2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）综合练习题及答案一

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）综合练习题及答案一一、单项选择题（每题2分，共15题，共30分）1.精益生产强调消除浪费，下列哪项不属于“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.搬运D.设备折旧答案：D解析：七大浪费指过量生产、库存、搬运、等待、动作、过度加工、不良品，设备折旧不属于生产现场浪费。2.节拍时间（TaktTime）的决定因素是？A.设备最大产能B.操作者熟练程度C.客户需求与可用生产时间D.历史平均产量答案：C解析：节拍时间由客户需求决定，计算公式为可用生产时间除以客户需求量。3.在5S活动中，“整顿”的核心目的是？A.清除不需要的物品B.保持现场清洁C.物品定位定置，便于取用和放回D.提高员工素质答案：C4.价值流图分析中，信息流通常不包括下列哪项？A.客户订单传递方式B.生产计划下达频率C.物料搬运路径D.供应商到货通知方式答案：C解析：物料搬运路径属于物流，而非信息流。5.标准作业的三个要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品存量B.设备布局、人员配置、物料清单C.工艺参数、检验标准、操作规程D.班次计划、产量目标、质量目标答案：A6.防错法（Poka-Yoke）的主要目标是？A.提高设备速度B.使错误不发生或发生时能被立即发现C.减少操作人员数量D.替代质量检验答案：B7.快速换模（SMED）的核心改善思路是？A.尽量增加设备停机时间B.将内部作业尽可能转换为外部作业，并缩短内部作业时间C.提高换模后的首件合格率D.减少换模工具种类答案：B8.设备综合效率（OEE）由哪三项指标乘积得到？A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.计划达成率、产量达成率、质量达成率C.稼动率、速度率、返工率D.出勤率、负荷率、一次合格率答案：A9.看板数量计算公式N=d×A.单班工作时间B.补给周期C.容器容量D.安全系数答案：B10.PDCA循环的C阶段主要工作是？A.制定改善方案B.按计划执行措施C.检查实施效果与目标的差距D.将有效对策标准化答案：C11.因果图（鱼骨图）最适合用于？A.对问题的可能原因进行系统分层分析B.比较不同方案的成本C.计算过程能力指数D.制定设备点检表答案：A12.拉动式生产相比推动式生产，最主要的区别是？A.按预测批量投产B.由下游工序需求触发上游生产C.只在最后工序设置库存D.增加工序间在制品答案：B13.A3报告的典型结构一般不包括？A.背景与现状B.目标与根因分析C.对策与跟踪D.资产负债表答案：D14.在七大浪费中，通常被认为最应优先消除的浪费是？A.过量生产B.搬运C.动作D.库存答案：A解析：过量生产会导致库存增加、搬运和等待增多，掩盖现场问题，被看作最大的浪费。15.“5Why”分析法的最终目的是？A.找出责任人B.找到问题发生的根本原因C.提出临时对策D.评估损失金额答案：B二、多项选择题（每题2分，共10题，共20分）1.下列属于精益现场管理常用工具的有？A.5SB.标准作业C.看板管理D.回归分析答案：ABC解析：回归分析属于统计质量工具，不属于精益现场管理常用工具。2.标准作业在现场管理中的作用包括？A.稳定作业过程B.减少人为波动C.作为改善基准D.完全替代员工技能培训答案：ABC3.关于全员生产维护（TPM），下列说法正确的有？A.追求设备综合效率最大化B.强调操作者开展自主保全C.维修部门是设备管理的唯一责任主体D.重视预防性维护答案：ABD解析：TPM强调全员参与，操作者与维修部门共同负责设备维护。4.下列情形属于“等待浪费”的有？A.作业人员待料停工B.设备故障停机C.工序间在制品积压等待加工D.多余的动作答案：ABC5.价值流图分析中，通常需要收集的现场数据包括？A.节拍时间B.换型时间C.操作人数D.工序合格率答案：ABCD6.关于看板管理的正确描述有？A.看板是一种传递生产或搬运指令的工具B.看板数量设置越多，生产越稳定C.看板应随物料一起流动D.看板是拉动系统的重要实现方式答案：ACD解析：看板数量过多会增加在制品库存，掩盖问题，并非越多越好。7.精益布局设计的基本原则包括？A.按产品流动路径布置设备B.减少搬运距离C.保持直线型长距离流水线D.提高布局柔性答案：ABD解析：精益布局通常采用U型或单元布局，缩短物流距离，而不是保持长距离直线。8.现场班组班前会的主要内容包括？A.确认人员出勤B.传达安全与质量信息C.安排当日生产任务D.替代作业人员完成生产答案：ABC9.防错装置设计应遵循的原则有？A.不依赖操作者的高度注意力B.尽可能使错误不能发生C.装置成本越高越好D.出现异常时能及时反馈或停止答案：ABD10.A3报告的常见要素包括？A.背景B.现状C.根因分析D.对策与效果跟踪答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10题，共10分）1.精益生产认为批量越大，生产效率越高，因此应尽可能增大批量。答案：错误解析：大批量会导致在制品和等待增加，精益强调小批量、单件流。2.5S中的“清洁”是指将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化并持续保持。答案：正确3.在制品数量越多，通常生产周期越长。答案：正确解析：在制品数量增加会延长利特尔法则下的生产周期。4.OEE理论上可以超过100%。答案：错误解析：OEE反映设备实际效率与理论能力的比值，理论上不可能持续超过100%。5.在拉动式生产中，生产计划通常只下达至最后一道工序，上游工序依据后工序需求进行生产。答案：正确6.PDCA循环只需运转一次，即可实现问题彻底解决。答案：错误解析：PDCA是持续改进循环，需要螺旋上升、不断巩固和优化。7.快速换模中，外部作业可以在设备继续运行的情况下完成。答案：正确8.标准作业制定后应固定不变，以保持现场稳定。答案：错误解析：标准作业是改善的基础，当条件变化或发现更优方法时应及时修订。9.节拍时间是由客户需求和可用生产时间共同决定的。答案：正确10.目视化管理的核心目的之一，是让异常状态能够被迅速发现。答案：正确四、简答题（每题5分，共4题，共20分）1.简述精益生产方式中的“七大浪费”，并举例说明其中三种浪费在生产现场的具体表现。答案：七大浪费包括：过量生产、库存、搬运、等待、动作、过度加工、不良品。举例：•过量生产：前工序超过后工序需求提前投产，造成半成品堆积；•等待：设备故障、待料或作业分配不均导致人员或设备闲置；•不良品：因加工错误产生返工或报废，造成人工和材料损失。2.简述标准作业的三要素及其主要作用。答案：标准作业三要素为：节拍时间、作业顺序、标准在制品存量。作用：使作业过程保持稳定，减少波动；明确正常与异常；为改善活动提供基准，便于发现浪费并持续优化。3.简述5S活动的五个阶段及各阶段的核心目的。•整理：区分要与不要，清除不要物；•整顿：对必要物品定位、定量并标识，便于取用和放回；•清扫：清除脏污，同时检查设备状态，发现异常；•清洁：将整理、整顿、清扫标准化并持续保持；•素养：养成遵守规则、自觉执行的习惯。4.简述PDCA循环的四个阶段及其在现场改善中的应用要点。•Plan：分析现状、查找根因、设定目标并制定对策计划；•Do：按计划实施对策，收集相关数据；•Check：检查实施效果，与目标进行对比；•Act：对有效对策进行标准化，对未达标部分进入下一轮PDCA循环。五、案例分析/计算题（每题10分，共2题，共20分）1.某生产线每日计划生产时间为8小时，计划停机30分钟，当日实际非计划停机10分钟。客户日需求量为600件，当日实际产出580件，其中不合格品20件，理论节拍为0.7分钟/件。请计算：(1)客户节拍时间；(2)时间开动率；(3)性能开动率；(4)合格品率；(5)设备综合效率OEE。答案：(1)可用工作时间=8客户节拍时间Ta(2)实际运转时间=480时间开动率=(3)性能开动率=(4)合格品率=(5)OEE=解析：OEE计算的关键是时间开动率分母应为计划可用时间，性能开动率用实际产量乘以理论节拍除以实际运转时间。