TPS精益生产实战考核试题（含详细答案）

TPS精益生产实战考核试题（含详细答案）适用人群：生产一线员工、班组长、生产基层管理员考试时长：60分钟满分：100分注意事项：试题贴合工厂实际生产场景，无理论空话，侧重实操应用与问题改善一、单项选择题（每题3分，共15题，总计45分）1、TPS丰田生产方式的核心思想是（）A、最大化生产产量B、彻底消除生产浪费C、提升设备自动化程度D、降低员工作业量2、生产现场等待原材料、等待设备维修、等待工序流转，属于七大浪费中的（）A、搬运浪费B、等待浪费C、加工浪费D、库存浪费3、准时化生产（JIT）的核心要求是（）A、提前批量生产备货B、必要时间、生产必要数量的必要产品C、设备不停机连续生产D、优先生产高难度产品4、看板管理的主要作用是（）A、规范现场5SB、传递生产指令、管控在制品库存C、记录员工考勤D、展示生产标语5、生产过程中，对产品多余打磨、重复检验、无效修整的作业，属于（）A、动作浪费B、加工过剩浪费C、不良品浪费D、搬运浪费6、5S管理中“整顿”的核心目的是（）A、打扫现场卫生B、物品定点定量放置，随取随用C、建立规章制度D、养成良好习惯7、自働化（人机分离、防错）的核心是（）A、设备全自动运行无需人工B、异常自动停机，杜绝不良品流转C、减少人工操作步骤D、提升设备运行速度8、以下不属于生产七大浪费的是（）A、库存过多B、合理工序作业C、无效搬运D、人员多余动作9、均衡化生产的主要目的是（）A、避免生产忽忙忽闲，稳定产能与物料供应B、集中批量生产单一产品C、压缩生产排班D、提高设备开机率10、现场员工弯腰取料、反复转身、无效走动，属于（）A、等待浪费B、动作浪费C、搬运浪费D、库存浪费11、TPS改善的核心主体是（）A、专业工程师B、一线全体员工C、管理层领导D、设备厂家12、批量生产、提前生产造成的大量在制品积压，最主要产生（）A、库存浪费B、不良浪费C、加工浪费D、动作浪费13、防错作业的核心原则是（）A、靠员工细心避免错误B、通过工装、流程、设备杜绝出错可能C、加强质检频次D、出错后及时整改14、持续改善（Kaizen）的特点是（）A、一次性大规模整改B、常态化、小步快跑、持续优化C、只针对重大问题改善D、依赖设备升级改善15、拉动式生产区别于推动式生产的关键是（）A、前工序主动生产推送B、后工序拉动前工序生产C、统一批量生产D、固定时间生产二、判断题（每题2分，共10题，总计20分，对的打√，错的打×）1、TPS生产方式只适用于汽车制造行业，其他工厂不适用。（）2、库存越多，生产备货越充足，越能保障产能，是合理生产方式。（）3、准时化生产可以有效减少在制品积压，降低资金和场地占用。（）4、现场轻微不良品，不影响使用，可以不用返工，直接流入下工序。（）5、5S不是一次性打扫整理，是长期维持、持续优化的现场管理习惯。（）6、员工固定的作业动作无需优化，只要能完成产量即可。（）7、看板缺失、看板信息不准，会直接导致生产节奏混乱、库存超标。（）8、自働化就是完全实现无人化自动生产。（）9、生产等待、物料短缺、设备故障都属于现场可改善的浪费。（）10、持续改善只需要解决设备问题，不用优化人员作业和流程。（）三、简答题（每题7分，共3题，总计21分）1、简单说明生产现场七大浪费具体包含哪些？2、简述准时化生产（JIT）在车间落地的3个核心好处？3、一线员工在TPS持续改善中，主要可以做哪些工作？四、案例分析题（14分）案例场景：某加工车间为了省事，每天提前批量生产产品，车间各工序堆积大量在制品；员工作业时频繁转身取料、弯腰摆放产品；设备小故障频发，员工习惯性带病生产，导致每日产生少量不良品；物料经常提前到货堆积现场，占用大量通道空间，偶尔出现物料过期、磕碰损坏问题。请结合TPS精益生产知识，找出该车间存在的4类核心浪费，并分别写出对应的简易改善措施。详细参考答案一、单项选择题答案1、B2、B3、B4、B5、B6、B7、B8、B9、A10、B11、B12、A13、B14、B15、B二、判断题答案1、×（TPS适用于所有制造、加工、组装类生产车间，通用性极强）2、×（过量库存是核心浪费，占用场地、资金，掩盖生产隐患）3、√4、×（不良品绝不允许流转，会造成后续加工、物料、工时多重浪费）5、√6、×（不合理作业动作会造成效率浪费，必须持续优化标准化作业）7、√8、×（自働化核心是异常防错、自动停机、阻断不良，不是无人化）9、√10、×（TPS改善涵盖人、机、料、法、环全维度，流程和作业优化是重点）三、简答题详细答案1、生产现场七大浪费：包含等待浪费、搬运浪费、库存浪费、动作浪费、加工过剩浪费、不良品浪费、过量生产浪费。这七大浪费是车间所有无效成本、低效作业的核心来源，TPS改善的核心就是逐一消除、减少各类浪费。2、准时化生产（JIT）核心好处：（1）减少过量生产和在制品库存，节省车间场地、物料资金占用；（2）同步生产节奏，减少工序等待、物料积压问题，提升整体生产效率；（3）快速暴露生产隐患，比如物料短缺、设备故障、作业问题，方便及时改善，避免批量不良。3、一线员工TPS改善主要工作：（1）严格执行标准化作业，规范操作动作，减少无效动作和人为不良；（2）主动排查岗位浪费，比如等待、多余搬运、物料摆放混乱等问题；（3）发现设备异常、品质问题及时停机上报，杜绝不良品流转；（4）做好岗位5S整理整顿，保持物料、工具定点摆放；（5）主动提出岗位改善小提案，参与班组日常优化整改。四、案例分析题详细答案（满分14分）1、过量生产浪费问题：提前批量生产，工序堆积大量在制品改善：推行拉动式生产，按后工序需求定量生产，杜绝提前超额生产，规范看板排产。2、动作浪费问题：员工频繁转身取料、弯腰摆放，作业动作冗余低效改善：优化工位布局，物料、工具就近摆放，制定标准化作业动作，减少无效走动、弯腰、转身。3、不良品浪费+设备隐患浪费问题：设备带病作业，持续产生不良品，造成物料、工时浪费改善：落实设备日常点检，小故障及时报修停机处理