车间各部件安全操作规范

1、剪板机操作工安全操作规程 12、车床操作工安全操作规程 33、刨床操作工安全操作规程 64、行车操作工安全操作规程 75、钻床操作工安全操作规程 86、冲压机操作工安全操作规程 97、在冲压过程中必须规范操作： 108、压缩机操作工安全操作规程 119、电焊机操作工安全操作规程 1310、碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1411、锯床操作工安全操作规程 2512、磨床操作工安全操作规程 2613、喷塑生产线操作工安全操作规程 2714、切割机操作工安全操作规程 2915、砂轮机操作工安全操作规程 3016、铣床操作工安全操作规程 3217、折弯机操作工安全操作规程 331、剪板机操作工安全操作规程剪板机速度快、压力大、危险性高，在采用剪板机进行加工作业时，必须牢固树立安全第一的思想，严格遵循安全操作流程，严防意外发生。1、操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严禁超性能使用设备。2、操作者必须熟练掌握所使用设备的所有功能和维护保养。3、开动前按设备润滑规定加油脂，检查油杯油量，油质情况，盖好油杯孔盖子。4、工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～7﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适。5、根据剪切工件要求，松开定位挡料架螺栓，调整后定位挡料板尺寸位置，并加以坚固。工作前应先试空运转2～3次，确认润滑良好，运转无异常后才能进行工作。6、禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中，手进剪切区或用手接料和捡料。7、刀片刃口必须保持锋利，如发现损坏及磨损或滞钝现象应及时磨利或更换。8、剪切不同厚度及不同材料的板料时，压板弹簧的压力及刀片间隙应调整适当，防止弹簧崩断或损伤刃口。9、禁止剪切棒料，工作台上不得放置其它物品，以免进入刃口损坏刀片。10、禁止操作者离开或托人代管开动着的设备。11、要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象；剪切时应精力集中，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修。12、工作完毕下班前，应切断电源，擦净设备，做好点检记录。13、禁止下料超长、超厚，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。14、开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。15、开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。16、禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。17、注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。18、严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。2、车床操作工安全操作规程1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。2、工作前要做到：（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知车间主任一起查看，并作好记录。（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。（7）检查刀架应处于非工作位置。（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。3、工作中认真做到：（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。4、工作后认真作到：（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。（4）认真将班中发现的机床问题，反馈到设备维护员处。3、刨床操作工安全操作规程一、起动前准备1、穿戴好劳动防护用品；女生戴好工作帽头发罩在工作帽内；不准穿、凉鞋、高跟鞋，严禁戴手套操作。2、工件必须夹牢在夹具或工作台上，夹装工件的压板不得长出工作台，在机床最大行程内不准站人。刀具不得伸出过长，应装夹牢靠。3、校正工件时，严禁用金属物猛敲或用刀架推顶工件。4、工件宽度超出单臂刨床加工宽度时，其重心对工作台重心的偏移量不应大于工作台宽度的四分之一。5、调整冲程应使刀具不接触工件，用手柄摇动进行全行程试验，滑枕调整后应锁紧并随时取下摇手柄，以免落下伤人。6、刨床的床面或工件伸出过长时，应设防护栏杆，在栏杆内禁止通过行人或堆码物品。7、刨床在刨削大工件前，应先检查工件与龙门柱、刀架间的预留空隙，并检查工件高度限位器安装是否安装正确牢固。8、刨的工作台面和床面及刀架上禁止站人、存放工具和其它物品。操作人员不得跨越台面。9、工件装卸、翻面时应注意锐边、毛刺割手。二、运转中注意事项1、在刨削行程范围内，前后不得站人，不准将头、手伸到牛头前观察切削部分和刀具，未停稳前，不准测量工件或清除切屑。2、吃刀量和进刀量要适当，进刀前应使刨刀缓慢接近工件。3、刨床必须先运转后方准吃刀或进刀，在刨削进行中欲使刨床停止运转时，应先将刨床退离工件。4、经常检查刀具、工件的固定情况和机床各部件的运转是否正常。三、停机注意事项1、工作中如发现滑枕升温过高；换向冲击声或行程振荡声异响；或突然停车等不良状况，应立即切断电源；退出刀具，进行检查、调整、修理等。2、停机后，应将牛头滑枕或龙门刨工作台面、刀架回到规定位置。4、行车操作工安全操作规程1、操作者必须熟悉行车的一般性能结构，经考试合格取得《特种工种操作证》后，方可进行操作，并遵守安全规则。2、按照润滑规定加油，检查游标油量及油路是否畅通，保持润滑系统清洁，并检查手柄位置、操作机构是否灵活、可靠。3、吊钩钩头润滑有无缺陷。4、钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象。5、起升机构的制动器是否安全可靠。6、各传动机构是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位及大小车限位是否正常。7、行车时有无异响。8、若发现缺陷或不正常现象，应立即进行调整、检修、不得迁就使用。9、起车要平稳，并逐渐加速，对起升机构每档的转换时间可在1-2秒中，对运行机构每档转换时间不应小于3秒，对起吊大重量的行车各档转换时间应在6-18秒。视起重重量而定，严禁高档启动。10、严禁超规范使用行车，必须遵守《行车安全管理规程》中“十不吊”的规定：超过额定负荷不吊；指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；吊索和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；行车吊挂重物直接进行加工不吊；歪拉斜挂不吊；工件上站人或工件上浮放游活动物不吊；氮气瓶，乙炔发生器等具有爆炸性物品不吊；带棱叫角刃口的物件未垫好的不吊；埋在地下的物件不吊；违章指挥不吊。11、每班第一次起吊货物时（或在符合达到最大重量时），应在吊离地面高度0.5米后，将重物放下，以检查制动器的性能，确认可靠后再进行正常作业。12、操作行车时，必须按档次进行，要保持被吊物平稳，吊钩转动时不准起升，防止钢丝绳出槽。13、行驶接近终点时，应降低速度、严禁用终点开关作为停车手段，也不准用反车达到制动的目的。14、禁止行车吊着重物在空中长时间停留，吊着重物时，操作者和挂索人不得随意离开工作岗位。15、有两个吊钩的行车，在主、副钩使用时和两钩高度相近时，必须一个钩一个的单独工作，以免两钩相撞。16、两个吊钩的行车不准同时吊两个物件，不工作的吊钩升到接近极限位置高度，吊钩上不准挂着钢丝绳。17、电器各保护装置必须保持完好，随时检查以便调整和更换。18、工作中制动器、轴承和电器等部位有过热、异音或异常现象时，应将控制器扳到零位，应立即切断电源，报设备维护员进行检修。19、行车作业完毕后，应将行车停止在指定位置。吊钩升起，全部控制扳到零位，切断电源，并清扫擦拭，保持整洁。5、钻床操作工安全操作规程一、工作前安全防护准备1、按规定加注润滑脂。检查手柄位置，进行保护性运转。2、检查穿戴、扎紧袖口。女工必须戴工作帽。严禁戴手套操作。二、装卸钻头安装钻头前，需仔细检查钻套，钻套标准化锥面部分不能碰伤凸起，如有，应用油石修好、擦净，才可使用。拆卸时必须使用标准钭铁。装卸钻头要用夹头扳手，不得用敲击的方法装卸钻头。三、台钻使用1、不得擅自开动钻床。钻孔时不可用手直接拉切屑，也不能用纱头或嘴吹清除切屑，头部不能与钻床旋转部分靠得太近，机床未停稳，不得转动变速盘变速，禁用手把握未停稳的钻头或钻夹头，一台设备只允许一人操作。2、钻孔时工件装夹应稳固，特别是在钻薄板零件、小工件、扩孔或钻大孔时，装夹更要牢固，严禁用手把持进行加工。孔即将钻穿时，要减小压力与进给速度。3、钻孔时严禁在开车状态下装卸工件，利用机用平口钳夹持工件钻孔时，要扶稳平口钳，防止其掉落砸脚，钻小孔时，压力相应要小，以防钻头折断飞出伤人。4、清除铁屑要用毛刷等工具，不得用手直接清理。工作结束后，要对机床进行日常保养，切断电源，搞好场地卫生。6、冲压机操作工安全操作规程冲压机具有速度快、压力大、危险性高等特点，在采用冲压机进行加工作业时，必须牢固树立安全第一的思想，严格遵循安全操作流程，严防意外发生。1、操作人员必须熟悉本机床性能及各项按钮功能，结构及维护保养知识。2、上机前应正确穿戴好劳保用品，戴好袖套或者袖口扎紧，不允许穿拖鞋；严禁戴手套，穿短裤，背心或赤膊上班，女工必须戴好工作帽，头发不允许露出帽檐，不允许穿裙子，高跟鞋或凉鞋上班。3、暴露于机器外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩的情况下试车或者开车。4、开车前应检查主要紧固螺丝有无松动，磨具有无裂痕，润滑系统有无堵塞或缺油，各项功能按钮、脚踏开关进行检查，并确保各项功能按钮及脚踏开关齐全、灵敏、有效，必要时空车实验。5、安装磨具必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免偏心载荷；磨具必须紧固牢靠，并过试压。6、工作中注意力要集中，严禁将手或工具等物件伸进危险区域内，小件一定要用专用工具或送料机构来完成。磨具卡住坯料时，只允许用工具去解脱。7、必须服从车间主任管理及安排。首件产品需送检确认后方可生产。8、发现冲压机运转异常，异响（连击声，爆裂声等）应停止工作，初步检查原因（如转动部件松动，操纵装置失灵，磨具松动及缺损），报由设备维护员来检修。9、每完成一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。10、两个人及以上操作时，应定人开车，注意协调配合，下班前应将磨具落靠，断开电源，打扫卫生。7、在冲压过程中必须规范操作：1、禁止在滑块运行中和已踩脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置。2、禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。3、禁止在冲压机台面放任何东西和改变脚踏机构或垫任何物件。4、禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。5、禁止发现冲压机冲击与自动落下有异声时工作。6、禁止用手清扫灰渣，投放零件，送取工件时要用摄子与工具。7、禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间。8、禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。9、禁止在操作时与他人说笑、打闹，思想必须高度集中，严禁疲劳作业。10、禁止酒后上机和操作吸烟。8、压缩机操作工安全操作规程压缩机作业区应保持清洁和干燥。贮气罐应放在通风良好处，距贮气罐15m以内不得进行焊接或热加工作业。空气压缩机的进排气管较长时，应加以固定，管路不得有急弯；对较长管路应设伸缩变形装置。贮气罐和输气管路（本机自有）每三年应作水压试验一次，试验压力应为额定压力的150%。压力表和安全阀应每年至少校验一次。作业前重点检查应符合下列要求：（1）润滑油料添加充足；（2）各连接部位紧固，各运动机构及各部阀门开闭灵活；（3）各防护装置齐全良好，贮气罐内无存水；（4）空气压缩机的电动机及启动器外壳接地良好，接地电阻不大于4Ω。压缩机应在无载状态下启动，启动后低速空运转，检视各仪表指示值符合要求，运转正常后，逐步进入载荷运转。输气胶管应保持畅通，不得扭曲，开启送气阀前，应将输气管道联接好，并通知现场有关人员后方可送气。在出气口前方，不得有人工作或站立。作业中贮气罐内压力不得超过铭牌额定压力，安全阀应灵敏有效。进、排气阀、轴承及各部件应无异响或过热现象。每工作2h，应将液气分离器、中间冷却器、后冷却器内的油水排放一次。贮气罐内的油水每班应排放1~2次。发现下列情况之一时应立即停机检查，找出原因并排除故障后，方可继续作业：（1）漏水、漏气、漏电或冷却水突然中断；（2）压力表、温度表、电流表指示值超过规定；（3）排气压力突然升高，排气阀、安全阀失效；（4）机械有异响或电动机电刷发生强烈火花。运转中，在缺水而使气缸过热停机时，应待气缸自然降温至60℃以下时，方可加水。当电动压缩机运转中突然停电时，应立即切断电源，等来电后重新在无载荷状态下起动。停机时，应先卸去载荷，然后分离主离合器，再停止内燃机或电动机的运转。停机后，应关闭冷却水阀门，打开放气阀，放出各级冷却器和贮气罐内的油水和存气，方可离岗。在潮湿地区及隧道中施工时，对压缩机外露摩擦面应定期加注润滑油，对电动机和电气设备应做好防潮保护工作。 9、电焊机操作工安全操作规程1、检查电源电压是否与焊接额定电压相符，发电机与电动机的全部接线是否正确，绝缘性能是否良好，外壳接地线，以及焊接回路线的可靠性和正确性。接地电阻不小于1MΩ（兆欧）。2、新焊机或长期搁置未用的焊机，在使用前须测量绝缘电阻，其值应不低于0.5兆欧。3、检查换向器与电刷情况。4、检查施焊现场十米内不得有易燃易爆物品，电焊机应摆放在清洁、干燥、通风的地方。5、焊机、导线、焊钳等接点应采用螺栓或螺母拧接牢固。6、应穿戴好劳动保护用品，保持手套、工作鞋干燥，面罩完好无损。7、焊机起动前应检查Y/Δ起动器手柄端的位置，起动时放在“Y”位置，待起动后将其转到“Δ”位置，起动结束；Y/Δ起动器的触点应接触可靠，不得有松动，并使焊机旋转方向与焊机指示牌箭头方向相符。8、焊机启动后应观察运行状况，确认无异常响声，才能准备施焊。9、引弧前应提示在场人员，避免弧光伤害。10、开启电开关时要一次推到位，然后开启电焊机；停机时先关焊机再关电源开关；移动焊机时应先停机断电。11、更换场地移动把线时，应切断电源，不得手持把线爬梯登高。12、焊接中突然停电，应立即关好电焊机；焊条头不得乱扔，应放在指定的安全地点。13、作业中注意检查电焊机及调节器，温度超过6014、发现故障、电线破损、熔丝一再烧断应停机维修或更换。15、电焊时的二次电压不得偏离60～80V（伏）。16、使用中，如发现换向器、电刷与电刷机构、滚动轴承等有异常现象，应立即停机检查。在正常使用情况下，应常察看与维护换向器、电刷的清洁卫生和更换维修工作。17、焊接工作结束，切断焊机电源整理好电缆软线。将焊机搬至安全处，或对焊机进行存放遮盖，以防雨水浸入。18、仔细检查和清理施工现场，确认无任何隐患后方可离开。19、其他安全注意事项只有经过培训考核合格的人员，才能操作电焊机。在高风尘、有挥发性化学物品的地方严禁使用电焊，以防爆炸事故的发生。在潮湿地点作业时，应穿戴绝缘胶靴或采取其他绝缘措施。10、碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.21.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。1.1.4管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：1.1.5.1钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm；1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；1.1.5.3不宜在焊缝及其边缘上开孔。1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。表4常用焊材烘干温度及保持时间类别牌号温度时间,h碳钢和低合金钢焊条J422150lJ4263001J4273501J5021501J506，J5073501J506RH，J507RH350—430l铬镍不锈钢焊条A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A302300—350lA002，A022，A212，A2421501铬不锈钢焊条G202150lG2072501G3021501G307200—30011.2焊接工艺要求1.1.1碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第B.0.1条及第B.0.2条的规定。1.2.2异种钢材焊接时的焊条选用。(1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；(2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。1.2.3定位焊缝应符合下列规定：1.2.3.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。1.2.3.2定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。1.1.3.3在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后方可施焊。1.2.4与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。1.2.5严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。1.2.6对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。1.2.7焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。1.2.8施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。1.2.9除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。1.2.101.2.11低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。1.2.12对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。1.2.13焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。2一般铝及铝合金的焊接（不适用铝合金结构）2.1焊前准备2.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.2的规定.切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。2..1.1焊前清理应符合下列规定：2.1.1.1施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。2.1.1.2焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用5％一10％的NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60s，然后水洗，再用15％左右的HN03在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。2.1.1.3清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。2.2焊接工艺要求2.2.1手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。2.2.2焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。2.2.3焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。2.2.4宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。2.2.5引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。2.2.6手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°。2.2.7多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。2.2.8对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。2.2.9当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。2.2.10当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。2.2.11手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表7.3.11-l、表7.3.11-2、表7.3.11-3的规定。手工钨极氩弧焊工艺参数表7.3.11.-1厚度(mm)焊接层数焊丝直径〔nxn〕钨报直径(oKn)喷嘴直径(H帅＞焊接电流(A)氩气流量(L／min)1~311.6~3.01.6~3.28~1240~1408~124~82~33.0~5.02.4~5.010~14140~32010~168~123~44.0~6.04.0~6.412~16240~36014~20半自动熔化极氩弧焊工艺参数表7.3.11厚度(mm)焊丝直径(mm)喷嘴直径[nvn)焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L／min)8~121.6~2.520180~31020~3050~5514~222.5~3.020300~47030~4260~70自动熔化极氩弧焊工艺参数表7.3.11厚度(mm)焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L／min)焊接速度(cm／min)62.522230~26020~2230~334082.522300~32020~2230~3335~45103.022310~32024~2730~3330123.022320~35027~2830~3325164.028/17380~42028~3235~4028~32204.028/17480~52028~3235~4028~32264.030/17550~56028~3440~6024~282.2.12焊件应采用下列防止变形措施：2.2.12.1焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。2.2.12.2焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。3焊后外观检查3.1除设计文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。3.2焊接表面应平滑，不应有裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、未熔合，未焊透等缺陷，焊熘不高于1.5mm。附录A焊件的坡口形式和尺寸A.0.1钢焊件坡口形式和尺寸表A.项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边(mm)坡口角度(β)(°)11~3I型坡口0~1.5——单面焊3~60~2.5双面焊23~9V型坡口0~20~20~365~7555~659~260~336~9带垫板V型坡口3~50~20~245~559~264~6412~60X型坡口0~30~355~6552~30T型接头I型坡口0~2——66~10T型接头单边V型坡口0~20~245~5510~170~30~317~300~40~4

续表A.0.1项次坡口名称坡口形式坡口尺寸间隙(mm)钝边P(mm)坡口角度(β)(°)备注720~40T型接头对称K型坡口0~32~345~558管径Φ≤76法兰角焊接头2~3—50~60（30~35）9管径Φ76~133承插焊接法兰2~3—45~6010法兰角焊接头承插焊接接头———K=1.4T，且不大于颈部厚度E=6.4，且不大于TA.0.2铝及铝合金被口形式和尺寸表A.0.焊接方法项次厚度T（mm）坡口名称坡口尺寸备注间隙(mm)钝边P(mm)坡口角度Α(β)(°)手工钨极氩弧焊11~2卷边——卷边高度T+1不填加焊丝2＜3I型坡口——单面焊3~5双面焊手工钨极氩弧焊33~5V型坡口0~21~1.570~80(a)横焊位置坡口角度上半边40°~50°,下半边20°~30°;(b)单面焊坡口根部内侧最好倒棱5~122~41~260~7044~12带垫板V型坡口3~6—50~605＞12X型坡口0~2.52~360~806≤6不开坡口T形接头0.5~1.5——

续表A.02焊接方法项次厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边P(mm)坡口角度(β)(°)手工钨极氩弧焊76~10T形接头单边V型坡口0.5~2≤250~558＞8T形接头对称K型坡口0~2≤250~55熔化极氩弧焊9≤10I型坡口0~3——108~20V型坡口0~33~460~70118~25带垫板V型坡口3~63~650~60熔化极氩弧焊13≥20U型坡口0~33~540~5014＞8X型坡口0~33~670~80＞265~860~70附录B焊接材料的选用B.0.1同种钢焊接选用的焊接材料宜符合表D.0.1的规定。同种钢焊接选用的焊接材料表D.0.1钢号手弧焊二氧化碳气体保护焊焊丝钢号氩弧焊焊丝钢号焊条型号牌号Q235—A,FQ235—A,10,20E4303J422H08Mn2Si(ER50-6)—20R、20gQ235B、Q235CE4316J426H08Mn2Si—E4315J427COR-TENA09CuPCrNi-AE5003-GJ502WCuH08MnSiCuCrNiⅡ—16Mn16MR16MnRCE5003J502H08Mn2MoAH08Mn2SiAH10Mn2E5016J506E5015J50716MnDR16MnDE5016—GE5015—GJ506RHJ507RH——0Cr18Ni90Cr19Ni9(304)E308—16A102H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10(ER308)E308—15A1070Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti(321)E347—16A132H0Cr21Ni10(ER308)H0Cr21Ni10TiE347—15A13700Cr18Ni10E308L—16A002H00Cr21Ni10(ER308L)H00Cr21Ni10(ER308L)00Cr19Ni11E308L—16A0020Cr17Ni12Mo2(316)E316—16A202H0Cr19Ni12Mo2(ER316)H0Cr19Ni12Mo2(ER316)E316—15A207

表B.0.1钢号手弧焊二氧化碳气体保护焊焊丝钢号氩弧焊焊丝钢号焊条型号牌号0Cr18Ni12Mo2TiE316L—16A022H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)H00Cr19Ni12Mo2(ER316L)00Cr17Ni14Mo2(316L)E316L—16A0220Cr25Ni20(310S)H1Cr26Ni21(ER310)H1Cr26Ni21(ER310)0Cr13E410—16G202—H1Cr13(ER410)E410—15G2070Cr17E430—16G302——E430—15G3071Cr132Cr13E410—16G202—H1Cr13(ER410)E410—15G207B.0.2异种钢焊接选用的焊接材料宜符合表B.0.2的规定。异种钢焊接选用的焊接材料表B.0.2钢号手弧焊二氧化碳气体保护焊焊丝钢号氩弧焊焊丝钢号焊条型号牌号Q235+16MnE4303J422H08Mn2Si(ER50-6)H08A20,20R+16MnR,16MnRCE4303J422H08Mn2SiH08AQ235+0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr18Ni10E309-16A302H1Cr24Ni13(ER309)H1Cr24Ni13(ER309)COR-TENA+0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr18Ni10E309-16A302H1Cr24Ni13(ER309)H1Cr24Ni13(ER309)16Mn、16MnR、+0Cr18Ni9Ti、0Cr18Ni9、00Cr18Ni10E309-16A302H1Cr24Ni13(ER309)H1Cr24Ni13(ER309)B.0.3铝及铝合金焊丝的选用宜符合表D.0.3的规定。铝及铝合金焊丝的选用表B.0.3母材牌号焊丝牌号L1L1L2SA1—2、L1、L2L3SA1—2、SA1—3、L2、L3L4SA1—2、SA1—3、L4L5SA1—2、SA1—3、L4、L5L6SA1—2、SA1—3、L5、L6LF2SA1Mg—2、SA1Mg—3、SA1Mg—5、LF2、LF3LF3SA1Mg—3、SA1Mg—5、LF3、LF5LF5SA1Mg—5、LF5、LF6LF6LF6LF11SA1Mg—5、LF11LF21SA1Mn、SA1Si—5、LF21L1~L6+LF21SA1Mn、SA1Si—5、LF21LF2+LF21SA1Mg—5、LF3LF3+LF21SA1Mg—5、LF5LF5+LF21SA1Mg—5、LF6LF6+LF21SA1Mg—5、LF6L1~L6+LF2SA1Mg—5、LF3L1~L6+LF3SA1Mg—5、LF5L1~L6+LF2SA1Mg—5、LF6L1~L6+LF6LF611、锯床操作工安全操作规程1、锯床由指定人员操作，并经培训合格后方可上岗。2、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。女工必须佩戴帽子，头发不得露出帽檐。3、机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角；若要锯斜角度料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。4、锯条必须拉紧，锯前试车空转3—5分钟，以打出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。5、锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。6、锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。7、必须专用液压油和润滑油液压传动及润滑装置中，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。8、在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。9、工作完毕，切断电源，把各操纵手柄放回空位上，并做好打扫工作。10、机床运转时如发现故障，应立切断电源，报设备维修员排除故障后方可继续工作。12、磨床操作工安全操作规程1、内圆磨、外圆磨、平面磨、工具磨、曲轴磨都必须遵守机械切削工的安全操作规程。2、工件加工前，应根据工件的材料、硬度、精、粗磨等情况，合理选择适用的砂轮。3、调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，表面无裂缝，声响要清脆。4、安装砂轮时，须经平衡试验，开空车试运转10分钟，确认无误后方可使用。5、磨削时，先将纵向挡铁调整固紧好，使往复灵敏。人不准站在正面，应站在砂轮的侧面。6、进给时，不准将砂轮一下就接触工件，要留有空隙，缓慢地进给，以防砂轮突然受力后爆裂而发生事故。7、砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。装卸工件、测理量精度均应停车，将砂轮退到安全位置以防磨伤手。8、干磨的工件，不准突然转为湿磨，防止砂轮碎裂。湿磨工作冷却液中断时，要立即停磨。9、平面磨床一次磨多件时，加工件要告靠紧垫妥，防止工件飞出或砂轮爆裂伤人。10、外圆磨用两顶针加工的工件，应注意顶针是否良好。用卡盘加工的工件要夹紧。11、内圆磨床磨削内孔时，用塞规或仪表测量，应将砂轮退到安全位置上，待砂轮停转后方能进行。12、工具磨床在磨削各种刀具、花键、键槽、扁身等有断续表面工作时，不能使用自动进给，进刀量不宜过大。13、不是专门用的端面砂轮，不准磨削较宽的平面，防止碎裂伤人。14、带电动、气动或液压夹紧装置的磨床应设有联锁装置，即夹紧力消失时应同时停止磨削工作。15、使用切削液的磨床应设有防溅挡板，以防止切削液飞溅到操作人员和周围地面上，干磨时应配除尘装置。16、经常调换冷却液，防止污染环境。13、喷塑生产线操作工安全操作规程一、工作前1、上岗操作设备的人员必须是经过专业培训合格后方可上岗操作。2、操作工必须按安全规定着装，女工必须带帽，头发不得露出帽檐。3、操作前操作者必须熟悉本设备的结构和性能及安全注意事项。4、检查悬挂输送机润滑装置是否有油，轴承应加高温润滑油脂，链条每周要加高温润滑油。5、检查天燃气的压力应在2-4KPa，空压机压力0.5~0.6MPa。6、检查工件是否可靠接地(即工件和挂架应接触良好)。7、检查各种调节阀是否清洁，且必须可调。8、检查各管道联结是否良好，张紧系统是否灵活、可靠。9、检查空气系统能否保证施工工作要求，即无油、无水、无异物。10、调速电机变速旋钮在每次开车时，必须缓慢加速至工作速度，停车时必须缓慢旋至零位。二、工作中1、开启烘道电源，设定加温温度至工艺规定值。2、先开启传动链条，再启动喷涂室、喷涂机、升降机，进行喷涂作业。3、喷枪在整个施工或间隙中，必须采用专用挂钩挂放，严禁随处搁放。4、要经常观察喷涂流水线各段的运行情况及控制室表仪所指示的温度、电流、电压等数值是否正常，发现问题及时处理调整。5、在正常生产过程中若发现烘道内打火，工件脱落等异常情况时，应立即关断电源，报设备维护员排除故障后再投入工作。6、保持工作场地清洁干净，添加粉料及移倒粉料时应避免粉料大量飞扬或撒在设备上和工作场地上，生产过程中若发生粉沫泄漏，应停机检查、堵漏。三、工作后1、喷涂作业停止后，再关闭喷涂机，在先后关闭集中喷室、空气净化系统、烘道，待工件到达取件工位时关闭传动链条2、工作完毕后，切断电源，待设备各转动部位不在动作时方可作设备进行维护保养。四、安全注意事项1、操作人员禁止穿戴绝缘手套和绝缘胶鞋进行操作。2、严禁喷粉枪在喷室外喷粉，严禁将带电喷枪头指向他人，喷枪头与人的距离不得小于300mm。3、禁止将喷室活动门开启过大或取掉活动门或粉料箱未盖好就进行作业4、各种可调螺钉应注意保养，不要野蛮紧松。5、添加粉料及移倒粉料时，应尽量避免粉料大量飞扬或溢撒在设备或工作场地上。14、切割机操作工安全操作规程1、使用前必须认真检查设备的性能，确保各部件的完好性。2、电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业时应有足够的照明亮度。3、使用之前，先打开总开关，空载试转几圈，待确认安全无误后才允许启动。4、上岗着工装，女工不能佩戴首饰或留长发，严禁戴手套及不扣袖口操作。5、加工的工件必须夹持牢靠，严禁工件装夹不紧就开始切割。6、严禁在砂轮平面上，修磨工件的毛刺，防止砂轮片碎裂。7、切割时操作者必须偏离砂轮片正面，并戴好防护眼镜。8、严禁使用已有残缺的砂轮片，切割时应防止火星四溅，并远离易燃易爆物品。9、装夹工件时应装夹平稳牢固，防护罩必须安装正确，装夹后应开机空运转检查，不得有抖动和异常噪声。如有异常，报设备维护员进行维检修。10、中途更换新切割片或砂轮片时，不要将锁紧螺母过于用力，防止锯片或砂轮片崩裂发生意外。11、必须稳握切割机手把均匀用力垂直下切，而且固定端要牢固可靠。12、不得试图切锯未夹紧的小工件或带棱边严重的型材。13、不得进行强力切锯操作，在切割前要待电机转速达到全速即可。14、不允许任何人站在锯后面，停电、休息或离开工作地时，应立即切断电源。15、锯片未停止时不得从锯或工件上松开任何一只手或抬起手臂。16、护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内。不得探身越过或绕过锯机，操作时身体斜侧45度为宜。17、出现有不正常声音，应立刻停止检查；维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止。18、使用切割机如在潮湿地方工作时，必须站在绝缘垫或干燥的木板上进行。登高或在防爆等危险区域内使用必须做好安全防护措施。19、加工完毕应关闭电源，并做好设备及周围场地的清洁15、砂轮机操作工安全操作规程1、砂轮机要有专人负责，经常检查，以保证正常运转。2、更换新砂轮时，应切断总电源，同时安装前应检查砂轮片是否有裂纹。3、砂轮机必须有牢固合适的砂轮罩，托架距砂轮不得超过5mm，否则不得使用。4、安装砂轮时，螺母上的不得过松、过紧，在使用前应检查螺母是否松动。5、砂轮安装好后，一定要空转试验2～3分钟，看其运转是否平衡，保护装置是否妥善可靠；如有异常，立即切断电源，以防发生事故。6、凡使用者要戴防护镜，不得正对砂轮，而应站在侧面。使用砂轮机时，不准戴手套，严禁使用棉纱等物包裹刀具进行磨削。7、使用前应检查砂轮是否完好（不应有裂痕、裂纹或伤残），砂轮轴是否安装牢固、可靠。砂轮机与防护罩之间有无杂物，是否符合安全要求，确认无问题时，再开动砂轮机。8、开动砂轮时必须40～60秒钟转速稳定后方可磨削，磨削刀具时应站在砂轮的侧面，不可正对砂轮，以防砂轮片破碎飞出伤人。9、在同一块砂轮上，严禁两人同时操作。10、磨削时的站立位置应与砂轮机成一夹角，且接触压力要均匀，严禁撞击砂轮，以免碎裂，砂轮只限于磨刀具、不得磨笨重的物料或薄铁板以及软质材料(铝、铜等)和木质品。11、磨刃时，操作者应站在砂轮的侧面或斜侧位置，不要站在砂轮的正面，同时刀具应略高于砂轮中心位置。不得用力过猛，以防滑脱伤手。12、砂轮不准沾水，要经常保持干燥