检测，强度达到设计强度的90%且龄期不少于7d方可张拉。实习期间发现有8片梁张拉后起拱度偏差超过设计值的20%，经排查，主要原因是混凝土强度波动较大（标准差4.2MPa）、张拉力控制精度不足。后续协助优化施工管控：一是严格控制混凝土拌和质量，每盘混凝土坍落度偏差控制在±10mm以内，每20盘检测一次坍落度，每天制作3组同条件养护试块，精准掌握强度发展规律；二是全面采用智能张拉系统，实时采集张拉力、伸长量数据，自动校核偏差，精度达±0.5%。优化后混凝土强度标准差降至2.7MPa，T梁起拱度偏差合格率从77.8%提升至96.2%。孔道压浆采用智能压浆工艺，浆体采用52.5级普通硅酸盐水泥配制，水灰比0.26-0.28，掺加减水剂、膨胀剂，浆体强度不低于50MPa，泌水率不大于2%，膨胀率控制在1%-3%。压浆采用真空辅助压浆工艺，真空度不小于0.08MPa，压浆压力0.5-0.7MPa，持荷时间不小于3min，压浆饱满度采用超声波检测，合格率100%。T梁架设采用40m/180t型架桥机，架设速度为每天4片，架设时严格控制梁位偏差不大于5mm，支座中心偏差不大于2mm，确保架设精度符合要求。3.2主桥连续刚构悬臂浇筑施工主桥悬臂浇筑采用菱形挂篮，单套挂篮自重128t，承载能力260t，挂篮与最重梁段混凝土重量比为0.42，符合规范不大于0.5的要求。每个T构共划分21个梁段，其中0号块长12m，1-12号梁段长3m，13-20号梁段长4m，21号边跨现浇段长5m，中跨、边跨合龙段长均为2m。实习期间参与了左幅2#主墩0号块至10号梁段的悬臂浇筑施工管控。0号块采用托架法施工，托架采用型钢焊接而成，固定在主墩墩顶，托架安装完成后进行预压，预压荷载为0号块混凝土重量的1.2倍（0号块混凝土重量1280t，预压荷载1536t），采用沙袋分级加载，加载顺序为20%→50%→80%→100%→120%，每级加载后静置30min监测变形，100%荷载下持荷24h，沉降稳定标准为连续2h沉降量不大于1mm。预压结果显示，托架最大弹性变形12mm，非弹性变形3mm，满足施工要求。挂篮安装完成后同样进行预压，预压荷载为最大梁段重量的1.2倍，消除非弹性变形，测定弹性变形值，为立模标高提供依据。立模标高按以下公式计算：立模标高=设计标高+预抛高值+挂篮弹性变形值+非弹性变形残余值。其中预抛高值由设计单位提供，10号梁段预抛高值为18mm，挂篮弹性变形值为12mm，非弹性变形残余值为2mm，因此10号梁段立模标高为247.32m（设计标高）+0.018m+0.012m+0.002m=247.352m。施工过程中每浇筑一个梁段都要进行标高监测，根据实际监测数据调整下一个梁段的立模标高，确保线形符合设计要求。悬臂浇筑梁段施工流程为：挂篮前移就位→调整立模标高→绑扎钢筋、安装预应力管道及预埋件→安装端模→浇筑混凝土→养护→张拉→压浆→挂篮前移。每个工序均需进行验收，合格后方可进入下一道工序。预应力管道采用镀锌波纹管，定位采用“井”字形钢筋骨架，间距0.5m，管道轴线偏差不大于5mm，确保预应力筋位置准确。混凝土浇筑采用泵送工艺，从挂篮前端向后端浇筑，分层厚度30cm，振捣采用插入式振捣器，避免触碰波纹管及预埋件，防止管道漏浆。合龙施工采用先边跨、后中跨的顺序，合龙段采用吊架法施工，合龙温度控制在15-20℃，选择在凌晨气温最低且稳定的时段进行。合龙前在合龙段两端设置配重，配重重量为合龙段混凝土重量的一半（边跨合龙段混凝土重48t，配重24t），采用沙袋加载，浇筑混凝土过程中逐级卸除配重，保持合龙段受力平衡。合龙段混凝土采用微膨胀混凝土，强度等级比梁体混凝土提高一个等级（C55），掺加早强剂，确保3d强度达到设计强度的90%以上，以便及时张拉合龙束。4施工监测与质量验收工作4.1施工监测内容与成果实习期间参与了主桥施工监测的部分工作，主要包括线形监测、应力监测、温度监测三个方面，监测频率为悬臂浇筑阶段每浇筑一个梁段监测1次，每天早7点、晚19点各进行一次温度与线形同步监测，消除温度变形对监测结果的影响。线形监测采用徕卡TS60全站仪，精度±0.5″，每个梁段端部上下游各布置1个监测点，采用棱镜粘贴在箱梁顶面，监测内容包括梁段标高、轴线偏位。截至实习结束，左幅2#主墩施工至10号梁段，累计监测数据显示，梁段标高最大偏差为+11mm、-8mm，轴线偏位最大为7mm，均在规范允许的±20mm、10mm范围内，线形控制效果良好。应力监测采用振弦式应变计，在主墩墩底、0号块截面、10号梁段截面共布置24个应变测点，其中主墩墩底截面布置8个测点（双肢各4个），0号块截面布置8个测点（顶板2个、底板2个、腹板4个），10号梁段截面布置8个测点。监测数据显示，主墩墩底最大压应力为12.3MPa，小于C40混凝土抗压强度设计值19.1MPa；箱梁底板最大压应力为14.7MPa，小于C50混凝土抗压强度设计值23.1MPa，结构应力处于安全范围内。温度监测包括箱梁截面温度场监测、环境温度监测，采用温度传感器，每个截面布置6个测点（顶板2个、腹板2个、底板2个）。监测结果显示，箱梁截面最大温差出现在夏季午后，顶板与底板温差达8.7℃，是引起梁体挠曲变形的主要因素，因此线形监测均选择在日出前或日落后温度稳定时段进行，确保监测数据准确。4.2质量验收工作实习期间协助完成了多项分项工程的质量验收工作，严格按照《公路工程质量检验评定标准》要求执行，验收内容包括基本要求、实测项目、外观质量、质量保证资料四个部分。累计参与钻孔灌注桩分项工程验收72根，优良率97.2%；承台分项工程验收2个，优良率100%；墩身分项工程验收12节，优良率98.3%；预制T梁分项工程验收96片，优良率96.9%。验收过程中重点核查质量保证资料的完整性、真实性，包括原材料合格证、检测报告、施工记录、检测报告等，累计整理施工原始记录216份，确保资料与施工进度同步，内容真实准确。针对验收中发现的个别T梁表面蜂窝麻面面积超过0.5%