物化车间操作规程

黑龙江省危险废物集中处置场项目物化车间操作规程批准：审核：编制：黑龙江辰能环境技术服务有限公司2011年8月20日总则 21.一般要求 32.安全操作 33.维护保养 44.技术指标 54.1含氰废液 54.2重金属废液 54.3乳化液 65.日常管理规程 75.1管理范围 75.2工作职责 75.3操作分工 75.4班前工作 85.5班后工作 86.工艺介绍 86.1工艺流程图 86.2工艺流程说明 106.3各单元功能介绍 196.4各单元设备介绍 206.4.3乳化液处理系统 206.5泵类 216.6仪表 227.系统操作规程 247.1含氰废液处理系统 247.2重金属废液处理系统 267.3乳化液处理系统 287.4单元操作规程 307.5加药系统 387.6废气处理系统 428.操作要点及注意事项 438.1泵类设备操作要点 438.2一般注意事项 438.3各单元工艺的操作要点及注意事项 468.4常见故障及其排除方法 509.人员及劳动安全 559.1人员要求及培训 559.2劳动安全及劳动保护 5610.水质分析化验 57

总则1.为加强物化处理系统设备管理、工艺管理和水质管理，保证物化处理系统安全正常运行，达到破氰、处理重金属废水、处置乳化液的出水标准，制定本规程。2.物化处理系统的运行、维护及其安全除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。3.本规程是用于指导物化车间正常运行的技术文件和依据，它包括职责、管理范围、运行原理、操作守则、化验检验、维护管理等相关内容。4.本规程适用于物化车间的废液处理操作运行员工，也适用于管理、化验、技术和维护检验人员，还可供有关专业人员参考。5.物化车间的运行人员，应进行相关岗位的培训，应达到懂得原理，会操作、能诊断、可排故，同时还可以进行简单的维护管理，保证处理效果。6.物化车间的运行人员必须详细阅读本规程之后才可上岗操作，以免出现误操作。

1.一般要求1.1运行管理人员必须熟知本车间处理工艺和设施、设备的运行要求与技术指标。1.2操作人员必须了解本车间处理工艺，熟悉本岗位设施、设备的运行要求和技术指标。1.3运行管理人员和操作人员应按要求巡视检查构筑物、设备、电器和仪表的运行情况。1.4各岗位的操作人员应按时做好运行记录。数据应准确无误。1.5操作人员发现运行不正常时，应及时处理或上报主管部门。1.6各种机械设备应保持清洁，无漏水、漏油、漏气等情况。1.7根据不同机电设备要求，应定时检查，添加或更换对应型号的润滑油或润滑脂。1.8各岗位人员应严格按照岗位责任制落实责任、应严格遵守两票三制制度。2.安全操作2.1各岗位操作人员和维修人员必须经过技术培训和生产实践，并考试合格后方可上岗。2.2启动设备应在做好启动准备工作后进行。2.3电源电压大于或小于额定电压5%时，不宜启动电机。2.4操作人员在启闭电器开关时，应按电工操作规程进行。2.5各种设备维修时必须断电，并应在开关处悬挂维修标牌后，方可操作。2.6雨天或冰雪天气，操作人员在构筑物上巡视或操作时，应注意防滑、防摔倒。2.7清理机电设备及周围环境卫生时，严禁擦拭设备运转部位，冲洗水不得溅到电缆头和电机带电部位及润滑部位。2.8各岗位操作人员应穿戴齐全劳保用品，做好安全防范工作。2.9严禁非岗位人员启闭本岗位的机电设备。3.0严禁酒后和服用精神类药品之后上岗。3.维护保养3.1运行管理人员和维修人员应熟悉机电设备的维修规定。3.2应对各种罐体及各种阀门、护栏、爬梯、管道等定期进行检查、维护及防腐处理，并及时更换被损坏的照明设备。3.3应经常检查和紧固各种设备连接件，定期更换联轴器等易损件。3.4各种管道阀门应定期做启闭试验。3.5应定期检查、清扫电器控制柜，并测试其各种技术性能。3.6应定期检查电动阀门的限位开关、手动与电动的连锁装置。3.7在每次停泵后，应检查填料或油封的密封情况，进行必要的处理。并根据需要添加或更换填料、润滑油、润滑脂。3.8各种机械设备除应做好日常维护保养外，还应按设计要求或制造厂家的要求进行大、中、小修。3.9检修各类机械设备时，应根据设备的要求，必须保证其同轴度、静平衡等技术要求。3.10不得将维修设备更换出的润滑油、润滑脂、实验室废水及其它杂物丢入物化处理设施内。3.11维修机械设备时，不得随意搭接临时动力线。3.12应定期检查和更换消防设施等防护用品。4.技术指标4.1含氰废液含氰化物的危险废物约1140吨/年，全部呈液态。含氰化物的剧毒废物（按《职业性接触毒物危害程度分级》规定，属于I级，极度危害）。含氰废液分为高浓度废液（CB（CN-）＞400×10-6）和低浓度含氰废液，对于前者一般用回收氰化物的方法处理，对于后者一般采用破氰方法处理。本车间采用的破氰方法为次氯酸钠氧化法，出水水质要求CB（CN-）＜0.5mg/L。4.2重金属废液重金属类危险废物约1400吨/年，全部呈液态。其中包括含铬废水、含镉废水、含铜废水、含锌废水、含汞废水等重金属废水，也包括含氟废水、含砷废水等。本车间采用的处理方法是沉淀法，即在一定的pH条件下用碱液或硫离子与重金属离子反应生成难溶于水的沉淀物，再投加絮凝剂和助凝剂利用斜板沉淀方式固液分离。4.3乳化液⑴乳化液类废物大约1000吨/年，全部呈液态。其中COD＜的占总量的1/2左右，这一部分乳化液比较适合在物化车间用化学方法处理。大体工艺是破乳——气浮——氧化——沉淀——絮凝——沉淀分离——压滤。⑵乳化废液进液条件如表1所示:表1乳化废液进液条件序号水质指标进液范围超标后可能的危害应对措施1CODCr<mg/L1.污染加剧，产水量下降；2.出水水质不达标稀释2氯离子<10mg/L1.腐蚀设备和管道。稀释3硫酸根离子<100mg/L1.与水中的钙、镁离子反应，堵塞管道。稀释4pH7~91.腐蚀设备和管道。中和备注：除上述指标外，不得将含有不兼容危险废物的乳化废液进行混合，不兼容危险废物详见附件中的”危险废物相容性质列表”.⑶出水标准乳化废液工段出水水质达到如下标准后排入厂区污水处理站：pH：5~8CODCr：800~1000mg/L：SS：100~200mg/L：石油类：50~100mg/L；CN-：0.5~1mg/L。4.4本规程涉及的设备、设施的完好率应达95%以上。5.日常管理规程5.1管理范围从收集的废液由槽车卸车进入物化处理系统各储罐起，至废液流经物化处理系统内各个单元，实现达标排放止，包括物化车间内的物化处理系统全部建构筑物、设备、仪表、控制系统。各处理单元名称详见工艺原理介绍。5.2工作职责5.2.15.2.2严格执行本规程和企业相关规定，尽职尽责搞好本职工作，实现安全运行，达到危险废物处理5.2.3做好营运工作记录和水质检测报表，接受主管领导5.3操作分工物化、污水车间人员按职能分为管理、技术、线程运行三个岗位，现场岗位又可按人员配置分为控制、运行和污泥处理等不同职责，分工明确，各负其责，合作运行。5.4班前工作5.4.1穿好工作服、戴齐劳动保护用品5.4.5.4.5.4.5.5班后工作5.5.15.5.25.5.3做好运行记录，以备查询6.工艺介绍6.1工艺流程图6.1.1含氰废液处理工艺流程图槽车运含氰废液次氯酸钠加药装置吸收反应槽含氰废液储槽桶装含氰废液槽车运含氰废液次氯酸钠加药装置吸收反应槽含氰废液储槽桶装含氰废液盐酸配制罐氢氧化钠配制罐 盐酸配制罐氢氧化钠配制罐6.1.2重金属废液处理工艺流程图重金属储槽桶装重金属废液FeSO4制备槽斜板沉淀池中和槽还原槽气浮池调节池回用水池盐酸制备槽重金属储槽桶装重金属废液FeSO4制备槽斜板沉淀池中和槽还原槽气浮池调节池回用水池盐酸制备槽活性炭过滤器泥饼焚烧活性炭过滤器PAM制备槽板框压滤机砂过滤器NaoH制备槽污泥浓缩池储泥池中间水池PAC制备槽PAM制备槽板框压滤机砂过滤器NaoH制备槽污泥浓缩池储泥池中间水池PAC制备槽6.1.3乳化液处理工艺流程次氯酸钠加药装置废乳化液吸收反应槽 次氯酸钠加药装置废乳化液吸收反应槽生产污水调生产污水调节池FeSo4制备槽FeSo4制备槽泥饼焚烧 板框压滤机回用水池 板框压滤机回用水池盐酸制备槽气浮池H2O盐酸制备槽气浮池污泥浓缩池活性炭过滤器PAM制备槽还原槽污泥浓缩池活性炭过滤器PAM制备槽还原槽砂过滤器NaoH制备槽中和槽中间水池储泥池PAC制备槽斜板沉淀池6.2工艺流程说明砂过滤器NaoH制备槽中和槽中间水池储泥池PAC制备槽斜板沉淀池6.2.1含氰废液处理工艺流程说明桶装含氰废液由含氰废液转运泵P102（Q=0.75m3/h、H=30m、N=0.55kw）转运至含氰废液储槽V101（Φ2800、H=3600、V=20m3Ⅹ2），槽车盛装的含氰废液由含氰废液卸车泵P103（Q=16m3/h、H=30m、N=5.5kw）提升至含氰废液储槽。再由含氰废液加料泵（Q=8m3/h、H=30m、N=4kw一备一用）送入吸收反应槽R101（Φ1600、H=2200、V=4m3、搅拌桨功率1.1kw）内，同时加入碱液(石灰乳或废碱或火碱)，使含氰污水始终处于碱性，以避免HCN气态外逸。当搅拌液的PH值达到9.0～10时停止加入碱液，同时由次氯酸钠加药装置V102（Q=0.12m3/h、0.37kw一备一用、出口压力0.7MPa、搅拌桨N=0.55kw）加入NaClO，使CN-被氧化为N2及CO2，直至含氰废液中的CN-浓度低于0.5mg/L，即可停止添加NaClO。反应液中的石灰乳液与CO2反应会产生CaCO3沉淀，另外，含氰废液中还会有其它金属离子在碱溶液中产生沉淀。然后将处理后的含氰废液送至污水处理车间进一步处理。6.2.2.1反应原理（1）不完全氧化（局部氧化）氯氧化法把氰化物氧化成氰酸盐时称氰化物的局部氧化，氰酸盐在PH６～８时水解生成氨和碳酸盐；（该反应需1小时左右的时间）。总反应式如下：CN-+ClO-+2H2O＝NH3+HCO3-+Cl-或CN-+Cl2+2OH-+H2O＝NH3+HCO3-+2Cl-该反应理论加氯比Cl2／CN-==2.73（重量比，以下同）。（2）完全氧化氯把氰化物氧化成氮气和碳酸盐的反应称为氰化物的完全氧化反应，其总反应式如下：2CN-+5ClO-+H2O＝2HCO3-+N2↑+5Cl-或2CN-+5Cl2+10OH-＝2HCO3-+N2↑+10Cl-+4H2O该反应理论加氯比Cl2／CN-=6.83，处理１kg氰化物比不完全氧化反应多消耗氯4.1kg／kgCN-。由氯氧化法的反应机理可以看出，通过对反应液的PH值控制，使氰化物获得完全氧化，以实现污水降解的达标处理。反应器中设置PH值在线检测仪，同时设置电极电位检测仪（ORE），以控制氧化还原反应的进行程度。6.2.2.2应用分析（1）氯系氧化剂的种类凡是在水溶液中能够释放出HClO、ClO-、Cl2的药剂均属于氯系氧化剂。其中HClO、ClO-、Cl2称为有效氯，也称活性氯。氯系氧化剂的纯度均以含的有效氯（换算成Cl2的量占总量的百分比）来表示。常见的氯系氧化剂有液氯、漂白粉、漂粉精、次氯酸钠溶液和二氧化氯。（2）氯系氧化剂的选择氯气或者液氯的化学稳定性较差，毒性强、价格高；漂白粉和漂粉精虽然具有较强的氧化性，但其化学稳定性和安全性相对较差，对人体有一定的伤害。二氧化氯氧化性极强，易发生爆炸。次氯酸钠由于含有效氯较高，药剂制备容易，根据含氰污水来源特点，选择次氯酸钠作为含氰污水处理药剂。（3）完全氧化处理工艺条件控制需控制的工艺条件主要有PH、搅拌强度、投药量。①PH值的控制PH的控制是破氰反应的关键。局部氧化破氰的速度与PH值密切相关，PH值越高，反应速度越快，也就越彻底。在高PH值下，极毒气体(CNCl)能迅速水解生成低毒的氰酸盐(CNO-)，局部氧化破氰的pH值宜控制在10.5～11.0。完全氧化破氰的PH宜控制在8.5一9.5较为适宜，PH越低，反应速度越快;当PH<3时，氰酸根(CNO-)会水解生成对水体有害的氨(NH3)，NH3又会与氯生成毒性很强的氯胺。当PH调至8.0～9.0时(宜用硫酸调节)，边加药，边搅拌，反应池水面上会产生许多大大小小的气泡，反应迅速进行。②搅拌强度破氰处理时搅拌程度是否剧烈对含氰污水处理有非常显著的作用。搅拌能使沉淀物中的氰彻底破坏，提高了氰的去除率。一般可用水力搅拌和机械搅拌。根据实验，以机械搅拌为好，机械搅拌切割作用比水力搅拌强的多，破氰更彻底。局部氧化破氰搅拌时间一般为30～40min，完全氧化破氰搅拌时间一般为40～50min。③投药量投药量是既涉及处理成本，又关系到处理效果的重要因素。投药量不够，则破氰反应不彻底；投药量过多，不仅造成浪费，而且使处理水中的余氯量超过允许浓度，对环境不利，因此不可忽视投药量的控制。对于投药量，可采用以下公式进行控制。G=K1×K2×Q×CCN/1000×α=K×Q×CCN/1000×α，（kg/h）式中：G为投药量（kg/h）；Q为含氰污水量(m3/h）；CCN为处理前废水的含氰浓度(mg/L)，其中，K1为破坏一份氰所需的活性氯理论值；K2为安全系数，一般K2=1.2～1.5；K为投药比，K=K1×K2。含氰污水有各种简单形式，也有各种复杂形式，只能用试验方法求K值。K值一般取8～11，或控制排水中余氯量小于6.0mg/L；α为药剂中含活性氯的百分比；也可以按实验确定的投药比CN-/Cl-来确定投药量。（4）二次污染防治措施氯氧化法处理含氰污水过程中，由于操作控制和设备问题，会产生剧毒的氯化氰气体；为了使氰化物降低到0.5mg/L，必须加入过量的氯，致使处理后废水中存在余氯，由于加氯尤其是加入漂白粉、漂粉精或次氯酸钠这些含有效氯低但氯离子浓度高的药剂，使外排水中氯离子浓度达0.5～15kg/m3；由于氰酸盐水解生成氨，排水中含有一定数量的氨。这就是氯氧化法产生二次污染的四大因素。①氯化氢解决办法有两种，一是提高反应pH值，一般pH值大于9.8即可；二是采用封闭反应器，容器顶部的释放气经洗涤处理后再排放。②余氯消除余氯的方法通常是向废水中加入亚硫酸盐，使余氯还原成氯离子。在处理废水过程中，一定要把余氯控制在最低限度，以防止污染，减少氯耗。③氯离子以处理含氰化物100mg/L的废水为例，排水氯离子浓度根据所使用的是液氯、漂白粉、漂粉精和次氯酸盐分别为0.5～1.0、0.6～1.5、0.3～0.85、5～10kg/m3。在危废处理行业中，通常把含氰污水经解毒后的产生的废水送污水处理工序对氯离子进行处理，直至达标后场内回用。④氨含氰污水处理过程产生的氨数量有限，考虑到逸入大气一部分以及在水中的硝化作用，排水氨浓度不会太高（<25mg/L），至今尚未见氨污染的报道。6.2.2重金属废液处理工艺流程说明桶装重金属废液经过重金属废液转运泵P101（Q=0.75m3/h、H=30m、N=0.55kw）提升至重金属废液贮槽V105（Φ2800、H=3600、V=20m3），再经过重金属废液转运泵P101提升进入污水污水调节池（V=204m3、内含潜水推流搅拌机4kw），或直接进入气浮池。然后由潜水泵（Q=10m3/h、H=15m、N=2.2kw×2）进入气浮系统（Q=20m3/h、N=1.5+0.37kw）进行除油、除渣处理，气浮出水自流进入还原反应槽（Φ2000、H=2100、V=6.6m3×2、搅拌桨功率4kw×2），在还原反应槽内投加还原剂（盐酸和硫酸亚铁）将高氧化性的重金属离子还原至低价，反应方程式如下：CrO42-+3Fe2++8H+→Cr3++3Fe3++4H20Cr2O72-+6Fe2++14H+→2Cr3++6Fe3++7H20然后自流入中和反应槽（Φ2000、H=2100、V=6.6m3×2、搅拌桨功率4kw×2），投加针对重金属离子的药剂（火碱或废碱、熟石灰、硫化钠）和PAM使之絮凝沉淀，反应完成后，自流入斜板沉淀池（V=11m3×4）并投加PAC，分层沉淀后，定期开启污泥排放阀门，将沉淀废渣排放至贮泥池(V=15m3)；上清液自流入中间水池(V=32m3)，由IS给水泵（Q=25m3/h、H=32m、N=4kw×2）提升至砂过滤器（V=3.3m3、0.25MPa）去除微小颗粒再经活性炭过滤器（V=4.4m3、0.25MPa）去除余氯和有机质，过滤后的中水经过二氧化氯发生器（50g/h、N=0.1kw）产生的二氧化氯处理后进入回用水池(V=32m3)，确定处理出水达到处理标准后回用或外排。废渣由污泥泵（Q=18m3/h、H=15m、N=1.5kw×2）提升至污泥浓缩池(V=21m3)，沉淀物经过浓缩后，利用气动隔膜泵（0.6m3/min、最大工作压8.3bar）打入板框压滤机（N=1.5kw）处理，泥饼为危险固体废弃物，填埋或焚烧处理，上清液自流至调节池。重金属废液离子浓度超过一定量或离子种类过于复杂时，处理过程中各种离子相互影响，通过反复处理也可能难以达到理想的处理效果，重金属废水中主要含有Cd2+、Cr6+、CN-、Cu2+、As等多种高危险离子，由于各种离子的去除方式、沉淀条件、溶度积等不同，混合后各种离子在处理过程中会互相影响，导致处理效果下降。因此在收集过程中，应尽量将各种废水分别收集贮存。根据处置中心的规定，每批废液均需要进行检测，根据废液中的重金属离子种类和含量进行处理。各种重金属离子去除方法如下：氰离子：在反应池内投加废碱或氢氧化钠，调节PH至8.5——9.5，然后投加次氯酸钠氧化废液中的氰离子，并不断搅拌当ORP达到+650mV时，停止投加次氯酸钠，搅拌50min后，废液中氰离子被完全氧化成二氧化碳和氮气铬离子：在废液中投加硫酸亚铁和盐酸，将废液中Cr6+还原为Cr3+，投加废碱或氢氧化钠和硫化钠，搅拌反应30min，同时很多重金属离子和硫化钠反应生成硫化物沉淀，调节废液pH至9，投加氢氧化钠，搅拌反应15min，使Cr3+形成氢氧化铬沉淀。其他重金属离子：投加氢氧化钠或废碱，搅拌反应30min，调节pH至9左右使之与其生成沉淀。汞离子调节pH至9左右，投加硫化钠，搅拌反应20min，通过沉淀池去除硫化物沉淀。砷离子：投加氢氧化钠或废碱，调节pH至9左右，之后投加氯化钙，形成砷酸钙沉淀，通过沉淀池去除砷酸钙沉淀。氢氟酸：氢氟酸虽然属于废酸类，但不能与其他废酸混合调节pH进行处理。当重金属废液中含有少量氟离子时，在投加絮凝剂凝聚的同时，氟离子也会被同时去除。但当处理以氢氟酸为主的废液时，经过前面调节pH等预处理后，应投加废碱或氢氧化钠调节pH至9左右，并投加氯化钙，使其生产氟化钙沉淀，通过沉淀池过滤器去除。由于生产、收集过程中很难将各种重金属离子废液严格分开，通常重金属废液中在含有某种主要重金属离子的同时还含有其他多种重金属。这种情况下，应根据上面的方法按照“破氰——除铬及重金属——除砷”的顺序进行处理。由于废液水质复杂，在各种离子的相互影响下，废液中个别重金属离子可能出现达不到排放标准的情况，此时，将出水池内废液回流进一步处理。6.2.3乳化液废液处理工艺流程说明由于设备条件有限，本过程为间歇式运行。乳化液处置的过程按破乳——除浮油——气浮——氧化——絮凝——沉淀——过滤——消毒进行。破乳剂是一种表面活性物质，它能使乳化状的液体结构破坏，以达到乳化液中各相分离开来的目的。破乳是指利用破乳剂的化学作用将乳化状的油水混合液中油和水分离开来，使之达到油脱水的目的。有机相与水相的有效分离，一种最简单的有效方法是采用破乳剂，消除乳化形成具有一定强度的乳化界面，达到两相分离。然而不同的破乳剂对有机相破乳能力是不同的，破乳剂的性能直接影响两相分离效果。本工艺暂定使用聚合硫酸铁和氯化钙为一次破乳剂，聚丙烯酰胺为二次破乳剂，第一次破乳时间经过模拟实验定为至少两个小时。加药量经过小试大约为：２０％的氯化钙溶液２０ｍｌ/L、10%的PFS溶液20ml/L废乳化液先经过聚合硫酸铁和氯化钙第一次破乳，大部分乳化液被破乳，之后进入调节池。然后进行气浮除去废液中的油类物质和悬浮物。经过一次破乳和除油的乳化液再用芬顿试剂氧化，氧化时间经过模拟实验至少两个小时。芬顿反应是以亚铁离子为催化剂的一系列自由基反应。主要反应大致如下：Fe2++H2O2==Fe3++OH-+HO·Fe3++H2O2+OH-==Fe2++H2O+HO·Fe3++H2O2==Fe2++H++HO2HO2+H2O2==H2O+O2↑+HO·芬顿试剂通过以上反应，不断产生HO·（羟基自由基，电极电势2.80EV，仅次于F2），使得整个体系具有强氧化性，可以氧化氯苯、氯化苄、油脂等等难以被一般氧化剂（氯气，次氯酸钠，二氧化氯，臭氧，臭氧的电极电势只有2.23EV）氧化的物质。以氯苯为例，C6H5Cl+(Fe2++H2O2)→CO2+H2O+HCl根据上述Fenton试剂反应的机理可知，OH·是氧化有机物的有效因子，而[Fe2+]、[H2O2]、[OH-]决定了OH·的产量，因而决定了与有机物反应的程度。影响该系统的因素包括溶液pH值、反应温度、H2O2投加量及投加方式、催化剂种类、催化剂与H2O2投加量之比等。根据小试暂时用150ml/L的过氧化氢和15g/L的硫酸亚铁处理废乳化液。氧化完成后再将废乳化液的pH调到9——10之间使溶液中的三价铁离子完全沉淀。并用PAM进行二次破乳和絮凝，根据小试反应时间大约是1小时，PAM加药量为：0.5‰的PAM溶液140ml/L.之后加入5%的PAC溶液40ml/L。经过斜板沉淀池分离去除絮状污泥，清水经过砂过滤和活性炭过滤，化验合格出水排放。6.3各单元功能介绍序号单元名称功能备注1含氰废液处理系统存储并处理含氰废液2重金属废液处理系统存储并处理重金属废液3乳化液废液处理系统存储并处理乳化液4加药系统储存和投加含氰废液和重金属废液处理系统及污水处理车间所需的药剂5废气处理系统收集并处理物化处理系统产生的废气6污泥处理系统处理重金属废液和含氰废液处理系统及污水车间产生的化学污泥6.4各单元设备介绍6.4位号名称功能数量备注V103盐酸配制罐储存系统运行所需的成品盐酸1V104氢氧化钠配制罐储存系统运行所需的成品氢氧化钠lV101含氰废液贮槽储存待处理含氰废液2R106吸收反应槽利用次氯酸钠氧化法处理含氰废液1T121废弃洗涤塔收集、处理物化系统产生的废气16.4.2重金属废液处理系统位号名称功能数量备注V105重金属废液贮槽储存待处理重金属废液1C101生产污水调节池均衡水质1S127回转式格栅机机械格栅是为去除大的悬浮物，以免堵塞后续管道和设备1V107气浮机去除石油类和大量悬浮物1V108还原反应槽为去除剧毒性的Cr6+2V109中和反应槽投加NaOH溶液，一方面发生中和反应;另一方面，与大多数重金属离子(包括Cr3+,Pb2+,Zn2+,Ni2+,Cu2+离子等)发生反应2V110斜板沉淀池泥水分离1C121储泥池储存斜板沉淀池排出的污泥1C122污泥浓缩池浓缩污泥1S123板框压滤机将污泥进行脱水处理1C119中间水池储存未过滤的中水1V111砂过滤器去除污水中残留的悬浮物2V112活性炭过滤器去除废水中的微量污染物2C124回用水池储存处理完毕的污水1V115氢氧化钠制备槽为污水处理系统投加氢氧化钠1V113盐酸制备槽为污水处理系统投加盐酸1V114硫酸亚铁制备槽为污水处理系统投加硫酸亚铁1V116PAM制备槽为污水处理系统投加PAM1V117PAC制备槽为污水处理系统投加PAC16.4.3乳化液处理系统V101含氰废液贮槽储存待处理含氰废液2R106吸收反应槽利用次氯酸钠氧化法处理含氰废液1C101生产污水调节池均衡水质1S127回转式格栅机机械格栅是为去除大的悬浮物，以免堵塞后续管道和设备1V107气浮机去除石油类和大量悬浮物1V108还原反应槽为去除剧毒性的Cr6+2V109中和反应槽投加NaOH溶液，一方面发生中和反应;另一方面，与大多数重金属离子(包括Cr3+,Pb2+,Zn2+,Ni2+,Cu2+离子等)发生反应2V110斜板沉淀池泥水分离1C121储泥池储存斜板沉淀池排出的污泥1C122污泥浓缩池浓缩污泥1S123板框压滤机将污泥进行脱水处理1C119中间水池储存未过滤的中水1V111砂过滤器去除污水中残留的悬浮物2V112活性炭过滤器去除废水中的微量污染物2C124回用水池储存处理完毕的污水1V115氢氧化钠制备槽为污水处理系统投加氢氧化钠1V113盐酸制备槽为污水处理系统投加盐酸1V114硫酸亚铁制备槽为污水处理系统投加硫酸亚铁1V116PAM制备槽为污水处理系统投加PAM1V117PAC制备槽为污水处理系统投加PAC16.5泵类位号名称功能数量备注P101桶装重金属废液转运泵重金属废液转运至重金属废液贮槽1P102桶装含氰废液转运泵含氰废液转运至含氰废液贮槽1P106含氰废液加料泵将含氰废液由含氰废液储槽提升至吸收反应槽2一用一备P103含氰废液卸车泵将含氰废液由卸车平台提升到含氰废液储罐1P104盐酸卸车泵将盐酸由卸车平台提升到盐酸储罐1P105氢氧化钠卸车泵将氢氧化钠由卸车平台提升到氢氧化钠储罐1P109氢氧化钠加料泵将氢氧化钠由氢氧化钠储罐提升至吸收反应槽2一用一备P108盐酸加料泵将盐酸由盐酸储罐提升至吸收反应槽2一用一备P110循环洗涤泵循环废气洗涤塔中的洗涤液2一用一备P111真空洗涤泵过滤废气洗涤塔的出气1P112调节池潜水推流搅拌机搅拌调节池内的废水1P113调节池污水提升泵提升调节池内的废水至气浮机和生活污水调节池内的废水至一体化水处理装置4各两台一用一备P114污泥泵提升污泥池内的污泥至污泥浓缩池2一用一备P115气动隔膜泵将浓缩后的污泥泵至板框压滤机1P116IS给水泵提升中水至过滤器2一用一备P116IS反冲洗给水泵反冲洗过滤器2一用一备P117IS给水泵排出或回用集水池内的出水2一用一备P118电磁计量泵提升NaoH、HCl、FeSO4、PAC、PAM至污水处理系统5S101活塞式空压机与气动隔膜泵配合使用1S102罗茨鼓风机与一体化水处理装置配合使用2S103还原槽搅拌机搅拌2S104中和槽搅拌机搅拌2S110斜板沉淀池搅拌机搅拌2S121贮泥池搅拌机搅拌1S105盐酸制备槽搅拌机搅拌1S106硫酸亚铁制备槽搅拌机搅拌1S107氢氧化钠制备槽搅拌机搅拌1S108PAM制备槽搅拌机搅拌1S109PAC制备槽搅拌机搅拌1S110盐酸配制罐搅拌机搅拌1S111氢氧化钠配制罐搅拌机搅拌1S112吸收反应槽搅拌机搅拌16.6仪表位号名称安装位置数量备注pH106pH指示连锁吸收反应槽1ORP106ORP指示连锁吸收反应槽1LG—106就地液位指示吸收反应槽1LIAS—106远传液位指示吸收反应槽1TI—106远传温度指示吸收反应槽1TG—106就地温度指示吸收反应槽1LG—104就地液位指示氢氧化钠配制罐1LIA—104远传液位指示氢氧化钠配制罐1TI—104远传温度指示氢氧化钠配制罐1TG—104就地温度指示氢氧化钠配制罐1LG—103就地液位指示盐酸配制罐1LIA—103远传液位指示盐酸配制罐1TI—103远传温度指示盐酸配制罐1TG—103就地温度指示盐酸配制罐1PG107压力就地指示次氯酸钠加药泵加药管后1LG—105就地液位指示重金属储槽1LIA—105远传液位指示重金属储槽1TI—105远传温度指示重金属储槽1TG—105就地温度指示重金属储槽1LG—101就地液位指示含氰废液储槽2LIA—101远传液位指示含氰废液储槽2TI—101远传温度指示含氰废液储槽2TG—101就地温度指示含氰废液储槽2TI107远传温度指示废气洗涤塔1TG116就地温度指示废气洗涤塔1PG111压力就地指示废气洗涤塔1LG126就地液位指示废气洗涤塔1TI108远传温度指示伴热用水入口1PI113远传压力指示伴热用水入口1TG117就低温度指示伴热用水入口1PG112压力就地指示伴热用水入口1FIQ101流量指示累计伴热用水入口1PG101压力就地指示桶装含氰废液转运泵1PG102压力就地指示桶装重金属废液转运泵1PG103压力就地指示含氰废液卸车泵后1PG104压力就地指示盐酸卸车泵后1PG105压力就地指示氢氧化钠卸车泵后1PG106压力就地指示含氰废液加料泵后2PG108压力就地指示盐酸加药泵后2PG109压力就地指示氢氧化钠加药泵后2PG110压力就地指示循环洗涤泵后2GIA—001壁挂式有毒气体浓度报警控制器控制室1介质HCN、报警值0.25PPMGIA—001固定式有毒气体检测器物化车间1LDT201格栅液位差计调节池1LT202调节池液位计调节池1LT203中间水池液位计中间水池1LT204生活污水调节池液位计生活污水调节池1LT205出水池液位计出水池1LT206储泥池液位计储泥池1FT201气浮池进水流量计气浮池1FT204回用水流量计回用水泵出口1FT205盐酸计量泵出口流量计盐酸计量泵出口1FT206硫酸亚铁计量泵出口流量计硫酸亚铁计量泵出口1FT207氢氧化钠出口流量计氢氧化钠计量泵出口1FT208PAM计量泵出口流量计PAM计量泵出口1FT209PAC计量泵出口流量计PAC计量泵出口1PI112调节池提升水泵出口压力调节池提升水泵出口1PI120生活污水调节池提升水泵出口压力生活污水调节池提升水泵出口1PI116中间水池出口压力中间水池出口1PI124反冲洗水泵出口压力反冲洗水泵出口1PI117回用水池出口压力回用水池出口1AT201还原槽排pH指示还原槽2AT202还原槽ORP指示还原槽2AT203中和槽平pH指示中和槽2AT204回用水余氯分析回用水出口17.系统操作规程7.1含氰废液处理系统(1)按照本规程5.4进行班前工作；(2)打开工控机；(3)检查各系统是否处于正常状态；(4)将车间内的就地按钮盒调至自动档位。(5)配置次氯酸钠：次氯酸钠药品配制罐容积0.5m3，加入固体次氯酸钠4kg，加水至次氯酸钠配制罐的4/5处，开启搅拌机，保持30min，配置成10%的次氯酸钠溶液。然后放至次氯酸钠加药罐。(6)卸料操作：需要中控室操作人员和现场操作人员配合操作。现场操作人员将卸车平台上的含氰废液卸车泵进口软管上的快速接头连接到槽车上；确认连接无误后，对讲机通知操作人员打开含氰废液卸车泵出口阀门、进口阀门、含氰废液储槽的进口阀门，并关闭含氰废液卸车泵循环阀、含氰废液转运泵的出口阀门、含氰废液储槽的放空阀门。操作人员对讲机通知中控室启动含氰废液卸车泵开始卸料；槽车卸空后，让含氰废液卸车泵空转2min，现场操作人员关闭含氰废液卸车泵进口阀门，对讲机通知中控室关闭含氰废液卸车泵，关闭出口阀门，卸料结束；卸料过程中，操作人员应密切注意含氰废液贮槽规定液位，如液位超限，停止卸料。现场操作人员将含氰废液转运泵进口软管插入到含氰废液桶内，打开含氰废液转运泵出口阀门、进口阀门、含氰废液储槽进口阀门，关闭含氰废液卸车泵出口阀门、含氰废液准运泵循环阀门、含氰废液储槽的放空阀门，操作人员对讲机通知中控室启动含氰废液转运泵，开始卸料；废液桶倒空后，让含氰废液转运泵空转2min，现场操作人员关闭含氰废液转运泵进口阀门，对讲机通知中控室关闭含氰废液转运泵，关闭出口阀门，卸料结束；卸料过程中，操作人员应密切注意含氰废液贮槽规定液位，如液位超限，停止卸料。(7)处置操作：现场操作人员关闭吸收反应槽放空阀、盐酸进药阀门。打开吸收反应槽进液阀门、pH计阀门、ORP计阀门、次氯酸钠进药阀门、氢氧化钠进药阀门。打开含氰废液储槽出料阀门、1#或2#含氰废液加料泵出口阀门、进口阀门，关闭含氰废液加料泵循环阀门。打开氢氧化钠储槽出料阀门、1#或2#氢氧化钠加料泵入口阀门，关闭氢氧化钠加料泵循环阀门、氢氧化钠加料泵去污水车间阀门。对讲机通知中控室监测各项参数。就地启动含氰废液加料泵将含氰废液储槽内的含氰废液提升至吸收反应槽，当液位指示达到1.05m时关闭含氰废液加料泵。同时远程启动氢氧化钠加料泵，将氢氧化钠储槽内的氢氧化钠溶液提升至吸收反应槽，当吸收反应槽内的pH值达到8.5——9.5时，停止加药，关闭氢氧化钠加料泵。开启吸收反应槽搅拌机。打开次氯酸钠加药泵的出入口阀门，就地启动1#或2#次氯酸钠加药泵，提升次氯酸钠溶液至吸收反应槽，当氧化还原电位达到+650mv时停止投药，关闭次氯酸钠加药泵。继续搅拌1h，化验监测CCN-＜0.5mg/L，排放至污水调节池，待进一步处理。(8)按照本规程5.5进行班后工作。7.2重金属废液处理系统(1)按照本规程5.4进行班前工作；(2)打开工控机；(3)检查各系统是否处于正常状态；(4)将车间内的就地按钮盒调至自动档位。(5)检查加药间内的五个药品制备槽内的药品是否足量，如果不足量及时配制。其中硫酸亚铁按质量浓度50%配制、PAC按质量浓度10%配制、PAM按质量浓度0.1%配制，盐酸和氢氧化钠来自物化车间，关闭盐酸、氢氧化钠加药泵去吸收反应槽的阀门，打开去污水车间的阀门、盐酸和氢氧化钠储槽的出料阀门、盐酸和氢氧化钠加药泵的入口阀门，通知中控室，远程启动盐酸和氢氧化钠加药泵。达到计算液位通知中控室关闭盐酸和氢氧化钠加药泵。(6)卸料操作：需要中控室操作人员和现场操作人员配合操作。现场操作人员将卸料软管插入废液桶中，打开重金属储槽进料阀门、打开重金属卸载阀门、打开重金属转运泵出入口阀门、打开重金属转运泵去储槽阀门；关闭重金属储槽来转运泵阀门、关闭重金属转运泵放空阀门、关闭重金属转运泵循环阀门、关闭重金属转运泵去污水车间阀门；确认无误后，对讲机通知中控室。远程启动重金属转运泵，重金属废液转运泵开始卸料；废液桶卸空后，让重金属转运泵空转2min，现场操作人员关闭重金属废液转运泵进口阀门、通知中控室关闭重金属转运泵泵、关闭出口阀门，卸料结束；如果卸料过程中，重金属废液贮槽达到规定液位，立即通知中控室人员通知现场人员停止卸料。(7)处置操作：操作人员打开重金属储槽出料阀门、打开重金属转运泵入口阀门、打开重金属转运泵出口阀门、打开重金属转运泵去污水车间阀门；关闭重金属废液卸载阀、关闭重金属转运泵放空阀、关闭重金属转运泵循环阀、关闭重金属转运泵去储槽阀门；对讲机通知中控室远程启动重金属转运泵，将重金属储槽内的重金属废液提升至污水调节池或直接提升至气浮池。然后远程启动潜水泵进入气浮系统，待重金属废液充满气浮机后启动曝气机，再启动刮渣机进行除油、除渣处理，并视渣量大小调节调速手轮，最后调节溢流堰板控制气浮出水速度。气浮出水自流进入还原反应槽在还原反应槽内投加还原剂（盐酸和硫酸亚铁），将高氧化性的重金属离子还原至低价。控制pH在3左右，氧化还原电位下降350——400mv，即反应完成。反应方程式如下：CrO42-+3Fe2++8H+→Cr3++3Fe3++4H20Cr2O72-+6Fe2++14H+→2Cr3++6Fe3++7H20然后自流入中和反应槽投加针对重金属离子的药剂（火碱或废碱、熟石灰、硫化钠）和PAM使之絮凝沉淀，控制pH在9左右，反应完成后，自流入斜板沉淀池并投加PAC，分层沉淀后，定期开启污泥排放阀门，将沉淀废渣排放至贮泥池；上清液自流入中间水池，由过滤水泵提升至砂过滤器去除微小颗粒再经活性炭过滤器去除余氯和有机质，过滤后的中水经过二氧化氯发生器产生的二氧化氯处理后进入回用水池，化验人员取水样化验，化验合格后，将处理水排放。如果化验不合格，回流至调节池重新处理。废渣由污泥泵提升至污泥浓缩池，沉淀物经过浓缩后，利用气动隔膜泵打入板框压滤机处理，泥饼为危险固体废弃物，填埋或焚烧处理，上清液自流至调节池。(8)按照本规程5.5进行班后工作。7.3乳化液处理系统(1)按照本规程5.4进行班前工作；(2)打开工控机；(3)检查各系统是否处于正常状态；(4)将车间内的就地按钮盒调至自动档位。(5)将10kgPFS和10kgCaCl2投加到次氯酸钠加药装置配药罐中，加入100kg水，搅拌1h，配置成10%的药品溶液。将药品放至次氯酸钠加药罐。(6)卸料操作：需要中控室操作人员和现场操作人员配合操作。现场操作人员将卸车平台上的含氰废液卸车泵进口软管上的快速接头与乳化液废液桶对接；确认连接无误后，对讲机通知操作人员打开含氰废液卸车泵出口阀门、进口阀门、含氰废液储槽的进口阀门，并关闭含氰废液卸车泵循环阀、含氰废液转运泵的出口阀门、含氰废液储槽的放空阀门。操作人员对讲机通知中控室启动含氰废液卸车泵开始卸料；废液桶卸空后，让含氰废液卸车泵空转2min，现场操作人员关闭含氰废液卸车泵进口阀门，对讲机通知中控室关闭含氰废液卸车泵，关闭出口阀门，卸料结束；卸料过程中，操作人员应密切注意含氰废液贮槽规定液位，如液位超限，停止卸料。(7)处置操作：现场操作人员关闭吸收反应槽放空阀、盐酸进药阀门、氢氧化钠进药阀门。打开吸收反应槽进液阀门、pH计阀门、ORP计阀门、次氯酸钠进药阀门。打开含氰废液储槽出料阀门、1#或2#含氰废液加料泵出口阀门、进口阀门，关闭含氰废液加料泵循环阀门。对讲机通知中控室监测各项参数。就地启动含氰废液加料泵将含氰废液储槽内的乳化液提升至吸收反应槽，当液位指示达到1.05m时关闭含氰废液加料泵。同时就地启动次氯酸钠加料泵，将次氯酸钠加药罐内的破乳剂全部提升至吸收反应槽，开启吸收反应槽搅拌机，搅拌2h，排放至污水调节池。然后远程启动潜水泵进入气浮系统，待破乳后的废水废液充满气浮机后投加PAM并启动曝气机，再启动刮渣机进行除油、除渣处理，并视渣量大小调节调速手轮，最后调节溢流堰板控制气浮出水速度。气浮出水自流进入还原反应槽在还原反应槽内投加双氧水和硫酸亚铁，双氧水通过盐酸制备槽投加，30%双氧水流量：气浮池进口流量=1.5:100，硫酸亚铁通过硫酸亚铁制备槽投加，体积分数50%的硫酸亚铁溶液流量：气浮池进口流量=3:100。经过芬顿试剂氧化的乳化液自流入中和反应槽投加碱液和PAM使之絮凝沉淀，控制pH在9左右，反应完成后，自流入斜板沉淀池并投加PAC，分层沉淀后，定期开启污泥排放阀门，将沉淀废渣排放至贮泥池；上清液自流入中间水池，由过滤水泵提升至砂过滤器去除微小颗粒再经活性炭过滤器去除余氯和有机质，过滤后的中水经过二氧化氯发生器产生的二氧化氯处理后进入回用水池，化验人员取水样化验，化验合格后，将处理水排放。如果化验不合格，回流至调节池重新处理。废渣由污泥泵提升至污泥浓缩池，沉淀物经过浓缩后，利用气动隔膜泵打入板框压滤机处理，泥饼为危险固体废弃物，填埋或焚烧处理，上清液自流至调节池。(8)按照本规程5.5进行班后工作。7.4单元操作规程7.4.(1)运行管理1)每天检查盐酸原料储罐情况，防止液位计失灵造成的溢流和排空现象。2)定期应检查管道连接情况，出现渗漏应及时处理。(2)安全操作1)操作人员在巡视盐酸储槽液位过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。2)不得将头或身体其他部位探入盐酸储槽内。(3)维护保养1)盐酸原料储罐的液位计应每半年校验、检查一次，以防液位失灵造成溢流和排空。2)每年应对盐酸原料储罐强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。7.4(1)运行管理1)每天检查氢氧化钠原料储罐情况，防止液位计失灵造成的溢流和排空现象。2)定期应检查管道连接情况，出现渗漏应及时处理。(2)安全操作1)操作人员在巡视氢氧化钠储罐液位过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。2)不得将头或身体其他部位探入氢氧化钠储罐内。(3)维护保养1)氢氧化钠储罐的液位计应每半年校验、检查一次，以防液位失灵造成漫溢。2)每年应对氢氧化钠储罐强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。7.4.(1)运行管理1)每天检查重金属废液贮槽、含氰废液储槽情况，防止液位计失灵造成的溢流和排空现象。2)定期应检查管道连接情况，出现渗漏应及时处理。(2)安全操作1)操作人员在巡视重金属废液贮槽、含氰废液储槽液位过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。2)不得将头或身体其他部位探入重金属废液贮槽、含氰废液储槽内。(3)维护保养1)每年应对重金属废液贮槽、含氰废液储槽及其连接管道进行彻底清洗，防止出现管道堵塞问题。2)重金属废液贮槽、含氰废液储槽的液位计应每半年校验、检查一次，以防液位失灵造成泥浆漫溢。3)重金属废液贮槽、含氰废液储槽的温度计、压力变送器应每半年校验、检查一次。4)每年应对重金属废液贮槽、含氰废液储槽强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。7.4.4吸收反应槽(1)运行管理1)每天检查吸收反应槽情况，防止液位计失灵造成的外溢流现象。2)定期应检查管道连接情况，出现渗漏应及时处理。(2)安全操作1)操作人员在巡视吸收反应槽液位过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩、全面具、护目镜穿防护服等劳保用品。2)不得将头或身体其他部位探入吸收反应槽内。(3)维护保养1)每年应对吸收反应槽及其连接管道进行彻底清洗，防止出现管道堵塞问题。2)吸收反应槽的液位计应每半年校验、检查一次，以防液位失灵造成事故。3)吸收反应槽温度计、压力变送器应每半年校验、检查一次。4)每年应对吸收反应槽槽强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。7.4.(1)运行管理1)每天检查还原、中和反应槽运行情况，防止出现渗漏、滴液现象。2)每天检查搅拌器工作情况，确保还原、中和反应槽稳定运行。3)定期应检查管道连接情况，出现渗漏应及时处理。(2)安全操作1)操作人员在巡视还原、中和反应槽过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。2)不得将头或身体其他部位探入还原、中和反应槽内。(3)维护保养1)每年应对还原、中和反应槽及其连接管道进行彻底清洗，防止出现管道堵塞问题。2)还原、中和反应槽的在线pH、ORP计应每半年校验、检查一次，以防ORP控制失调造成处理效果无法保证。3)每年应对还原、中和反应槽强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。7.4(1)运行管理1)每天检查斜板沉淀池运行情况。2)定期应检查管道连接情况，出现渗漏应及时处理。3)定时巡视沉淀池的沉淀效果如出水浊度、泥面高度、沉淀的悬浮物状态、水面浮泥或浮渣情况等，检查各管道附件、排泥刮渣装置是否正常，各出流口是否均匀，出流口是否严重堵塞，清理出流口及出水槽内截留杂物及漂浮物。4)斜板沉淀池为间歇运行，可通过中间水池出水水质，根据不同批次调整沉淀时间，确保沉淀效果。(2)安全操作1)操作人员在巡视斜板沉淀池过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。2)不得将头或身体其他部位探入斜板沉淀池内。(3)维护保养1)每年应对斜板沉淀池及其连接管道进行彻底清洗，防止出现管道堵塞问题。2)每年应对斜板沉淀池强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。(4)技术指标1)沉淀时间为1.5～2.0h。2)一般排泥时间为0.1h。7.(1)运行管理1)每天检查砂、活性炭过滤器的运行情况。2)定期应检查管路连接情况，出现渗漏应及时处理。(2)安全操作操作人员在巡视砂、活性炭过滤器过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。(3)维护保养每年应对砂、活性炭过滤器连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。(4)技术指标最大工作压力：250kPa；工作温度：20℃--40℃；全容积：4.4m3；介质：水；7.(1)运行管理每天检查中、回水池运行情况，防止液位计失灵造成的溢流现象。(2)安全操作1)操作人员在巡视中、回水池液位过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。2)设备运行过程中不得将头或身体其他部位探入中、回水池内。(3)维护保养1)中、回水池的液位计应每半年校验、检查一次，以防液位失灵造成中水漫溢。2)每年应对中、回水池的强度、连接等进行全面检查，以免存在安全隐患。7.47.4.9(1)运行管理1)每天检查泥浆池运行情况，防止液位计失灵造成的溢流现象。2)泥浆池达到设定液位，应在2小时内及时进行板框过滤，防止泥浆池泥位超高。(2)安全操作1)操作人员在巡视泥浆池液位过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。1)设备运行过程中不得将头或身体其他部位探入泥浆池内。(3)维护保养1)每年应对泥浆池及其连接管道进行彻底清洗，防止出现管道堵塞问题。2)泥浆池的液位计应每半年校验、检查一次，以防液位失灵造成泥浆漫溢7.4.9(1)开机前检查1)机器经安装、调整、确认无误后方可投入使用。2)检查滤布状况，滤布不得折叠和破损。3)检查各关口接头有否接错，法兰螺栓有否均匀旋紧，垫片有否垫好。(2)操作程序压滤机的操作程序按下列过程进行：1)压紧滤板。将“压紧/放松开关拨到“压紧”位置，进行自动压板。2)进料过滤。进入保压状态后，检查各管路阀门开闭状况，确认无误后慢慢开启进料泵，料浆即通过止推板上的进料孔进入各滤室，在标准压力下实现加压过滤，形成滤饼。3)停止进料。压滤完成，停止进料泵。4)拉板卸饼。将“压滤/放松，开关拨到“放松，位置，进行放松拉板。(3)日常管理板框压滤机的使用应根据泥浆池液位报警开始操作，或根据经验定期使用。⑷安全操作1)湿手不得触摸电器设备和开关按钮。2)板框压滤机工作和卸泥时操作人员应在安全距离以外，避免发生危险。⑸维护保养为保证机器的正常运转，延长使用寿命，应经常进行检查，及时维护与保养。为此，应做到以下几点。1)使用时做好运行记录，对设备的运转情况及所出现的问题记录备案，并应及时对设备的故障进行维修。2)保持各配合部位的清洁，并补充适量的润滑油以保证其润滑性能。3)对电控系统，要进行绝缘性试验和动作可靠性试验，对动作不灵活或动作准确度差的元件已经发现，及时进行维修或更换。4)经常检查滤板的密封面，保证其光洁、干净，检查滤布是否折叠，保证其平整、完好。5)液压系统的保养，主要是对油箱液面、液压元件及各个连接口密封性的检查和保养，并保证液压油的清洁度。5)如长期不使用，应将滤板清洗干净，滤布清洗后晾干。活塞杆外露部分及集成块应涂以黄油。7.5加药系统7.7.(1)检查所有管道、阀门处于正常工作状态。(2)检查各加药设备的计量泵、搅拌器处于正常工作状态。(3)检查电气设备处于正常工作状态。7.(1)药品配制1)固体药剂：将药品倒入药品罐中，加水同时搅拌。2)液体药剂(HClNaOH)：打开自来水阀门，加水至设定体积，然后开启泵加HCl或NaOH至规定体积。注意一定是先进水，然后进药。(2)加药设备定期检查，并定期排出加药罐中的杂物，以免发生堵塞现象。(3)每两个小时进行一次巡查，防止液位计或加药泵故障造成溢流或抽空现象。(4)液位计降到规定液位后，上位机提示需要配药，操作人员须于1h内进行药剂配置，以保证系统正常运行。(5)定期检查药品库存情况，如有不足应及时补充。7.(1)操作人员在药品配置过程中必须做好安全防护工作，要戴好橡胶手套、口罩等防腐用品。(2)危险药品储罐应做明显标志，防止操作人员身体受到伤害。(3)湿手不得触摸电器设备和开关按钮。7.(1)定期检查搅拌器和加药泵的润滑情况，三个月进行一次检修。(2)各种药剂必须分别存放，防止受潮。7.物化处理系统共投加9种药剂，分别是硫化钠、次氯酸钠、氯化钙、硫酸亚铁、PAM、PAC、盐酸、废酸、氢氧化钠，现分别叙述如下。①硫化钠用途：沉淀汞离子、铜离子等重金属离子。配药方式：按质量浓度的20%配置，即1份药4份水。投加量：按重金属离子浓度由时间控制。②次氯酸钠用途：氧化CN-。配药方式：购买10%的成品次氯酸钠或固体次氯酸钠配置。投加量：按ORP值的要求控制。③氯化钙用途：沉淀氟离子。配药方式：按质量浓度的10%配置，即1份药9份水。投加量：按氟离子浓度由时间控制。④硫酸亚铁用途：还原Cr6+。配药方式：按质量浓度的50%配置，即1份药1份水。投加量：按ORP值的要求控制。⑤PAM用途：混凝化学沉淀。配药方式：按质量浓度的0.1%配置，即1份药999份水。药剂配好后至少搅拌1.5-2小时使其熟化后方可使用。投加量：按沉淀量和化学污泥性质控制。⑥盐酸用途：调节pH。配药方式：按质量浓度的10%配置，即1份药4份水。投加量：按pH值的要求控制。⑦废酸用途：调节pH。配药方式：直接采用收来的废酸(浓度应不大于20%)。投加量：按pH值的要求控制。⑧氢氧化钠用途：调节pH。配药方式：购买40%的成品氢氧化钠。投加量：按pH值的要求控制。⑨稀氢氧化钠用途：调节pH。配药方式：按质量浓度的10%配置，即1份40%氢氧化钠，3份水。投加量：按pH值的要求控制。⑩PAC用途：水解、架桥、吸附、卷带作用，将废水中和生成的小颗粒沉淀物网捕成大颗粒矶花，去除污水中的悬浮物和色度。配药方式：按重量浓度的10%-15%配置,即1份药9份水或1份药7份水。投加量：按沉淀量和化学污泥性质控制。7.6废气处理系统7.67.6.(1)按要求配制氢氧化钠吸收液置于液箱中。(2)开启洗涤循环泵，使吸收液循环。(3)开启真空洗涤泵，开始气体处理。7.4.1(1)每天检查洗涤循环泵和真空洗涤泵运行情况，确保正常运行。(2)设备正常运行，液箱中吸收液液位为0.8m。每天检查液箱中吸收液的量，当液箱液位下降到0.5m时，补充吸收液至0.8m(3)每周更换新鲜的吸收液。7.4.27.4.2.1操作人员废气洗涤7.4.2.2湿手不得触摸电器设备和开关按钮。7.4.37.4.37.4.37.4.47.4.4.1氢氧化钠吸收液浓度为3～5%8.操作要点及注意事项8.1泵类设备操作要点(1)水泵开机前检查运转(手盘动)和润滑情况；(2)检查相关阀门是否处于正常位置；(3)离心类水泵可在带压(关闭出水阀)条件下启动；(4)严禁空泵运转和超载，正常运转温度应不大于65℃，防止设备事故；(5)水泵启动或运行时，操作人员不得接触转动部位；(6)严禁频繁启动水泵；(7)水泵运行中发生以下情况时，应立即停机：1)水泵发生断轴故障；2)突然发生异常声响；3)轴承温度过高；4)压力表、电流表的显示值过低或过高；5)机房管线、闸阀发生大量漏水；6)电机发生严重故障。8.2一般注意事项物化处理车间的日常运行达到半自动自动控制，设施在运行中需人为干预，不可以放松日常管理。必须强调，加强日常巡视和管理是保证处理设施持续稳定发挥处理效率、延长设施使用寿命、保证出水水质以及节能降耗的关键。本工程日常管理、运行及维护的一般注意事项如下:(1)物化处理车间的管理、操作和维护人员除了应具备对重金属废液、含氰废液及乳化液基础知识以外，对本工程中所用到的单元处理工艺必须有比较全面的了解。在接手物化车间的初期，管理和操作人员应认真接受培训，勤于思考总结，力争理解和熟练掌握各处理单元的基本原理和操作方法。在日常运行中，要做到多看、多想、多总结、多问为什么，深入掌握各种设备的功能、原理及控制、操作、维护方法，并能对一些简单常见的运行故障进行正确判断，实时采取合适的解决措施。(2)物化车间应制定严格的生产管理责任制，提高管理维护水平。(3)每天保证对物化车间、污泥脱水间和风机房泵房等各设备进行不少于一次的巡视，每周保证对污水处理站水池内各设备进行不少于一次的巡视，发现有异常情况及时采取措施。(4)物化车间使用试剂中有氢氧化钠、盐酸、次氯酸钠等，这些药品均具有强腐蚀性，检修相应的罐、水泵、阀门、管道等时一定要做好防护。此外，当检修设备时，若周围有带腐蚀性药品的管道，应小心谨慎，避免无意中碰断这些管道，危及人身安全。(5)检修设备时，必须将控制柜内相应的电源开关断开，且在控制柜旁有专人看护，以免在检修过程中，其它操作人员闭合电源开关，造成人员伤亡。(6)水池内水泵均设置自藕装置，一般无需下池检修。当遇到必须下池时，首先要将池内排空，然后进行通风，通风一定时间检测池内氧量正常后才能下池。此外，下池时必须系好安全带，且人孔旁必须有专人看护。(7)物化车间车间的设备配有现场启停按钮，在设备自动运行过程中利用现场停止按钮停止设备运行时，必须权衡考虑该设备停止运行对整个单元有无影响，是否需及时采取相应措施。(8)调节池、贮泥池、污泥浓缩池、中间水池和回用水池等钢筋混凝土水池，保证每周不少于一次的开盖检查，发现问题及时解决。(9)液位、压力等是物化车间控制系统的重要控制信号，其正确与否关系到整个系统能否正常自动运行。如果实际运行中发现仪表现场显示、工控机上显示与实际数值不符，则可能为现场仪表、PLC或工控机有故障，应及时检查排除或通知设计单位。(10)对于同一个传感器，现场仪表的量程、PLC内的量程(4mA和20mA对应的数值)必须对应，所以要修改某一传感器的量程，必须相应地一起修改。此外，量程在调试期间已经调整好，所以轻易不要修改!(11)水泵严禁空转。(12)安装静压液位计时，传感器刚好接触池底，不要留富裕电缆进入池内；而且液位计尽量远离水泵，以免水泵工作时吸入水泵将液位计电缆或传感器损坏。(13)日常运行、管理和维护中应特别注意不要将任何异物掉入水池内，以免堵塞设备。(14)润滑油、次氯酸钠、盐酸等耗材日常运行中应有所储备，不要全部用完再买。(15)所有设备的维护管理均应严格按照设备随机说明书的要求进行。物化车间的管理、操作和维修人员，除了认真阅读本操作规程以外，还必须认真阅读各设备随机说明书。(16)运转中有任何不能解决的问题，请及时通知设计单位。8.3各单元工艺的操作要点及注意事项8.3.1(1)设备本单元主要设备为机械格栅。(2)日常操作1)将机械格栅单元的单元按钮置于“自”档。2)每周，清理一次机械格栅分离出的废渣，随生活垃圾一起弃置。3)每两个月，用油枪在各润滑部位的油嘴中注一次钙基润滑脂。4)每三个月，换一次减速器中的润滑油。(3)注意事项1)确认机械格栅单元的单元按钮处于“自”档。2)每周一次开盖检查格栅渠内有无异常。3)当发现废水中的悬浮物变多或变少时，可适当调整机械格栅的运行和停止时间。4)运转中有纤维杂物等缠绕阻塞链条时，应及时清理，以免影响机器正常运转。8.3.2(1)设备、仪表本单元主要设备为调节池潜水搅拌机、调节池潜水泵,气浮PAM加药泵、气浮曝气机。本单元主要仪表为调节池液位计,气浮进水流量计、气浮PAM流量计、调节池液位计。(2)日常操作1)将调节和气浮单元的单元按钮置于“自”档。2)每周一次，开盖检查调节池内有无异常。3)每周一次，在气浮机链条上滴加适量机油(20#机械油)。4)每周一次，在气浮机顶端与下端的轴承座内的滚动轴承加一次油(30#机械油)，加满为止。5)每月，检查一次液位计的保护手套，每半年更换一次，发现问题提前更换。6)每年一次，清洗气浮机及各处滚动轴承，更换钙钠基3#润滑脂。7)每年一次，更换一只气浮机叶轮端机械密封装置的动圈摩擦环。8)每年一次，保养气浮机箱体，内外防腐处理。(3)注意事项1)水泵工作时不能露出水面。更不能让水泵空转，特别是手动时应特别注意。2)如水泵出现故障需要检修时，不需下池，可以利用拴在泵上的不锈钢链条将泵提出。但是，提出和放入泵时一定不能让电缆受力或磨损电缆。3)水泵检修完毕后放入池内时，一定要确保自藕装置结合到位，是否到位可以通过手动启动该泵，观察其出水流量即可。4)PAM投加时应少量逐渐投加，避免结块。5)PAM加药罐内严禁有杂物，防止阻塞计量泵管道。6)气浮曝气机必须正转，气浮机池内无水时严禁开启气俘机。8.3.3(1)设备、仪表本单元主要设备为还原槽搅拌机、中和槽搅拌机,盐酸加药泵、硫酸亚铁加药泵,氢氧化钠加药泵,混凝PAC加药泵、混凝PAM加药泵。本单元主要仪表为还原槽pH计、还原槽ORP计、中和槽pH计,混凝PAC流量计,混凝PAM流量计。(2)日常操作将反应和沉淀单元的单元按钮置于“自”档。(3)注意事项操作员巡视过程中不可以在还原槽的平台上俯视还原槽内部，以免发生跌入的意外。8.3.(1)设备、仪表本单元主要设备为中间水池过滤水泵、过滤器反冲洗水泵、二氧化氯发生器、砂滤出水阀、砂滤反冲进水阀,砂滤反冲排水阀、砂滤正洗排水阀、炭滤出水阀、炭滤反冲进水阀、炭滤反冲排水阀、炭滤正洗排水阀、回用泵。本单元主要仪表为中间、回用水池液位计、中水余氯仪。(2)日常操作1)将过滤和消毒单元的单元按钮置于“自”档。2)每月检查一次液位计的保护手套，每半年更换一次，发现问题提前更换。3)每日巡视消毒室一次，检查二氧化氯发生器溶液剩余量，不足时及时添加。(3)注意事项1)根据余氯含量，及时调节消毒加药泵频率，保证中水余氯处于正常范围内。8.3.5(1)设备、仪表本单元主要设备为污泥提升泵。本单元主要仪表为贮泥池液位。(2)日常操作将贮泥池单元的单元按钮置于“自”档。(3)注意事项1)水泵工作时不能露出水面，更不能让泵空转，特别是手动时应特别注意。2)如水泵出现故障需要检修时，不需下池，可以利用拴在泵上的不锈钢链条将泵提出。但是，提出和放入泵时一定不能让电缆受力或磨损电缆。3)水泵检修完毕后放入池内时，一定要确保自藕装置结合到位，是否到位可以通过手动启动该泵，观察其出水流量即可。8.3.6(1)设备、仪表本单元主要设备为空压机。(2)日常操作1)储气罐的泄水阀每日打开一次排除油水。2)润滑油面请每天检查一次，确保空压机的润滑作用。3)初运转100小时更换新润滑油，以后每1000小时换新油一次。更换新油时必须清洗曲轴箱，清洗干净方可注入新油。4)空气滤请器约150天清洗或更换。5)每月检查一次皮带及各部位螺丝的松紧。6)每1000小时(或半年)请将气阀拆出清洗。7)每年将机器各部清洗一次。8.4常见故障及其排除方法8.4.1一般故障分析一般故障及其排除方法如下:8.4.1(1)水泵不出水出现此故障时请按以下步骤诊断原因及排除故障:第一步:检查工控机上的按钮是否处于相应的档位；第二步:检查进出口管路上的阀门是否处于开启状态；第三步:检查罐或池内是否已没有物料(最好开盖检查，不要仅看液位计读数)；第四步:检查低压柜空气开关是否处于闭合(若合上开关，泵工作一会后又跳闸，则可能原因一为有短路现象造成过流，请电工依次检查电缆两端接线、电机、电缆、最后检查低压柜内电路;可能原因二为电机过热，电机过热的常见原因有两个:原因一为热继电器上的电流保护值过小。检查电机上的额定电流值，热继电器上的电流保护值应比电机额定电流值略大，否则请调大热继电器上的电流保护值(调试时已调好，所以一般情况下不会是因为此原因造成跳闸，因此没有把握请不要轻易调整此值)。原因二为水泵堵塞、