2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）复习题及答案二

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）复习题及答案二一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产核心理念是消除浪费，其中“七大浪费”不包括下列哪一项？A.过量生产B.等待C.库存D.员工建议2.5S管理中，“整顿”的核心是（）。A.清扫设备B.定置定位、标识清晰，便于取用和放回C.制定卫生值日表D.提高员工学历3.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）。A.可用工作时间÷客户需求量B.客户需求量÷可用工作时间C.实际产量÷计划产量D.周期时间×合格品率4.价值流图（VSM）分析的主要目的是（）。A.计算设备OEEB.识别增值与非增值活动，发现改善机会C.制定产品售价D.确定员工绩效考核分数5.下列关于拉动生产（Pull）的描述，正确的是（）。A.按预测大批量集中排产B.由下游实际需求触发上游生产C.以推动式物料管理为主D.尽量加大在制品库存6.SMED在精益生产中指的是（）。A.快速换模/快速换型B.全面生产维护C.统计过程控制D.标准作业组合7.设备综合效率OEE由时间开动率、性能开动率和（）三者乘积构成。A.良品率B.故障率C.缺勤率D.换模次数8.防错法（Poka-Yoke）的核心思想是（）。A.通过装置或设计使错误难以发生或立即被发现B.增加最终检验员数量C.对操作者进行罚款处罚D.加快生产速度9.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.设备维修记录10.安灯（Andon）系统的主要功能是（）。A.显示生产异常并呼叫支持，快速暴露问题B.自动统计销售额C.替代操作工自动上下料D.制定年度生产计划11.线平衡率提高的主要途径是（）。A.减少瓶颈工序作业时间或重新分配作业内容B.增加所有工序在制品数量C.取消质量检验D.延长非瓶颈工序等待时间12.下列哪项不属于目视化管理工具？A.Andon指示灯B.地面区域线和标识C.设备状态指示牌D.隐藏在抽屉中的空白记录表13.TPM全员生产维护中，“自主保全”的主要责任人是（）。A.设备操作工B.维修工C.采购员D.财务人员14.下列哪项属于典型的“动作浪费”？A.寻找工具或物料B.设备突发故障停机C.过量生产D.供应商延迟交付15.在单件流（OnePieceFlow）生产中，在制品数量通常（）。A.保持大批量，以保证设备利用率B.尽量降低，趋于一件流转C.越多越安全D.完全由供应商决定二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.精益生产中的七大浪费包括（）。A.过量生产B.等待C.搬运D.过度加工2.下列属于5S管理内容的有（）。A.整理B.整顿C.清扫D.素养3.目视化管理的主要工具或手段包括（）。A.看板B.Andon指示灯C.区域线和颜色管理D.设备点检表4.价值流图分析中通常包含的要素有（）。A.供应商与客户B.物料流C.信息流D.增值与非增值时间线5.影响设备综合效率OEE的主要因素包括（）。A.设备故障停机时间B.设备空转或速度降低等性能损失C.质量不良造成的损失D.原材料市场价格波动6.快速换模SMED的实施要点包括（）。A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业尽可能转化为外部作业C.缩短内外部作业时间D.增加换模人员休息时间7.拉动生产系统中常用的工具或要素包括（）。A.看板B.超市库存C.单件流D.固定大批量推动排产8.标准化作业的目的包括（）。A.消除因人而异导致的作业波动B.为持续改善提供基线C.保证质量、效率和安全D.限制员工任何自主改进9.防错法（Poka-Yoke）的典型实施方式包括（）。A.定位销防止零件错装B.传感器检测异常并报警停机C.自动防错装置限制错误动作D.增加终检复检环节10.TPM全员生产维护的主要支柱包括（）。A.自主保全B.计划保全C.教育培训D.质量保全三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产只适用于制造业，不适用于服务业。2.过量生产是最根本的浪费，其往往会掩盖其他浪费。3.节拍时间越短，说明客户需求量越大。4.5S中的“清扫”只是打扫卫生，与设备点检无关。5.标准手持是指在制品数量越少越好，最好为零。6.看板是拉动生产系统中传递生产和取料信息的重要工具。7.设备综合效率OEE理论上最高可以达到150%。8.SMED的典型目标是将换模时间缩短到个位数分钟，即通常所说的“十分钟内换模”。9.价值流图中，增值时间占整个生产周期的比例通常很大。10.安灯（Andon）系统的主要目的是暴露异常，使问题快速得到响应。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S管理的具体内容及其相互关系。2.什么是标准作业？标准作业三要素是什么？3.简述价值流图（VSM）分析的主要步骤。4.简述看板拉动生产与推动生产的根本区别。五、计算分析题（每题10分，共20分）1.某装配线采用单件流生产方式，每天单班工作8小时，其中休息与午餐共30分钟。客户日需求量为450件。(1)计算该装配线的节拍时间（秒/件）。(2)若某工序实测周期时间为75秒，判断该工序是否满足节拍要求，并提出三种改善措施。T节拍时间：T(2)该工序周期时间为75秒，大于节拍60秒，因此不能满足节拍要求。改善措施可包括：-通过作业拆分或重组进行线平衡，将该工序部分作业转移至其它工序；-消除动作浪费、等待浪费，运用标准作业和防错法缩短周期时间；-增加工位或人员分担作业负荷，或引入自动化装置降低手工时间。解析：节拍时间由客户需求决定，周期时间必须小于或等于节拍时间才能满足交付。改善应优先消除瓶颈工序的浪费，提升线平衡率。2.某冲压设备计划工作8小时，计划内停机30分钟。实际运行7小时，设备标准速度为60件/小时。实际生产360件，其中合格品342件。试计算该设备的设备综合效率OEE。T实际运行时间：T时间开动率：η性能开动率：标准产量=7×η良品率：η设备综合效率：O因此该设备的OEE约为76%。解析：OEE综合反映时间损失、性能损失和质量损失。76%说明仍存在改进空间，可进一步分析故障停机、空转、速度降低及不良品原因。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：D解析：精益七大浪费通常指过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。员工建议不属于浪费，相反是改善的重要来源。2.答案：B3.答案：A4.答案：B5.答案：B6.答案：A7.答案：A8.答案：A9.答案：D解析：标准作业三要素通常为节拍时间、作业顺序、标准在制品数量（标准手持）。设备维修记录属于TPM范畴。10.答案：A11.答案：A12.答案：D解析：目视化管理强调信息透明、一目了然。隐藏的记录表无法起到目视化作用。13.答案：A14.答案：A15.答案：B二、多项选择题1.答案：ABCD解析：除上述四项外，还包括库存、动作、缺陷。这些浪费消耗资源但不增加价值。2.答案：ABCD3.答案：ABCD4.答案：ABCD5.答案：ABC解析：OEE由时间开动率、性能开动率和良品率相乘得到，原材料价格不直接影响OEE。6.答案：ABC7.答案：ABC解析：固定大批量推动排产属于推动生产方式，与拉动生产相对。8.答案：ABC9.答案：ABC解析：防错强调从源头预防或立即发现异常。增加终检复检属于事后检验，不是防错装置。10.答案：ABCD三、判断题1.答案：错误解析：精益思想同样适用于医疗、物流、金融、餐饮等服务业，核心是消除浪费、创造价值。2.答案：正确3.答案：正确解析：节拍时间Ta4.答案：错误解析：清扫即点检。清扫过程中可以发现设备漏油、松动、磨损等异常，是自主保全的重要环节。5.答案：错误解析：标准手持是由工序同步程度和作业方式决定的最少必要在制品数量，并非在所有情况下都为零。盲目追求零手持可能导致生产停顿。6.答案：正确7.答案：错误解析：OEE是三项百分比的乘积，理论最高为100%。通常85%以上已属于世界级水平。8.答案：正确9.答案：错误解析：大多数传统流程中，增值时间占生产周期的比例很小，通常不到5%，大量时间消耗在等待、搬运和库存中。10.答案：正确四、简答题1.答案：5S管理包括：(1)整理：区分要与不要的物品，清除现场不要物；(2)整顿：对必要物品定置、定位、标识，使其易取易放；(3)清扫：清除脏污并检查设备状态，发现潜在异常；(4)清洁：将整理、整顿、清扫标准化，形成制度并持续保持；(5)素养：养成遵章守纪、按标准作业的习惯。相互关系：整理、整顿、清扫是具体行动；清洁是制度化、标准化；素养是基础和持续保障，使5S成为全员习惯。2.答案：标准作业是以人的动作为中心，按最佳作业顺序，在节拍时间内高效完成作业的方法。标准作业三要素为：(1)节拍时间；(2)作业顺序；(3)标准手持（标准在制品数量）。3.答案：主要步骤为：(1)选定产品或产品族，明确分析范围；(2)绘制当前状态图，记录物料流、信息流和时间线；(3)识别各环节中的增值活动与非增值活动，发现浪费和瓶颈；(4)绘制未来状态图，设计改