锅炉安装、改造维修工艺手册

锅炉安装维修工艺手册二O一一年元月一日目录颁布令一、炉排及辅机安装调试工艺………3页二、矫正、组合工艺…………………6页三、吊装工艺…………14页四、焊接工艺…………16页五、筑炉工艺…………25页六、锅炉水处理设备的安装与调试…28页七、锅炉给水处理的安装与调试……29页八、锅炉辅机的安装与调试…………32页九、锅炉除渣设备的安装……………38页十、锅炉除尘设备的安装……………39页十一、锅炉的水压试验………………41页十二、烘炉、煮炉……47页十三、48小时试运行…………………57页十四、炉管拆换和组装工艺…………58页十五、铜筒挖补和受压部件焊接工艺………………59页十六、锅炉安装胀接工艺……………62页十七、锅炉安装无损检测工艺………76页十八、热处理工艺……100页十九、锅炉整体风压试验工艺……105页二十、整装锅炉安装通风工艺……108页颁布令《锅炉安装改造修理工艺手册》依据《特种设备安全监察条例》、《锅炉安装改造单位管理规则》、《锅炉安全技术监察规程》、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》、《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》编制，符合国家相关法律、法规的要求，是本企业锅炉安装维修工程施工工艺必须遵循的纲领性文件，现予以颁布。所有参与锅炉安装维修管理、施工和验证活动的人员，都必须严格执行本手册规定的工艺要求，确保锅炉安装质量，实现安装队的质量方针和质量目标。《锅炉安装维修工艺手册》自2011年1月1日起实施。经理：二O一一年一月一日一、炉排及辅机安装调试工艺：1．减速机安装：在炉排主动轴（多为前轴）的一侧，设置炉排转动用的减速机。①检查减速机的基础是否合格。减速机基础是与锅炉基础为一体的。若不连为一体，而设平台，锅炉的自重下沉量会超过平台的下沉量，使减速机与前轴间的不同心度增大，从而发生联轴节损坏、停炉的事故。②减速机就位后进行找正，经二次灌浆，待基础强度达到要求后，作单机试运行，并调整转动方向。2、链条炉排冷态试运转：按减速箱具有的各挡转速分别运转，不应少于8小时，先从低速开始。并将此试运转作好记录。①查链条松紧程度。②检查链条与墙板之间隙。若技术文件未明确规定，其每侧间隙应为10～12mm，炉排与防集箱的间隙允差为±5mm，不得偏小。③检查齿轮箱润滑油温，其温升应不大于60℃；电动机电流应小于设计额定值；电动机表面温度升高值不大于60℃。④炉排片能自由翻转，无卡住及脱落、无凸起、无跑偏和不跳动现象。⑤炉排的线速度符合设计要求。⑥后轴冷却水温不超过50℃.冷态试运转合格后，施工单位与建设单位应签证认定。3、加煤斗安装①安装前按制造厂提供的技术文件和图纸检查各项质量要求是否相符合。②清洗转动部分并测量和调整螺杆、轴颈和轴承的间隙约0.5mm；煤闸板与煤斗的侧板间隙约12mm；煤门与煤斗侧板间隙≮5mm，且煤闸板的上下运动和煤门的转动都应轻便灵活。4、老鹰铁安装老鹰铁由耐热铸铁制定。安装后每块老鹰铁之间的间隙应≥3mm，老鹰铁与侧墙的间隙≥5mm。5、往复炉排冷态试运转：①将减速箱二次灌浆固定，待混凝土强度达70%时再次找正并拧紧螺母。②对炉排以最大行程及最快速度作冷态试运转。试运转时间为4小时。③冷试时对炉排作总体检查，内容包括：A.电动机温升≤60℃；B.减速箱轴承的温长≤60℃；C.炉排推动、往复平稳，无卡住、跑偏及杂音；6、填写冷态运转记录。7、加煤斗的安装<1>安装加煤斗外形尺寸及闸门的灵活性，包括：尺寸符合设计图纸要求；闸门上下升降无卡住、手轮转动灵活、闸板开度符合要求；闸门与端板的间隙≤12mm，闸门与侧板的间隙≤5mm。<2>加煤斗的吊装就位。①按已制定好的吊装方案将加煤斗吊装到位，并拧紧螺栓予以固定。②加煤斗与炉膛相接处用石棉绳填补堵严，使密封口不漏风，不冒火。③对炉膛为微正压燃烧的锅炉，此处尤其应堵严，必要时，可用耐火砖密封。④用软管将水引入煤闸门上冷却水管内，并以0.3Mpa的压力进行水压试验，不漏水为合格。二、矫正、组合工艺㈠、钢架及平台安装前的校正与组合1、检查校正矫正的方法分冷态矫正、加热矫正、假焊法矫正三种。可视具体情况选用。①冷态矫正。此法适用于变形量不大、刚性较小的钢构件的矫正。所需装置风图3-1所示。②加热矫正此方法是利用金属受热后冷却所产生收缩的特性进行矫正的，适用于变形量大、刚性较大的钢构件。加热方法：可在专用加热炉内将钢构件加热至呈暗红色，加热温度≯800℃，加热长度≮1.2m。亦可用呈中性的乙炔氧火焰加热，防止过氧造成构体氧化或脱碳。其加热长度应＜0.5m。不同的加热位置可以矫正不同方向的变形；不同的加热量可以获得不同的矫正能力。一旦选错加热部位，使变形反而增大。当仅是弯曲变形时，应使其受拉的一侧加热，才能使弯曲消失。当构件上有角板、缀条、隔板等附件防碍矫正时，应在加热前拆除附件，矫正后恢复原状。加热法分为：Ａ.点状加热法。此法多用于发生波浪状变形的薄板。根据结构的特点和变形的情况，加热一个或多个点位。对较厚的板其加热点的直径应销大，对较薄的板其加热点的直径应较小。加热点的直径通常≮15m。变形量大时，各加热点之间的距离应较近，一般取15～100mm之间。B.线状加热法。此法多用于变形较大或刚性较大的构件。加热前先测量弯曲变形量和最高部位，然后用呈中性的乙快氧火焰在最高部位作线状加热，并沿直线方向移动，同时作横向摆动，如图3-1所示。加热炬弯曲变形最高部位图3-1钢板弯曲变形加热矫正示意加热炬弯曲变形最高部位线状加热的横向收缩量大于纵向收缩量，且横向收缩量随加热的宽度增大而增大。在实际使用中，只要掌握得当。效果很明显。C.三角形加热法。此法用于厚度较大、刚性较大的构件的弯曲变形的矫正。图3-2为三角形加热法矫正丁字梁弯曲变形的示意。呈三角形分区加热的三角形底边应放在被矫正构件钢板的边缘处，三角形的顶端朝向构件内方。由于三角形的面积较大，所以其收缩量也大。可用一个或多个加热火炬同时加热，矫正效果更好。上拱底拱图3-2三角形加热法矫正丁字梁的弯曲变形上拱底拱③假焊法矫正。此法适用于发生局部变形且变形不大的不重要的构件。利用焊缝冷却产生收缩的特性，在构件变形的相应位置的表面进行堆焊，依靠焊缝的收缩变形达到矫正目的。对已矫正的立柱、横梁等应划出中心线，并打上标记，待安装时使用。2、钢架组合①在组织平台的型钢上划出各立柱的中心位置及边缘轮廓线。采用拉对角线的方法检查所划线的准确性，并标明立柱中心距尺寸A、B、C、见图2-6。②在各立柱边缘轮廓线处设置角钢定位（焊在平台的型钢上）以保证其平行度，见图2-6。③将各立柱吊运到组合平台上接划好的各线分别就位，并使立柱的柱脚底部保持在同一直线，以便下一步安装横梁时能从底部测量尺寸c、(b+c)及（a+b+c）、见图2-6。④横梁的组装。在组装立柱底和顶两端的横梁后，组装中间梁。然后安装托板、托架。组对时用定位焊定位（也可用螺栓）。整片钢架定位焊接后进行全面检查，测量各部几何尺寸，查明有无变形。⑤钢架组合焊接。全部施焊后，应再次检查各部尺寸及有无变形发生。若超差，必须作出修整或返工，直至合格。最后，在两根边柱和一根中间柱顶端侧面的中心线位置上点焊Φ6mm圆钢，长度为50-100mm，作为安装过程中悬挂线锤校正位置使用。⑥焊装平台扶梯支架，并去除全部临时焊件。⑦油漆。㈡、受热面管子的检查校正和组合1、放样平台的搭设根据设计图纸的受热面管子立面图（侧向），按其所占面积的长、宽尺寸（以1：1的比例）搭设钢板平台。地面平整后，铺设道木或型钢垫底，上铺≥8mm厚的钢板。要求钢板表面平整，其不平度应＜3mm，不平整时在下面用垫铁找平。将钢板点焊，使之无架空发颤现象。2、放样受热面水管系统图（轴侧图）核对无误后按1：1的实样划在钢板平台上。其步骤大致如下：<1>在平台上划出上、下锅筒的纵、横中心线。画面确定上、下锅筒的横截面圆心。<2>按上、下锅筒的内、外径划圆线。<3>划出上、下锅筒之间以及各集箱与锅筒连接的管子中心线。对于管子中心线与锅筒水平中心线之间的夹角，采用下列公式计算出圆心角的对应外圆上的弧长。然后在外圆上用钢卷尺量各管子的中心线，按此交点画出管子轮廓线。孤长=孤度×圆心角≈0.017445αR式中：α——图纸给出的圆心角，（°）；R——锅筒的外圆半径，（mm）。<4>按图纸给出的弯曲半径，找出各弯管曲率的圆心，并画出此段弯曲的中心线及轮廓线。<5>将各管的地段轮廓线划出，并与自己画弯曲段轮廓线相切并划出伸入锅筒内的长度轮廓线最长与最短线，就得到管束的放样。<6>在管子上下弯曲段与直段的转角处，点焊各一对定位角铁（角铁规格∠25²或∠30²）。角铁棱角针对管子轮廓线处。此定位角铁作为检查弯管的样板。<7>对已放样的划线作认真检查。确认无误后，在管子的重要部位（如管子与锅筒连接处、弯管处）打上冲眼作标记。采用拉对角线的方法检查上下锅筒纵向与横向中主线是否垂直。若O1O2=AB9，说明两中心线是垂直的，同是O1A=O2B，O1B=O2A分别等于上下锅筒中心的水平和垂直距离。放样平台及大样见图3-3示意。定位角铁上下锅筒垂直距离图3-3放样平台3、受热面管子的检查与校验定位角铁上下锅筒垂直距离图3-3放样平台<1>受热面管子的编号。排列排列排列排列行例行例图3-4对流管编号示意<2>受热面管的检查与校验的依据。图3-4对流管编号示意①管子必须具有出厂材质证明书。其钢号应与设计要求相符。对出厂材质证明书或其材质有疑问时，应做化学成分分析和机械性能试验。材质不合格，不得使用。②管子外观不得有裂纹、重皮、压扁、严重锈蚀。③管壁要均匀。管子公称外径为32～42mm，其外径偏差±0.45mm；公称外径为51mm，其外径偏差为±1%。④直管的弯曲度≯1mm/m，全长≯3mm。其长度偏差≯±3mm。⑤管子的椭圆度应满足胀接或焊接的要求。⑥对受热面管子应逐根进行通球试验，通球球径按表3-2规定选取。表3-2通球球径管子的弯曲半径<2.5Dw≥2.5Dw,＜3.5Dw≥3.5Dw通球球径不应小于0.70Dn0.80Dn0.85Dn注：表中Dw为管子的公称外径：Dn为管子的公称内径。通常在管子校正后进行通球试验。所用通球常用钢成木材制成。不得用易变形的材料制球。通球试验结果应详细记录。⑦管子弯曲状的外形偏差应符合图3-5及表3-3规定。表3-3弯曲管外形偏差要求项次项目内容偏差/mm1管口偏移≤22管段偏移≤53管口间水平方向距离偏差±24管口间竖直方向距离偏差＋5－2图3-15弯曲管的外形允差⑧弯曲管的不平度应符合图3-6（a）及表3-4规定。表3-4长度/mm≤500＞500～1000＞1000～1500＞1500～2000不平等不应超过/mm3456(a)(b)图3-6（a）弯曲管的不平度；（b）管口倾斜度。<3>受热面管子的校验与校正。(a)(b)图3-6（a）弯曲管的不平度；（b）管口倾斜度。将受热面管的每排管子各取1～2根，在按图3—3所示搭设的放样平台上进行校验。与样板一致为合格。然后将管子移到已找正的锅筒上试装。试装应在锅筒的两端和中间三处进行，以检查其伸入锅筒内的长度、伸入管孔的同心同轴度是否符合胀接（或焊接）要求，将合格的管子放在一边，待下一工序使用；不合格的管子应剔出，对剔出的管子重新校正，仍达不到要求的，应更换新管。新管的材质及规格应与原管一致。不准使用材质不明的管子。管子缺陷的处理方法如下：A.沟纹或麻点深度不超过壁厚负偏差，且损坏部位无尖锐棱角时，可磨削至表面圆滑即可。缺陷超过壁厚负偏差时，可经堆焊后磨削至管面圆滑。但需经过焊接工艺评定，按焊接工艺施焊。焊后进行退火处理。无法补焊的管子应更换。B.管端不合格且无法修补时，可切支管端150～200mm长，另作拼接。采用此法应经建设单位同意，并向当地锅炉监察部门备案后实施。所用焊接工艺，应经工艺评定。由取得经项合格证的焊工施焊。应按照《锅炉受压元件焊接技术条件（JB1613）》进行质量控制。焊后按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定，以两倍工作压力值进行单根水压试验，合格后方可使用。C.对管口椭圆度超差的处理：采用胀管器进行校圆，但不扩大管子直径。经校圆后作退火处理。必要时应更换管子或按上法更换管端。D.对于管子弯曲部分的尺寸不符合要求时，可视情况采用冷态或中性火焰局部加热烘烤后加外力校正的方法，加热的温度为800℃E.对管端偏口的处理：可在锅筒或集箱上试装后，切去长出的部分或磨平偏口部分，以管口端面与管子中心线相垂直为准。但管端伸出量应符合规定。经校正合格的管子应按编号堆放，暂不用的管子，在管端涂刷石灰水并妥善保管，防止生锈。三、吊装工艺①吊装前的检查。在起吊前必须对被吊设备及吊装设备系统进行一次全面检查。应施焊的部位必须焊完，焊缝几何尺寸要符合要求，起吊的吊点绑扎牢靠。对于钢丝绳直接绑扎在立柱、横梁的型钢，在棱角处应用护角垫板或木板垫好，既防止滑动又防止钢绳被型钢的棱角磨擦损坏。所有吊装设施、索具、滑轮等应符合吊装方案及有关规范的要求，例如起重机与厂房内的输电线路之间的安全距离应符合规定（表3-6）。表3-6起重臂最高点与输电线路最小垂直距离起重机与输电线路最小水平距离路线电压/KV距离（不小于）/m路线电压/KV距离（不小于）/m1以下1.01以下1.520以下1.520以下2.020以上2.5110以下4.0220以下6.0作业中起重臂一旦碰到架空输电线路，由于起重机系统已全部带电，所有人员不得进入危险区（半径8～10m），更不得触及起重机系统的任何部位。此时身在绝缘台的操作员要保持冷静，迅速启动起重臂，使之脱离电源。在吊杆未脱离电源时，起重机操作人员不得走出绝缘台，否则有生命危险。若需要离开，应双脚合拢一步步蹦出危险区，以防跨步引起电击成伤亡事故。然后设法断电。②试吊。经上述多项检查之后，可进行试吊。即将被吊物离地面100～200mm时停住，检查各部位是否正常。如钢丝绳受力均匀，卷扬机、绑架扎点及锚固点正常。在无异常情况下方可开始吊装。此时应在被吊物上捆住拉绳。③起吊就位。起吊工作应均匀缓慢地进行。起吊中要注意使用拉绳控制被吊物，不得让其自由摆动而碰坏构件或伤人。没吊至竖直状态后，使吊装物的底板逐渐向基础的限位角钢上靠拢。注意方位正确。使吊装物中心线与基础中心线相吻合。利用已绑在立柱顶部的拉绳及φ6圆钢上的线锤调整立柱的垂直度，并作临时固定。施工中需注意不要碰坏地脚螺栓。四、焊接工艺1、受压元件的焊接应符合国家象形相关标准的规定。施焊前，应进行焊接工艺评定，合格后方可按此焊接工艺施焊。施焊焊工必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。2、检查焊条的出厂合格证，对每批焊条都应进行复验合格后方可使用。3、管子与锅筒或集箱采用焊接时，对其管端与管孔壁的清洁要求虽然不象胀接时那样仔细，但仍应将铁锈、毛刺、油脂及污物等清除干净。焊接管口的端面倾斜度及焊接要求见焊接作业指导书。管子对接焊时，焊缝剖口应尽量对准平齐，其外侧边缘偏差应符合表3-8的要求（图3-15<a>）。(a)(b)当公称直径相同而壁厚不同管子对接焊时，若壁厚差大于1mm,应将厚壁削薄，削薄长度至少应为削薄厚度的4倍（图3-15<b>）。(a)(b)用手工电弧焊焊管子时，一般应采用多层焊，各焊层的接头应错开。图3-15对接焊缝要求管子的对接焊缝应在管子的直线部分；焊缝到弯曲起点吊支架边缘的距离最短不应小于50mm，同一根管子上的两焊缝间距离不应小于300mm。长度不大于10m的管子不得拼接；大于2m、不大于5m的管子，焊缝不应多于一个；大于5m、不大于10m的管子，焊缝不应多于2个，大于10m以上的管子，焊缝不应多于8个。管子由于焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200mm处的间隙不应大于1mm。焊缝外观质量应符合以下要求：1、焊缝高度不应低于母材表面，并圆滑过渡。2、焊缝及其热影响区表面应无裂纹、为熔合、夹渣、弧坑和气孔。3、焊缝咬边深度不应大于0.5mm；两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且不应大于40mm。管子安装时一端为焊接、另一端为胀接时，必须先胀后焊；管子上全部附属焊接件，均匀在水压试验前焊接完毕。管子对接焊接后，应按要求作通球试验。焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管子对接焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置垂直固定板—1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊件规格范围管φ32－φ57壁厚3-4mm焊接方法手工电弧焊板—焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ2.52001100焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ2.5交流80～8524～263.5～42手工电弧焊结422φ3.2交流95～10024～264.5～5焊接接头详图焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管板(骑座式)焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置水平固定板20、20G1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式I型坡口焊件规格范围管φ51－φ133壁厚3-6mm焊接方法手工电弧焊板φ159－φ630壁厚6-12mm焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ3.2交流90～9524～264.5～52手工电弧焊结422φ3.2交流95～10524～264～4.5焊接接头详图焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管子对接焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置垂直固定板—1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊件规格范围管φ73－φ159壁厚4-6mm焊接方法手工电弧焊板—焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ3.2交流90～9524～265～5.52手工电弧焊结422φ3.2交流95～10524～266～6.5焊接接头详图焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管板(骑座式)焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置垂直仰位板20、20G1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式I型坡口焊件规格范围管φ51－φ133壁厚3-6mm焊接方法手工电弧焊板φ159－φ630壁厚6-12mm焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ3.2交流90～9524～264.5～52手工电弧焊结422φ3.2交流95～10024～264～5焊接接头详图焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管子对接焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置水平固定板—1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊件规格范围管φ73－φ159壁厚4-6mm焊接方法手工电弧焊板—焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ3.2交流90～9524～265～5.52手工电弧焊结422φ3.2交流95～10524～264～4.5焊接接头详图焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管子对接焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置水平固定板—1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式V形坡口焊件规格范围管φ32－φ57壁厚3-4mm焊接方法手工电弧焊板—焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ2.52001100焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ2.5交流80～8524～263～3.52手工电弧焊结422φ3.2交流90～9524～264～4.5焊接接头详图焊接作业指导书单位名称：天津市宝坻区曙光锅炉设备安装有限公司焊接作业指导书编号：焊接工艺评定报告编号：编制人：编制日期：批准人：批准日期：接头形式管板(骑座式)焊件钢材牌号管20、20G施焊环境及焊接要求焊接位置垂直俯位板20、20G1.施焊环节的温度不得低于0℃2.焊接前，应将焊件坡口及附近油污和铁锈除干净。3.焊接前，先将焊件按接头详图给定的对接间隙点焊固定。打底焊时，边焊边用角磨砂轮将点焊缝磨掉或打磨成圆弧状。4.焊接时，屋间接头应错开，屋间熔渣应清除干净。5.表面焊层焊完后，应将焊缝表面的熔渣清除干净，并对焊缝表面质量进行自检，焊缝表面若有气孔、裂纹、焊肉不满、焊瘤及咬边超标缺陷存在，应进行修磨、朴焊处理，并打磨至圆滑过渡。坡口形式I型坡口焊件规格范围管φ51－φ133壁厚3-6mm焊接方法手工电弧焊板φ159－φ630壁厚6-12mm焊材及烘干要求焊材牌号直径（mm）烘干温度（℃）烘干时间（小时）保温温度（℃）焊条结422φ3.22001100焊接参数焊缝层次焊接方法焊去、焊丝焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)1手工电弧焊结422φ3.2交流90～9524～265.5～62手工电弧焊结422φ3.2交流100～11024～265～5.5焊接接头详图五、筑炉工艺1、基本要求<1>首先做好基础抄平，放线工作，并在钢架上划出砖的层数标志（按现场砖的平均厚度加上灰缝厚度）。<2>砌筑一般采用由下而上，由左至右，由里到外，由前至后，先白（砖）后红（砖）的次序施工。<3>砌筑前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆稠度和加水量，并要检查泥浆的砌筑性能能否满足设计要求。<4>选砖，为了保证质量，对砌筑用砖必须进行严格挑选，使之符合设计要求。2、操作要点<1>红砖砌体。①砌砖墙：常温下施工时，红砖必须用水浇湿；砌砖必须挂线，经常检查，做到松紧适当；砌砖前应摆砖、排缝；砌砖时应采用一铲灰、一块砖的铺灰挤浆揉砌法，保证灰浆饱满，墙面大角要勤靠勤吊，保证平直。②勾缝：A.划缝深度应以6～8mm为宜，要均匀一致，露出砖的棱角成方口，缝内和墙面打扫干净，不得留有干砂或伙浆；B.灰缝如有局部不平或瞎缝，应进行开缝，沟缝前要浇水润墙；C.勾缝以采取叼灰法为宜，凹入深度为3～4mm，要使灰缝均匀一致，光滑平整，立、卧缝均需清扫干净，不得漏勾。<2>耐火砖砌体。①炉墙砌筑必须挂线，随时注意松紧适当，根据炉墙砌体的砌筑高度，还应采用挂坠吊线的方法，以控制炉墙的垂直度偏差，挂线以离开墙面2～3mm为宜，操作中勤靠，勤吊，保证墙面平直；②砌体所有砖缝应泥浆饱满，为此要采用揉砌法，用木锤或橡胶锤找正，但不得用铁锤或大铲，以防损坏耐火砖的表面；③砖的加工面不得朝向炉膛，也不得在砌体上砍、凿砖；④砌完后应清扫墙面，保持墙面平整光洁。<3>①制作拱胎时，拱胎架设必须符合设计要求，拱脚砖要与洞口尺寸弧度相适应，拱角表面平整，角度正确，不得用加厚砖缝的方法找平拱角；②发碹前应干摆排缝，计算灰缝厚度时，应将干缝厚度计算在内（每个干缝按1mm计算为宜，特殊情况例外）；③如受砖型和层数所恨不能满足设计要求时，可以加片，但厚度不应小于3mm，而且应砌在直角处；④砌拱应从两侧拱角砖开始，同时向中心对称砌筑，拱碹的放射缝应与半径方向相吻合，纵向缝应砌直；⑤锁砖应在拱的中心位置，砌入拱顶深度约为砖长的2/3～3/4，砌入锁砖时，用木锤并垫木块，严禁用铁锤直接打击，不得采用砍掉厚度1/3以上的办法或砍凿长侧面的办法使大面构成楔形的锁砖；⑥锅筒碹应从下部中心开始，以锅筒柱面为导面向两侧砌筑，砌筑时，要注意砖型搭配，以求保证内弧平整。<4>硅藻土砖砌筑。①硅藻土砖应采用一铲灰、一块砖满铺满挤的砌法，以保证泥浆饱满，灰缝不得超过5mm；②需要加工的砖要砍齐，但不得有孔洞。<5>折烟墙砌筑。砌折烟墙之前，应检查管子间距和砖的厚度；泥浆应饱满，防止漏烟；每层都要用厚度一致的砖。<6>保温。炉顶密封涂料应按设计施工，如材料有困难，可用石棉灰代替。②石棉灰保温层应分两层抹，第一层抹总厚度的三分之二，第二层抹总厚度的三分之一，第二层加麻刀。水泥层的厚度要符合要求。在抹锅筒封头保温层时，最好在两层之间加一层铁丝网。③锅炉范围内的管道保温材料应符合设计要求，表面成形应粗细均匀、光滑滑美观。<7>膨胀缝。①膨胀缝处的砌体均匀平直，缝隙大小应符合设计规定，填充石棉绳的，须将石棉绳夹紧。靠近膨胀缝的硅藻土砖应换用耐火砖砌筑，以防跑火。穿墙管要用粗石棉绳满缠。砖墙与钢架之间要用石棉绳夹满夹紧或用石棉板垫紧。六、锅炉水处理设备的安装与调试1、安装前，应根据设计要求检查设备的规格型号及应有的附件，对设备外观质量，特别是易损的有机玻璃和塑料制品进行详细核查，符合要求后方可安装。2、根据设备结构，结合水处理工作间的具体环境，确定设备的位置，拟出设备布置管道连接图，修好地面，建好基础。其质量应符全设备的技术要求。3、对支架和设备进行必要的找平、找正，保证支架和设备的平稳牢固。4、连接管道时，无论何种材质，均应按正确的施工规范进行施工。如施焊时，不得损伤交换器本体。5、安装完毕，应进行试运行，发现问题及时处理，合格后做好记录。七、锅炉给水设备的安装与调试1、各种给水泵的安装<1>各种给水泵在安装前，须对给水泵的出厂合格证、材质、规格型号、电动机型号等逐一进行核对。然后，对泵的外观质量（如叶轮有无损伤，泵内有无污物，配件是否齐全等）进行检查。合格后，将泵的进、出口封严，防止异物落入。<2>安装前还应检查基础的尺寸、位置、标高，使之符合设计要求。<3>给水泵的找平、找正。给水泵就位找平，卧式和立式泵的纵、横向不平度不得大于0.01%（测量时应以加工面为基础）；小型整体安装的泵，不应有明显的偏斜。给水泵的找正应注意：①主、从动轴连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设备技术文件的规定。如无规定，不应超过0.03mm。②两轴找正连接后，盘丰检验应灵活。③与管道的连接应准确，不得强行连接。<4>给水泵找平、找正后，应将基础螺栓拧紧，用1：2的水泥砂浆将泵底盘下填满捣实。待强度大于或等于70%设计强度后，再拧一次螺栓。<5>给水泵安装好后，应在设计负荷下连续试运转2小时以上，并符合下列要求：①整个系统运转正常，压力、流量、温度符合规定，无不正常的声音，振动符合要求。②各静密封部位不应泄漏，机械密封的泄漏量不宜大于10mL/h（即每分钟约3滴）。③各紧固连接部分不应松动。给水泵安全、保护装置应灵敏可靠。2、注水器的安装小型低压锅炉采用注水器时，为了操作检修方便，注水器应安装在距地面0.8～1.0m处，并要安装牢固。注水器与锅炉之间应装止回阀。注水器的吸水高度与给水温度及蒸汽压力有关。一般吸水高度均小于1m。注水器的安装如图4-12所示。为了使注水器可靠地吸水，也可将注水器的吸水管与压力箱相连，如图4-13所示。图4-12注水器安装示意1－排水、汽管器；2－蒸汽管路截止阀；3－吸水管路截止阀；4－注水器；5－止回阀；6－截止阀；7－水位表；8－锅炉图4-13注水器的吸水管与压力水箱的连接1－锅炉排污；2－锅炉；3－排汽；4－接致用户；5－注水器；6－压力水箱；7－手摇泵；8－上水管；9－来自用户凝结水箱；10－地坑中的凝结水箱；11－浮球水位指示器图4-12注水器安装示意1－排水、汽管器；2－蒸汽管路截止阀；3－吸水管路截止阀；4－注水器；5－止回阀；6－截止阀；7－水位表；8－锅炉图4-13注水器的吸水管与压力水箱的连接1－锅炉排污；2－锅炉；3－排汽；4－接致用户；5－注水器；6－压力水箱；7－手摇泵；8－上水管；9－来自用户凝结水箱；10－地坑中的凝结水箱；11－浮球水位指示器<1>给水箱的布置。①一般应装设两个独立的给水箱，或一个给水箱隔成两个，以备一个检修时另一个仍能运行。两个水箱之间应设连通管，以便相互切换。②在给水箱内加药处理给水时，也至少应装设两个给水箱。③给水箱的容量和个数可按表4-9确定。容量在20m³/h以上的大型给水箱宜采用圆形，以节省钢材；布置不方便时，方可采用矩形水箱。表4-9给水箱的容量和个数锅炉蒸发量D/（th）锅炉房性质给水箱个数给水箱总容量/m³D＜10专供采暖1（1～2）D生产采暖合用2（1～1/2）D10＜D＜60不论性质2（1/2～1）DD＞60不论性质2（1/3～1/2）D<2>给水箱的安装。①安装给水箱时。底部应设支座。地面支座可用砖砌。但在砖上应垫油毛毡，以防潮气腐蚀箱底钢板；在楼板上的支座，可采用木制或钢筋混凝土制作。支座之间的距离一般应小于500mm。②给水箱或凝结水箱应有人孔、水位计、温度计、水封、溢水管、放水管、给水管、出水管、放气管和取样装置等附件。溢水管应比给水管大1/2～1倍。当给水箱的高度大于1.5m时，应设内、外扶梯。除氧给水箱应有水位计、远距离水位计、水位警报器、水位调节器、溢水管、出水管、水连通管和汽接头等。③给水箱的内、外表面应进行防腐处理。当给水温度在30℃以下时，水箱内部应刷红丹防锈漆2遍；温度在30～70℃之间时，应刷过氧乙烯漆4～5遍；测试在70～100℃时，应刷锅炉漆4～5遍。水箱外部应刷红丹防锈漆2遍。④水温大于50℃的给水箱应进行保温。保温层外表面温度不应超过40～50

℃图4-14给水箱同时供给热网和锅炉的接管方法1-热网补给水出水管；2，锅炉给水管图4-14给水箱同时供给热网和锅炉的接管方法1-热网补给水出水管；2，锅炉给水管或锅炉用水时，热网给水出水管应比锅炉给水臂高0.5～1.0m，以保证锅炉安全给水。接管方法如图4-14所示。八、锅炉辅机的安装与调试(1)风机安装1、安装前的准备<1>设备的开箱检查。风机设备的开箱检查是安装前准备工作中很重要的一环，必须根据图纸清册详细清点设备是否齐全，规格是否与施工图纸符合，并做好记录。如发现设备有严重损坏或与设计图纸不符，应立即提出，并与有关单位联系。主要检查以下内容：①核对型号，与所配电机的配合。②风壳的旋转方向（左旋或右旋）。③设备地脚螺栓孔的距离与设备基础图是否一致。④主轴加工的光洁度和表面缺陷检查，晃度检查。⑤风机转子检查，叶轮旋转方向与叶片的弯曲方向是否符合图纸。⑥轴承检查。⑦调节挡板检查，主要检查其动作是否灵活，关闭是否严密。<2>基础垫铁和底脚螺丝制作。风机底板与基础连接的底脚螺丝，一般由制造厂家随机供应，但有时底脚螺丝与基础不配或厂家不供，这样，风机和相配电机的底脚螺丝和垫铁，都有由放工单位自行配置。风机安装使用的垫铁，分平垫铁和斜垫铁两种：①平垫铁。图4-15斜垫铁安装1-提高底座高度的锤击方向；图4-15斜垫铁安装1-提高底座高度的锤击方向；2-降低底座高度的锤击方向成一定规格的矩垫板，其尺寸的大小取决于底座的结构和承受载荷的情况。垫铁要求平整无变形，周边无毛刺。②斜垫铁。见图4-15。垫铁的坡度需经机床加工，一般坡度为5%，薄端厚度不要小于10mm。常用的斜垫铁尺寸（mm），长×宽分别为100×160和120×220两种。风机安装完毕后，基础要进行二次灌浆。要求机座底面与原基础面有一个合适的间距，所以垫铁的总厚度一般为60～80mm。③地脚螺丝。地脚螺丝的规格，一般由制造厂家提供资料，无资料时，螺丝直径可按底座孔径来确定，一般螺丝直径比孔径小2～3mm左右，其长度根据相应基础预留孔深度、垫铁厚度和底座高度来决定。在基础结构许可时，可尽量采用双头螺栓，以达到设备一次找正的目的，从而缩短安装工期。<3>基础检查和划线。基础外表不应有裂缝，孔洞、剥落和钢筋裸露等现象。一切基础模板，特别是基础螺丝孔内的木盒应清除干净。一般检查内容如下：①基础外形尺寸和中心线与相应建筑物中心线的位置是否符合设计图纸的尺寸。②基础地脚螺丝孔与基础中心线的距离误差是否符合建筑工程质量验收标准。③基础地脚螺丝孔的数量、位置和间距与风机底座相应地脚螺丝孔是否完全一致。④基础地脚螺丝孔的尺寸、深度和斜度符合设计图纸要求，且深度与实际设备所带的地脚螺丝的长度是否吻合。⑤基础表面标高与三房基准点的相对标高是否符合设计图纸要求，且低于实际风机底座底面安装标高最少40mm。2、离心式风机安装程序<1>基础处理划线及垫铁安装。首先在基础上划好中心线，确定好垫铁的位置，然后在垫铁部位将基础凿平，按标高找正好每块垫铁。<2>底座安装。对于有底座的风机，底座安装在已经找正的垫铁上，并将底座中心线对正基础中心线，测量底座标高，用垫铁中的斜垫铁调整底座至水平，然后固定地脚螺丝，即可对地脚螺丝进行二次灌浆。灌浆前应保持地脚螺丝孔内清洁，除去油污、泥土等杂物，并保持螺丝底脚垂直。待二次灌浆混凝土强度达到70%以上时，才允许拧紧地脚螺丝。对于电动机与风机在同一金属底座上的风机设备，地脚螺丝孔的灌浆可以和基础一次完成。<3>轴承座安装。与底座安装相同的步骤，将轴承座安装在找好的垫铁上，找正中心线。如两轴承座分别在风机叶轮两侧，还需通过拉钢丝线方法，使两轴承的中心线在一条直线上，同时找正调整轴承座的标高和纵横向水平。<4>风机外壳安装。对于转子和轴承座组合在一起的风机，必须先将下部风机外壳初步就位后，再就位转子和轴承座。下部外壳初步就位找正，拧紧地脚螺丝。上部外壳的安装，要待转子就位找正后才能进行。<5>转子安装。对于叶轮与主轴分离的风机转子，应先将叶轮安装在主轴上，然后将转子安装在已经找正好的轴承座上，用2‰精度的水平仪检查轴的水平度，同时检查轴中心的标高，检查合格后将轴承座下的垫铁用电焊固定。①轴承与轴颈间隙的检查：轴承与轴颈的间隙分径向和轴向两种。应当控制一定的径向间隙，一般顶部间隙为0.0018～0.002d（d为轴和轴瓦配合处的轴径），侧间隙为顶部间隙的一半。（图4-16a、b）。(b)轴向间隙(a)颈向间隙图4-16轴颈间隙(b)轴向间隙(a)颈向间隙轴承与轴颈的间隙一般用塞尺来检查。对于流动轴承，在风轮转子安装前应先将流动轴承装入相应的轴颈内，然后随转子一起安装在轴承座内，盖上轴承盖。轴承与轴承盖的配合不应有紧力，一般保持0.5～0.10mm的间隙。②轴承的同心度检查：对于流动轴承，当轴承放入轴承座后，如果接触良好，就认为轴承同心。对于不是球面支撑的滑动轴承，则应检查轴瓦与轴的接触情况。<6>风机外壳找正。先将上半部风机外壳装在已初步找正的下半部风机外壳上，并用螺丝连接固定，在结合面处放上衬垫，然后检查叶轮、轴径向和轴向与风机外壳的间隙，使之符合图纸的尺寸和规范的要求。<7>电动机安装。先将电动机底座放置在已经初步找正好的垫铁上，用与安装风机底座相同的方法将其找正，然后将套好联轴器的电动机就位，以风机联轴器为准进行找正。注意，在电动机就位时，应在电动机底脚与其底座间垫入3～5mm的垫片，为以后联轴器找正时留有调整的余地。<8>基础二次灌浆。在电动机找正后，可以对基础二次灌浆。灌浆前应检查垫铁接角情况。每组垫铁的数量不宜超过3块，并且用电焊点焊成一体。然后将基础清理干净，待二次灌浆达到要求强度后，复查电机找正情况。3、风机转子静平衡。<1>转子静平衡。制造出厂的风机转子，一般都经过静平衡校验。在风机转子安装前需要复核一下它的静平衡。<2>转子的动平衡。安装现场因为条件所限，一般不进行动平衡校验。(二)、离心式水泵安装1、泵的拆卸和检查水泵在安装前应进行解体检查，内容包括：1>检查流动轴承是否损坏，间隙是否合格，有无涂上油脂。2>检查泵壳有无裂纹、砂眼等缺陷。3>检查轴密封环和叶轮是否有损伤，定位套端面和轴的垂直情况，装配是否牢固，叶轮转向是否与标定方向一致。4>以滚动为支点，检查轴和叶轮的径向晃度。2、泵的组装将经过解体检查合格的部件清洗干净，转动部分按要求涂上合格的油脂重新进行组装，并保持各部必须留的间隙，做好记录。3、泵的就位泵组装完毕后，即可进行就位。按照上市所述的内容，对基础进行检查划线后，安装好垫铁，然后将泵底座就位在垫铁上。对泵体进行就位找正，其方法与风机安装相同，最后对基础进行二次灌浆。(三)、皮带、斗链、刮板式给煤机及螺旋式输送机安装1、皮带输煤机的安装要点。<1>支持结构要平齐，立柱要保持在一条直线上。<2>各托滚要互相平行，且标高一致。<3>皮带安装时要注意上、下方向，即分清与托滚接触的面还是与煤接触的皮带面，紧度要合适。<4>皮带胶接时，要严格按规定要求施工。<5>要安装必要的立式滚柱，以调整皮带进行时的偏移。2、斗链提升机的安装斗链式提升机的安装比较简单。在安装前，对于各部传动机构进行检查和检修，对上、下支持机构搏轴、轴承进行清扫、加油使其转动灵活，对传动链条进行预拉，使每条链条长度一致，灵活可靠。然后，安装上、下支持机构，使上、下支持机构保持在同一垂直线上，再进行外壳、链条和传动驱动机构的安装，最后安装提升斗。3、刮板给煤机刮板给煤机安装十分简单，最重要的是安装前的检修、检查，务使刮板旋转灵活，不卡涩。4、螺旋输送机螺旋输送机是一种密闭的输送工具。安装亦很简单，除去安装前要进行检修、检查外，对于其密封性要求要特别注意，否则会造成运行过程中到外漏泄，而影响环境卫生。九、锅炉除渣设备的安装1、安装前须对设备出厂合格证、规格、型号逐一核对，按设备图纸检查各部件是否完整，外观有无损坏。2、装前，还应检查基础的尺寸、位置、标高是否符合设计要求。3、被就位后，应按要求找平、找正、整体安装不应与图纸规定位置有明显的偏斜。4、就位后紧固各连接部分不应松动。5、安装好后，先用手搬动转动部分，应转动灵活无阻碍。然后，开动驱动部分试运转，须达到整个系统运行正常，无异常声音，振动符合要求。十、锅炉除尘设备的安装1、旋风除尘器听安装<1>根据旋风除尘器本身的结构特点和要求，将各部件先行预装配，注意芯管的位置，避免错或缺少部件，并清除内部杂物。<2>进气口前的连接管应尽量平滑，切忌突然扩大或缩小，以避免产生涡流。<3>除尘器分为左旋、右旋接口，应正确连接，否则将造成系统阻力增加，效率下降。<4>除尘器及烟道内表面应保证光滑、平整、无毛刺。<5>引风机的压头应与除尘器、锅炉本体和烟道系统的阻力相匹配。同时管道系统应尽量减少弯头。<6>除尘器与管道的法兰连接处应用石棉绳或石棉板做填料，保证严密不漏风。<7>安装完毕应进行试运行，以检验安装质量。2、管式水膜除尘器的安装<1>烟气进入除尘器前应有一段平直的烟道，使烟尘较为均匀地分配在水膜上。<2>除尘器前、后的烟道底部应有一段不小于1.5m的向下斜坡，以形成水封式的水槽。从槽底流出口到水槽水面的垂直高度不小于400mm。<3>如采用钢管，可在管子外表面涂环氧树脂做防腐层。<4>要有足够面积的沉淀池，以保证烟尘的沉淀效果；一般要有两个沉淀池，供清灰时轮流使用。<5>除尘器水箱应水平放置在烟道的顶部，并使箱底与竖立的管束保持垂直，以利于在管束上形成均匀的水膜。水箱与烟道的接合处应严密。<6>在北方地区，如将水膜除尘器布置在室外时，应有防冻措施。<7>除尘器安装结束后，应做水膜试验，以保证水膜均匀。十一、锅炉的水压试验(1)、压试验前的检查与准备水压试验应在锅炉本体及管路系统全部组装完毕，一切受压元件的焊接和热处理工作全部结束，无损探伤及有关检查项目合格，并且受压元件上点焊各种部件（勾钉、耳板等）都完成后进行。主要内容如下：1、承压部件的安装工作应全部完成。试验范围内受热面及锅炉本体管路的管道支吊架安装牢固，临时上水、升压、放水、放气管路应安装完毕，放水管应从锅炉存水最低处下集箱排污口接出，过热器如有疏水装置也应装好排水管路，放气管应从锅炉最高点接出并列向排水点。2、管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，垫好垫片，拧紧螺栓。除排气阀外，各阀门处于关闭状态。安全阀不能与锅炉一起进行水压试验，以防止失灵损坏，在试验前应在暂时隔开措施，对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀。同时要注意在隔载安全同时不得将阀杆压歪。对于暂时不装仪表的法兰口及与其他系统的连接出口也要临时隔开封闭。3、组合及安装水冷壁及锅筒和的一切临时加固支撑、支架全部割除并清理干净，保证试压时锅筒与和受热面及管道的自由伸缩。4、锅炉内部锈污应彻底清理干净。检查锅筒、集箱内有无安装时用的工具和其他杂物，检查通完球的管子是否有堵塞，待将锅筒、集箱、管子清理干净后，再将人孔、手孔关严。清理现场和平台，将与水压试验无关的所有物品搬离。集箱内焊渣及锈污也要从手孔中清扫出来，确认锅炉内部干净后按要求封闭人孔及手孔。6、清除焊缝、胀口附近一切污物及铁锈。受热面管子及本休管道的焊口在试压合格前不准刷防锈漆。在胀口及焊口岸处搭设脚手架以便试压时进行检查，所有合金钢部件的光谱复查工作要全部完成。7、准备好水源及试压泵。试压至少装两支压力表，一支装在上锅筒上，一支装在试压泵的出口处，以便相互对照升压。试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。锅炉水压试验的水温应高于周围空气的露点温度，以防止锅筒、集箱表面结露，影响对渗漏的检查。一般水温为20～70℃8、凡是与其他系统连接的管道，一时无法接通的，应加堵板作为临时封闭措施。同时，关闭所有的排污阍和放水阍，打开锅筒上的放气阀和过热器上安全阀，以便排出锅内空气。9、准备好照明设备。一般采用手电筒或行灯为照明用具。行灯电压应为12～24伏，以保证操作安全。10、锅炉水压试验一般应在周围环境气温高于+5℃时进行。气温低于+511、配备好试压人员，每个人要熟悉试压的方法及规程，明确分工检查范围，准备好必需的检修工具和试压记录表格。12、整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录、焊接、热处理、光谱复查等记录，便于安全监察部门进行监督检查及验收。(二)水压试验方法及合格标准1、水压试验的标准锅炉水压试验压力见表6-1。试压过程中，必须严格按照表中标准。表6-1锅炉水压试验压力(MPa)名称锅筒工作压力P试验压力锅炉本体及过热器＜0.591.5P,且不小于0.200.59～1.18P+0.29＞1.181.25P可分式省煤器1.25P+0.492、水压试验的程序<1>开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路及管路范围内的阀门。<2>开启锅炉进水阀门向锅炉进水。上水时，要将锅筒排气阀和过热器安全阀打开。进水可以通过主给水管进水，也可以通过临时管道和临时水泵注水。要经常检查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温相差较小，进水可快些，温差大，特别是水温较高时进水应慢些。当锅炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已经注满。等残存空气排尽扣，关闭进水和排气门。在满水的情况下对锅炉进行全面检查。看有无异常和泄露现象。<3>锅炉满水后无渗漏和结露现象时开始进行升压，升压速度每分钟不得超过0.15MPa。当压力升到0.3～0.4MPa时，便停止升压，检查各部分严密性，并可适当均匀地紧固一下法兰螺栓，人孔门及手孔盖螺栓。同时一定要注意安全，防止零件脱出。继续升压至工作压力时，应暂停升压进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再升压至试验压力，试验压力按表6-1中规定进行，在试验压力下停泵检查并不得对密封面进行紧固，锅炉保持压力5分钟，然后降至工作压力，在此压力下再作一次全面检查。进行详细检查和记录，并在渗漏处作出标记。试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.20~0.30MPa，回降至工作压力，关闭进水间，停止水压试验泵，待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水，水应全部放尽以防锅炉内部锈蚀和结冰冻坏。过热器如无泄水门，其中积水可用压缩空气吹出。锅炉放水时排污阅应开至最大，以便冲除污物对锅炉进行清洗。3、水压试验的合格标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。<1>升至试验压力水泵停止后，5分钟内压力下降应超过0.05MPa。<2>受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。<3>胀口岸不滴水珠。<4>焊缝、法兰接盘处、阀门、人孔、手孔等处均匀渗漏。<5>水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检验人员的签证。4、水压试验发现缺陷的处理在水压试验时发现焊缝、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等的渗漏及胀口的渗漏超过上述合格标准的应进行处理，直至合格。对于渗漏的焊缝必须将有缺陷的部位铲除，按焊接工艺评定试验要求编制返修方案进行重焊。不允许在表面堆焊修补。锅炉受压元件的泄漏大都发生在管子上，对于存在裂纹等线状缺陷的管子应重新更换。对于渗漏胀口要查阅胀管记录，如果胀管率不超过2.1%可以进行补胀。同一根管补胀次数不得超过2次，补胀后的管内径要认真测量做好记录，并计算出补胀后的胀管率。对于补胀后超胀严重仍然漏水的管子必须予以割换，割换时不得损伤锅筒管孔，其材质必须与原管材质一致，而且接头焊缝距锅筒外壁和管子弯曲点均匀必须与原管材质一致，而且接关焊缝距锅筒外壁和管子弯曲点均匀不得小于50mm。5、水压试验应注意的事项<1>水压试验时注意监视不同位置压力表是否同步上升，避免由于只读一块表而该表失灵造成试验压力超过标准发生事故。在水压试验进水时，管理空气门和给水门的人员，应坚守岗位。升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人中一律离开现场，严格执行操作命令监护制和设备状态挂牌制。<2>对于试验压力不同的受热面（如可分式省煤器等）的水压试验，应在锅炉本体升到试验压力，将两个不同压力受热面隔开后，单独升至各自相应压力进行试验。<3>试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行仔细检查。<4>在水压试验过程中应注意安全。当进行超压试验，保持试验压力时，不允许进行任何检查。应在试验压力降至工作压力时再认真检查。<5>在进入炉膛内检查时，要有良好的照明条件，临时脚手架要牢固完好，要使用12V安全行灯或手电筒。<6>在冬季进行水压试验时，必须采取措施提高室温，使试验期间室温保持在5℃<7>锅炉水压试验合格并经办理检查验收签证后，可进行锅炉锅筒内部装置的安装。十二、烘炉、煮炉㈠、烘炉1、烘炉的目的及方法烘炉的止的是使炉墙达到一定的干燥程度，防止锅炉运行时由于炉墙潮湿，急骤受热后膨胀不均匀而造成炉墙开裂；此外，烘炉还可使炉墙的灰缝达到比较好的强度，提高炉墙耐高温的能力。烘炉的方法目前主要有两种：即火焰烘炉法和蒸汽烘炉法。烘炉时，应根据各种不同的锅炉型号，是轻型炉墙还是重型炉墙。当时、当地的气候条件等因素确定升温曲线。按确定好的升温方案进行烘炉。要注意绘制升温曲线，并将其存入锅炉技术档案。2、烘炉应具备的条件<1>锅炉本体及工艺管道全部安装完毕，水压试验合格。炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并检查验收合格。炉膛、风道内部清理干净，外部拆除脚手架并将周围场地清扫干净。<2>送引风机、除尘器、制粉、喷油及锅炉附属设备安装完毕，并经单体试车合格。<3>锅炉的热工及电气仪表安装完毕并调试合格，锅筒及联箱的膨胀批示器安好并调整到零位。<4>按技术文件的要求选好炉墙测温点和取样点，并准备好温度计和取样工具。<5>有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道。无旁通烟道时，省煤器循环管路上阀门应开启。<6>开启锅炉上所有排气阀和过热器集箱上的疏水阀。<7>准备好木柴、煤等燃料。用于链条炉排上的燃料中不得有铁钉、铁器。准备好和种工具、器材及用品。<8>编制烘炉方案及烘炉曲线，对参加烘炉人员进行技术交底，并准备好有关烘炉的记录表。<9>冲洗锅炉，注入处理合格的软水，并上水至正常水位。3、烘炉前的准备工作<1>单机试运行①往复炉排的冷态单机试运行。启动前手盘车应运行正常。启动电机，冷态空载运行4小时以上，在运行中炉排各部位应不互相摩擦；空载运行正常之后，再运行装煤冷态运行，要求下煤均匀、不漏煤、不堆积；齿轮箱内齿轮无杂间，不漏油，各部轴承正常，滑动轴承温度不得高于65℃，滚动轴承温度不得高于80℃。确实达到上述条件视为合格。②链条炉排的单机冷态试运行。试运行前，应清除炉排上及煤斗内的杂物，检查地脚螺栓及连接螺栓，发现松动的，要拧紧；检查转电动部分及减速器润滑油是否加足；检查炉排边片和侧密封板的冷态间隙是否符合设计要求。以上项目检查合格后，再启动电机，冷态运行不得少于8小时，要求应用转速最少应在两级以上，运转中无杂音及卡住现象，炉排不跑偏、炉排片不凸起，平稳运转；如属液压传动的，油系统应不漏油。符合上述条件后，由甲、乙双主共同验收，并做好单机试车记录，办理签证手续后，方视为合格。③抛煤机、给煤机的试动行。抛煤机、给煤机单机试运行不得少于2小时，各运转部位无卡住现象，传动部位噪音应轻微，套筒辊子链与轮应啮合正常，套筒辘子链长度应合适，和部轴承温度应正常，滚动轴承温度不高于70~80℃，轴承部位不滴油、冒油，齿轮变速箱啮合正常，振动不得越过0.1mm,齿轮箱内润滑油不低于规定的油标线。凡符合上述条件者，单机试运行视为合格。④送、引风机的单机试运行。A.叶轮在机壳内的位置符合设计尺寸，风机壳进风斗（吸气口）与叶轮进风口沿周围各点的间隙应均匀，其轴向与径向的间隙误差不大于3mm，且不影响转子的轴向膨胀；B.风机安装位置应符合设计要求，机壳应垂直，二次灌浆强度达75%以上方可试运转达，试运时转动部分的润滑油应符合设计要求；C.轴承冷却水应接通，并须经过39.2×104Pa压力试验合格；D.烟风道内的杂物及风机周围的杂物应清理干净；E.进风档板开闭灵活，百叶窗各叶板的开启角度应一致，关闭时百叶窗各叶板均匀关严，不得有开启或半开启的，操作手柄的开关刻度应与实际相符，并能在任意位置上固定。以上项目检查合作后，关闭进风门，启动电机，然后慢慢打开风门，逐渐增加负荷。连续试运行的时间，鼓风机不少于8小时，引风纲不少于2小时。运行中转动部分的轴承无异常响声，温度应正常，机符合上述条件，单机试运即为合格。各运转部分的电气检查及测试。锅炉各运转部分的电动机，在单机试运的时候，要对启动器、配电盘进行检查。要在额定负荷下，测量电动机的起动电流和工作电流。工作电流以不超过铭牌规定的电流为合格。在进行检查和测试时，要做好记录，存入锅炉技术档案。<2>检查锅筒、集箱的热膨胀指示器安装如果制造厂没带膨胀批示器。<3>清理炉膛及有关部位在砌筑时留下的砖、木头铁线等杂物应清除干净。<4>拆掉所有的临时支撑设施烘炉前，必须将所胡的支撑设施烘炉前，必须将所有的支撑、脚步手架等临时设施拆掉。如果在锅炉技术文件中无有明确的规定，则可在炉墙下列部位选取：①在燃烧室侧墙中部炉排上方1.5-2m处；②在过热器或相当于炉膛出口的两侧墙的中部；③在省煤器或相当于省煤器位置的烟道口的后墙中部。<6>检查给水系统及水处理系统的工作情况给水泵经8小时连续试运作（至少有2小时是有负荷试运行），给水系统及水处理系统的均能正常工作。<7>检查输煤系统经单机试运行合格，工作正常者，视为合格。<8>备好烘炉燃料烘炉前，必须准备好充足的干木柴和其他燃料，链条炉排烘炉所用的木柴不得有铁钉，以免夹在炉排缝中隙中。4、烘炉常用的烘炉法有两种：火焰烘炉和蒸汽烘炉法。<1>火焰烘炉法一般在烘炉前几天，应将风道闸板及各个孔、门全部打开，使其自然通风，干燥数日，减少炉墙的含水率。对于耐热混凝土墙，应在养护期满后方可进行烘炉。矾土水泥的养护期为3昼夜，硅酸盐水泥为7昼夜，以便提高烘炉的效果。①木柴烘炉阶段首先找开炉门、烟道闸板，开启引风机，使炉膛烟道加强通风5~10分钟，以排除炉膛和烟道内潮气和灰尘。然后关闭风机，将木材引燃物辅在炉排前端中部，不要让木材与炉墙接触。开始点火烘炉前，应关闭所有阀门，但应打开锅筒排气阀，并向锅炉内注入清水，使其达到锅炉运行的最低水位。用木柴烘炉开始时候，要靠自然通风，要根据温升的情况来控制火焰的大小，开启烟道闸板的1/5到1/6左右，使炉膛保持微小负压，烟气缓慢流动，然后逐渐加大火焰，以锅炉出口烟道烟气温度为监控制节值。②煤炭烘炉阶段。当用木柴烘炉已不能使过热器后的温度再提高的时候（木柴烘炉一般为3天左右），应加煤烘炉，并启动炉排及送、引风机，逐步增大送风量，加强燃烧使烟气温度不断提高。③烘炉期间量过热器扣部的烟气温度的办法来控制燃料供给量及送、引风量等。对于重型炉墙，第一天温升不得超过50℃，以后每天温升不得超过20℃。烘炉后期，烟温不得超过20℃。对于轻型炉墙，温升每天不得超过80℃，烘炉后期不得超过160℃。对于耐热混凝土炉墙，则必须在正常养护期满之后，方可烘炉。温升每小时不得超过10℃，烘炉后期温度不得超过160℃，而在最高温度范围内，烘炉持续时间不得少于24小时。对于特别潮湿的炉墙应适当减慢温升速度。④控制燃烧火焰。烘炉时，木柴或煤炭的火焰应在炉膛中间，燃烧要均匀，对于链条炉排，要定期转动，以防烧坏。同时要按时记录温度读数，并且要注意观察炉体膨胀情况和炉墙干燥情况，以便出现异常时及时处理。⑤及时排出水蒸汽为了及时排出烘炉期间产生的水蒸汽，在烘炉时，应打开上部检查门。当发现炉墙的湿度比较大时，还应减缓升温速度并加强通风，以便使炉墙中的水分及时蒸发并顺利排出。⑥烘炉时间。烘炉的时间一般为7~14天，究竟多少天数适宜，刚要根所炉墙的具体情况、当时当地的气候条件等因素具体确定。<2>蒸汽烘炉法在有蒸汽条件的地方，也可采用蒸汽烘炉法。①蒸汽烘炉方法。在水冷壁集箱的排污阀处，接通压力为0.3~0.4MPa饱和蒸汽，使蒸汽不断进入锅炉，通过水的自然循环逐渐提高水温，将炉水和热，以达到烘炉墙的目的。蒸汽烘炉，应使锅炉保持正常水位，水温应保持在90℃左右。②烘炉的时间。对于轻型炉墙，烘炉的时间一般为4~6天；对于重型炉墙，烘炉的时间一般为14~16天。烘炉的后期，可增加火焰烘烤以保证干燥的质量。③烘炉应注意的事项。A.蒸汽烘炉时，应打开风门、烟道门，加强自然通风；烘炉期间不得间断送汽。B.燃烧火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，升温应缓慢，不准时而急火，时而压火。C.从烘炉开始2~3天后，可间断开启连续排污阀排除浮污。烘炉的中后期应每隔4小时开启定期排污阀排污。排污时先把水补到高水位，排污后水位下降至正常水位即关闭排污阀。D.烘炉达到一定温度后，因蒸汽产生会造成水位下降，应及时补水并防止假水位出现。在烘炉过程中，可用事故放水门保持汽包水位，避免很脏的炉水进入过热器。E.煤炭烘炉时尽量少开检查门、看火门（孔）、人孔门等，防止冷空气进入炉膛使炉墙开裂。④烘炉期间，应经常检查炉墙及炉烘情况，按烘炉温度曲线控制温度，并检查炉墙温升情况，勤观察，勤记录，防止炉墙裂纹和鼓凸变形的发生。⑤当炉墙材料含水率达7%以下时，即可开始煮炉，继续烘干炉墙，如果不能通过取样来分析炉墙含水率时，则可在过热器前炉墙耐热层温度达到100℃以上，并在此温度下再烘炉24小时后，再开始化学清洗。5、烘炉的合格标准<1>炉墙经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷。<2>凡达到下列规定中任一种标准时，即认为达到干燥合格标准：①炉墙灰浆试样法。在燃烧室两侧中部，炉排上方1.5~2m处（加煤粉炉，可在燃烧器上方1~1.5m处）和过热器或相当于过热器的位置的两侧炉墙中部，分别取耐火砖和缸砖的丁字交叉缝处的灰浆样各50g，若其含水率小于2.5%，则为合格。②测温法。在燃烧室炉墙两侧中部的炉排上方1.5~2m处（如煤粉炉，可在燃烧器上方1~1.5m处）的红砖墙外表面向内100m处设测量温点，当该点的温度达到50℃或在过热器（或相当的位置）两侧炉墙耐火砖与隔热层接合处设测温点，而当此点的温度达到100℃时，再继续保持48小时为宜。用测温法烘炉时，要定期观察各测点的温度，做好记录，并绘出温升曲线，存入锅炉技术档案中。（二）煮炉煮炉一般在烘炉后期进行。煮炉之后，锅炉给水只能是经过水处理的软化水，并且该软化水的各项指标都应达到锅炉给水品质的有关标准。1、煮炉前的准备<1>药品准备按煮炉加药的配方，准备足够数量的化学药品。各种药品在加入锅炉之前均应加水溶解，并除去杂质，配制成浓度为20%的药液后再加入锅炉。切不可将固体药品加入锅内。<2>人员及工器具准备参加煮炉的人员确定之后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点。在煮炉之前，要将胶手套、防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。操作地点应备有清水、急救药品和纱布，以备急用。2、煮炉方法及要求烘炉的末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降至10%以下，或当过热器前两面三刀侧耐火砖外侧温度达到100℃时，即可进行煮炉。<1>加药量的确定中小型锅炉通常采用碱性溶液煮炉。药剂的加入量要根据锅炉锈蚀、油污情况及锅炉水容量而确定。若锅炉的技术文件中无规定时，煮炉加药量应符合表4-2的规定。表6-2工业锅炉煮炉加药量药品名称加药量（kg/m³水）铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠（NaOH）2~33~4磷酸三纳（Na3PO4·12H2O）2~32~3注：表中药品用量是按100%纯度计算的。如果现场药品纯度不够则应按实际含量计算。另外，可以用纯碱（Na3CO3）替代磷酸三钠，其用量为磷酸三钠的1.5倍。单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。<2>向锅炉内加药锅炉处在最低水位时，可通过上锅筒（汽包）或加药器一次性加入药物，还可把药液投入软化水箱，通过水泵加入。<3>煮炉时间及压力要求①因药后升压至0.3~0.4MPa左右，保持4小时；②在0.3~0.4MPa的压力下煮炉12小时；③在额定工作压力50%的情况下，煮炉12小时；④在额定工作压力的75%条件下，煮炉12小时；降压至0.3~0.4MPa，煮炉4小时。<4>取样化验煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，如碱度低于45m01/L时，应补药。<5>降压排污煮炉期间，需要排污时，应将压力降低。<6>换水、清洗及检查煮炉结束后，应放掉碱水，凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔、手孔进行检查。残留的沉淀物要彻底清除。3、煮炉的合格标准<1>锅筒、集箱内壁内无油垢。<2>擦去附着物后，金属表面应无锈斑。4、煮炉中应注意的事项<1>煮炉期间，锅炉应保持在最高水位，以保证被清洗部分浸满洗液，同时，注意不许让药液进入过热器，炉顶管、包墙管、前后屏过热器、对流过热器等都应充水保护。材质为奥氏体钢的管箱，不能采用盐酸清洗。<2>在煮炉后期，压力已达工作压力的75%，此时已是锅炉的初运行阶段。因此，升压的过程中，要注意检查各部位的变化情况、膨胀情况，特别要注意检查锅筒、受面管子、膨胀补偿器、支吊架、炉墙与锅筒、集箱的接触部位等。如发现有异常现象应停止升压，待查明原因，处理完毕之后，再继