某电子厂质量管理办法

某电子厂质量管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国产品质量法》《电子行业质量管理规范》及企业“以质取胜”战略，针对电子厂来料批次性不良率高、生产过程参数波动大、客诉处理滞后等痛点，建立覆盖全流程的质量管控机制，目标是将产品一次交验合格率提升至98%以上，客户年度投诉量降低60%，质量成本占比控制在5%以内。

1、规范原材料入库、生产过程、成品出厂全流程质量行为，消除质量管控盲区。

2、明确各岗位质量责任，建立“谁生产、谁负责，谁检验、谁签字”的责任追溯机制。

3、通过数据化质量分析，快速定位问题根源，实现质量问题从“事后补救”向“事前预防”转变。

(二)适用范围：适用于企业生产部、质量部、采购部、仓储部、设备部等所有涉及质量管控的部门及岗位，包括正式员工、试用期员工、实习人员及代加工合作方人员；原材料入厂检验、生产过程控制、成品出厂检验、客户投诉处理等全业务场景均适用。

1、生产车间操作工、班组长负责本工序产品质量自检与互检；

2、质量部检验员负责原材料、过程产品、成品的专职检验；

3、采购部负责供应商质量协议签订与来料异常处理协调；

4、仓储部负责不合格品隔离与质量记录保管。

(三)核心原则：

1、预防为主原则：通过首件检验、过程参数监控、关键工序控制等手段，提前识别质量风险，避免批量性不良发生。

2、全员参与原则：从管理层到一线员工，人人承担质量责任，将质量意识融入日常操作，设立“质量标兵”奖励机制。

3、数据驱动原则：建立质量数据台账，每日统计不良率、不良类型分布，每周召开质量分析会，用数据指导改进。

4、持续改进原则：对重复发生的质量问题成立专项小组，运用PDCA循环制定纠正措施，每月跟踪改进效果。

(四)层级与关联：本制度为企业专项质量管理制度，层级高于部门级操作规程，与《员工绩效考核办法》《供应商管理办法》《设备点检规程》等制度配套使用；当制度间存在冲突时，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批后执行。

1、质量绩效占员工月度考核权重的30%，与奖金直接挂钩；

2、供应商质量评价结果纳入《供应商管理办法》的年度考核指标；

3、设备故障导致的质量问题，需同时参照《设备点检规程》追究设备部责任。

(五)相关概念说明：

1、关键工序：指对产品电气性能、机械强度、安全指标等有直接影响的生产环节，如SMT贴片、波峰焊接、功能测试等。

2、不良品：指不符合技术规格要求的产品，包括致命缺陷（如短路、断路）、严重缺陷（如参数超差、外观划痕）、轻微缺陷（如标识不清）。

3、客诉处理：指对客户反馈的产品质量问题进行调查、分析、回复及整改的全过程，包括书面投诉、电话投诉、网络投诉等形式。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：实行“总经理领导下的质量部统筹管理、各部门协同执行”的二级架构，确保质量管控指令畅通、责任到人。决策层由总经理组成，负责重大质量事项决策；执行层包括生产经理、质量经理、采购经理、设备经理；操作层为各部门具体岗位人员，无专职质量部门的车间设兼职质检员。

1、总经理：企业质量第一责任人，审批年度质量目标、重大质量事故处理方案。

2、质量部：质量管控核心部门，设检验组、质量分析组，负责标准制定、检验执行、数据分析。

3、生产车间：按工序设班组，每班组设1名班组长，负责生产过程质量控制与人员管理。

4、跨部门协作组：由质量部牵头，抽调生产、技术、采购人员组成，负责复杂质量问题的联合攻关。

(二)决策与职责：

1、总经理职责：

a、审批《年度质量目标计划》《质量奖惩办法》等关键制度；

b、主持重大质量事故分析会，决策责任追究与整改方案；

c、批准质量体系文件修订，确保制度符合企业发展需求。

2、质量经理职责：

a、组织制定质量检验标准与操作规程，定期更新；

b、监督各部门质量制度执行情况，每月向总经理汇报；

c、审批一般质量异常处理方案，协调跨部门质量争议。

(三)执行与职责：

1、质量部检验员职责：

a、严格执行原材料检验标准，对每批次物料进行标识、检验并记录；

b、每小时对关键工序进行巡检，填写《过程巡检记录表》；

c、负责成品全项目检验，对合格产品签发《合格证》，不合格品贴“不合格”标签隔离。

2、生产车间班组长职责：

a、组织班前会强调质量要求，监督操作工按工艺文件生产；

b、负责首件产品自检与确认，合格后方可批量生产；

c、对生产过程中出现的质量问题立即上报，并协助分析原因。

3、操作工职责：

a、熟悉本工序质量标准，生产前检查设备状态、物料标识；

b、对自检发现的不良品立即隔离，填写《不良品记录表》；

c、参与班组质量培训，掌握基本质量异常判断技能。

(四)监督与职责：

1、质量部监督范围：

a、每日抽查各工序生产记录、检验记录的完整性；

b、每周核查不合格品处理流程，确保无混入下道工序风险；

c、每月对仓库库存物料进行抽检，防止超期物料投入使用。

2、监督方式：

a、采用现场检查、记录查阅、员工提问相结合的方式；

b、对发现的问题开具《质量整改通知单》，明确整改时限与责任人；

c、整改完成后，质量部现场验证，未达标则加倍考核。

(五)协调联动：

1、每日晨会：生产车间主任主持，质量部检验员通报前日质量问题，班组长提出改进建议，15分钟内形成当日质量重点。

2、每周质量例会：质量经理主持，各部门负责人参加，通报本周质量数据，分析重复性问题，明确责任部门与完成时限。

3、紧急质量协调：发生批量性质量异常时，质量部30分钟内组织生产、技术、设备人员现场会商，2小时内制定临时措施，24小时内提交根本原因分析报告。

三、过程质量控制

(一)首件检验：每批次生产前，必须通过首件检验确认生产条件符合要求，防止批量性不良发生。首件检验包括操作工自检、班组长复检、质检员专检三级流程，任何一级不合格均不得进入批量生产。

1、操作工自检：

a、按工艺文件要求调整设备参数（如贴片机温度、焊接时间），生产3件样品；

b、使用专用量具检测关键尺寸（如元件间距、焊点直径），检查外观（无划痕、虚焊）；

c、填写《首件自检记录》，标注合格与否并签字，不合格则重新调整参数。

2、班组长复检：

a、核对自检记录与工艺参数一致性，检查样品关键尺寸；

b、确认设备状态（如模具、夹具是否松动），环境条件（温湿度、静电防护）是否达标；

c、合格后在《首件检验记录表》上签字，不合格则要求操作工调整并复检。

3、质检员专检：

a、使用专业检测设备（如万用表、示波器）测试产品电气性能；

b、对照《检验作业指导书》逐项检查，记录检验数据；

c、首件检验合格后，在《首件确认单》上盖章，方可通知批量生产；不合格则立即暂停生产，技术部分析原因。

(二)过程巡检：生产过程中，质检员按规定的频次与项目进行巡检，及时发现并处理异常，确保过程稳定。关键工序每小时巡检一次，一般工序每两小时巡检一次，特殊情况（如新员工操作、设备刚维修后）增加巡检频次。

1、巡检内容：

a、生产参数：检查设备设定温度、压力、速度等是否符合工艺文件；

b、产品质量：随机抽取5件产品，检查外观、尺寸、性能；

c、操作规范：监督操作工是否按作业指导书操作，有无违规行为。

2、异常处理：

a、发现单件不良，立即挑出隔离，通知班组长分析原因；

b、连续2批次出现同类不良，生产车间暂停该工序，质量部参与分析；

c、巡检记录需实时填写，包括时间、项目、结果、处理人，确保可追溯。

3、记录管理：

a、《过程巡检记录表》每日下班前提交质量部；

b、质量部每周汇总巡检数据，分析高频问题，反馈至相关部门改进。

(三)工序变更管理：生产过程中需变更工序参数、工艺方法或设备时，必须经过评估、验证、审批流程，确保变更后质量不受影响。

1、变更申请：

a、车间主任因生产效率提升、质量问题改进等原因需变更工序时，填写《工序变更申请表》；

b、说明变更内容、原因、预期效果，附上技术参数对比数据。

2、变更评估：

a、技术部评估变更的可行性，重点分析对产品质量的影响；

b、质量部组织小批量试产（10-20件），进行全尺寸、全性能检验；

c、设备部确认变更后设备状态稳定，无新增故障风险。

3、变更审批与执行：

a、试产质量合格后，质量经理审批《工序变更申请表》；

b、更新工艺文件，组织操作工培训，考核合格后方可执行新工序；

c、变更后首3批次产品需加强检验，质量部全程跟踪。

(四)异常处理：生产过程中出现的质量异常，根据严重程度分级处理，确保快速响应、有效整改，防止问题扩大。

1、异常分级：

a、一般异常：单件不良，不影响后续工序，如轻微外观划痕；

b、严重异常：批次不良率5%-10%，或导致关键参数超差；

c、重大异常：批次不良率超10%，或引发客户投诉、退货。

2、处理流程：

a、一般异常：操作工立即挑出不良品，班组长分析原因（如操作手法不当），1小时内解决并记录；

b、严重异常：生产车间立即停线，质量部30分钟内到场，会同生产、技术分析原因，2小时内制定纠正措施（如调整参数、更换物料），验证合格后恢复生产；

c、重大异常：总经理启动应急预案，质量部24小时内提交《质量事故报告》，明确责任部门，3日内完成整改并跟踪效果。

3、整改验证：

a、所有异常处理完成后，质量部需验证整改有效性，连续3批次无异常方可关闭问题；

b、重复发生的同类问题，责任部门提交《纠正预防措施报告》，质量部跟踪落实。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标设定：以提升产品一次交验合格率为核心目标，配套客户满意度、质量成本占比等关键指标，确保目标可量化、可统计、可考核，支撑企业质量战略落地。

1、年度质量目标：产品一次交验合格率不低于98%，较上一年提升3个百分点；客户年度投诉量控制在30起以内，较上一年降低40%；质量成本占比控制在营业额的5%以内，较上一年下降1.5个百分点。

2、阶段性目标：季度质量合格率不低于97%，月度不良品率不超过1.5%，每周重大质量事故为零，每日质量异常处理完成率100%。

(二)核心指标定义：明确各指标的统计口径、数据来源及计算方法，确保指标真实反映质量管控效果，避免数据失真或统计偏差。

1、一次交验合格率：统计期内，生产车间完成首检后直接送检的批次中，首次检验合格批次占比，数据来源于质量部《检验记录表》，计算公式为（合格批次/总批次）×100%。

2、质量成本占比：质量成本总额包括内部损失成本（返工、报废）、外部损失成本（客诉赔偿）、鉴定成本（检验费用）、预防成本（培训费用），数据来源于财务部月度报表，计算公式为（质量成本总额/营业额）×100%。

3、质量异常处理及时率：统计期内，在规定时限内完成质量异常分析的次数占总异常次数的百分比，数据来源于《质量异常处理记录表》，规定时限为一般异常2小时、严重异常4小时、重大异常24小时。

(三)指标统计与考核：建立简易数据采集机制，明确责任部门与频次，将指标完成情况与部门绩效直接挂钩，强化目标导向。

1、数据采集：质量部每日统计一次交验合格率、不良品类型分布，每周汇总质量成本明细，每月整理客户投诉数据，形成《质量月度报表》。

2、考核应用：一次交验合格率占生产部门月度考核权重的20%，质量成本占比占质量部门考核权重的15%，连续两个月未达标部门负责人需提交书面改进计划。

3、目标调整：每季度末根据实际完成情况，由质量部提出目标修订建议，经总经理审批后调整，调整幅度不超过原目标的5%。

五、质量管理流程设计

(一)主流程框架：构建“原材料入厂检验-生产过程控制-成品出厂检验-客诉处理”四大核心流程，明确各环节责任主体、操作及时限要求，确保质量管控全流程闭环。

1、原材料入厂检验流程：采购部通知到货后，仓储部通知质量部，质检员2小时内完成检验，合格物料入库并贴绿色标识，不合格物料贴红色标识隔离，24小时内出具《检验报告》。

2、生产过程控制流程：生产车间首件检验合格后批量生产，质检员按频次巡检，发现异常立即停线并上报，质量部30分钟内到场分析，2小时内制定纠正措施，验证合格后恢复生产。

3、成品出厂检验流程：生产车间完成组装后，通知质量部全检，质检员按抽样标准检验，合格成品贴合格证入库，不合格品隔离并通知车间返工，48小时内完成复检。

4、客诉处理流程：销售部接到客诉后2小时内反馈质量部，质量部24小时内完成初步调查，72小时内提交《客诉分析报告》，明确责任部门，7日内完成整改并回复客户。

(二)子流程衔接：针对复杂环节设计专项子流程，明确与主流程的衔接节点及操作细则，确保各环节无缝衔接。

1、原材料检验子流程：对高风险物料（如芯片、连接器）增加加严检验，抽样比例提高至20%，检验项目增加可靠性测试，检验完成后由质量经理签字确认方可入库。

2、生产过程异常处理子流程：发生批量性不良时，生产车间立即封锁问题产品，质量部组织生产、技术、设备人员成立临时小组，4小时内召开分析会，8小时内制定临时措施，24小时内提交根本原因分析报告。

3、成品检验抽样子流程：依据GB/T2828.1标准，采用一般检验水平Ⅱ，AQL值关键项为0.65，一般项为1.5，抽样数量按批量大小确定，检验结果记录在《成品检验记录表》中。

4、客诉整改验证子流程：责任部门完成整改后，质量部需验证整改效果，包括生产3批次小批量试产、模拟客户使用场景测试，验证合格后关闭客诉，记录在《客诉处理台账》中。

(三)关键控制点：识别流程中的高风险环节，设置双重校验机制，确保关键质量风险得到有效防控。

1、原材料入库控制点：采购部必须核对供应商《质量保证书》，质量部需核对物料规格与采购订单一致性，仓储部核对检验标识与实物匹配，三方签字确认后方可入库。

2、首件检验控制点：操作工自检后班组长复检，质检员专检时需使用标准样品比对，三方签字确认合格后方可批量生产，首件样品留存至该批次生产结束。

3、成品出厂控制点：质量部检验员与车间质检员交叉检验，关键参数由两人分别测量，数据偏差超过5%时重新检验，合格后由质量经理签字放行。

4、客诉关闭控制点：整改措施需经客户签字确认，质量部留存客户反馈记录，每月抽查10%关闭客诉的整改效果，确保问题彻底解决。

(四)流程优化机制：建立定期复盘与持续改进机制，简化审批环节，确保流程适应企业发展需求。

1、优化触发条件：当某流程环节平均处理时间超过规定时限20%以上，或连续三次出现同一类问题时，由质量部发起流程优化。

2、优化评估流程：质量部收集各部门意见，组织跨部门评估小组，分析流程瓶颈，提出简化方案，简化后流程需通过试运行验证。

3、审批权限：流程优化方案由质量部经理提出，经生产、技术部门会签后，报总经理审批，审批时限不超过3个工作日。

4、年度复盘：每年12月，质量部组织全流程复盘，评估各环节效率，提出下一年度优化计划，纳入年度质量工作目标。

六、权限与审批管理

(一)权限分配原则：按“业务类型+风险等级+岗位层级”三级分配权限，常规事项简化审批，高风险事项强化控制，确保权责对等。

1、常规质量权限：班组长负责本工序首件检验审批，质检员负责日常检验报告签发，仓库管理员负责合格物料入库，权限层级为岗位级，无需上级审批。

2、一般异常权限：生产车间主任负责一般异常处理方案审批，质量部主管负责一般客诉处理方案审批，审批时限为24小时，超出需升级。

3、重大事项权限：质量经理负责重大质量事故处理方案审批，总经理负责质量目标调整及重大客诉赔偿审批，需书面说明理由，存档备查。

4、紧急事项权限：发生批量性质量事故时，现场负责人可先采取紧急措施，2小时内补办审批手续，事后需提交《紧急情况报告》。

(二)审批权限标准：细化不同风险等级业务的审批路径，禁止越权审批，建立责任追溯机制，留存完整审批记录。

1、原材料检验审批：常规检验由质检员直接判定，加严检验需质量主管签字，紧急放行需经质量经理批准，并注明使用条件，留存《紧急放行申请单》。

2、质量异常处理审批：一般异常由班组长审批处理方案，严重异常由生产车间主任审批，重大异常由质量经理牵头组织会议审批，审批记录录入《质量异常处理系统》。

3、客诉赔偿审批：赔偿金额在5000元以下的由销售部经理审批，5000-2万元的由分管副总审批，2万元以上由总经理审批，赔偿前需客户确认签字。

4、质量文件审批：检验标准由质量部制定，技术经理审核，质量经理批准发布；质量记录由质量部统一管理，保存期限不少于3年。

(三)授权与代理管理：规范临时授权条件与范围，简化代理流程，确保工作连续性，避免管理真空。

1、授权条件：岗位负责人因公出差、休假等无法履职时，可授权同级或下一级人员代行职责，授权期限不超过7天，重大事项不得授权。

2、授权流程：填写《质量工作授权委托书》，明确授权事项、期限及权限，经部门负责人审批后报质量部备案，授权期间原岗位责任不变。

3、代理要求：代理人员需具备相应资质，接受岗前培训，代理期间每日向原岗位负责人汇报工作，重大事项需及时沟通。

4、交接管理：授权到期或终止时，代理人员需在24小时内完成工作交接，填写《工作交接清单》，双方签字确认，报质量部存档。

(四)异常审批流程：针对紧急、权限外、补批等特殊场景，设置简易审批通道，确保业务连续性。

1、紧急审批：发生质量事故需立即处理时，现场负责人可先采取行动，2小时内通过电话或即时通讯工具向分管领导汇报，24小时内补办书面审批手续。

2、权限外审批：当事项超出审批人权限时，由审批人填写《权限外事项审批单》，附详细说明，逐级上报至有权限的领导审批，审批时限顺延1个工作日。

3、补批流程：因客观原因未及时审批的事项，由申请人填写《补批申请表》，说明未及时审批的原因，附原始凭证，经部门负责人确认后，报原审批人补批。

4、审批记录：所有异常审批均需留存书面记录，包括审批时间、审批人、审批意见，录入《质量审批台账》，每月由质量部核查一次。

七、执行与监督管理

(一)执行标准与要求：明确各岗位操作规范、信息录入及痕迹留存要求，界定执行不到位的简易判定标准，确保制度落地。

1、操作规范：操作工需严格按照《作业指导书》生产，班组长每小时检查一次操作符合性，质检员按《检验规程》检验，质量部每月抽查10%的操作记录。

2、信息录入：质量数据需实时录入《质量管理系统》，录入错误率不得超过1%，每日下班前完成当日数据核对，确保数据准确完整。

3、痕迹留存：所有质量记录需填写完整、签字清晰，保存期限不少于3年，电子记录需定期备份，纸质记录需分类存档，便于追溯。

4、执行判定：连续三次未按规范操作，或关键数据漏录、错录超过2次，判定为执行不到位，责任人需参加专项培训。

(二)监督机制设计：建立“日常监督+专项检查”双重机制，明确监督周期与范围，嵌入关键内控环节，确保监督有效落地。

1、日常监督：班组长每日对本班组质量执行情况进行检查，填写《日常质量检查表》；质量部每周抽查2个车间，检查记录完整性与规范性，每月汇总检查结果。

2、专项检查：每季度开展一次质量体系运行检查，覆盖所有生产环节，重点检查高风险工序控制点，检查结果纳入部门绩效考核。

3、内控环节：设置首件检验复核、重大异常分析、客诉整改验证三个关键内控点，由质量部独立验证，确保控制措施有效执行。

4、监督反馈：检查发现问题24小时内通知责任部门，整改完成后48小时内验证，未按期整改的部门负责人需向总经理说明原因。

(三)检查与审计方法：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、检查内容：重点检查质量制度执行情况、关键工序控制、异常处理流程、质量记录完整性，覆盖生产、检验、仓储等环节。

2、检查方法：采用现场观察、记录查阅、员工提问相结合的方式，现场观察占比50%，记录查阅占比30%，员工提问占比20%。

3、检查频次：日常检查每周1次，专项检查每季度1次，重大客诉后增加1次专项检查，检查时间提前2天通知相关部门。

4、审计报告：检查完成后3个工作日内出具《质量审计报告》，列出问题清单、整改要求、责任人及完成时限，报总经理审批后下发。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化但需含核心数据、风险及改进建议，作为考核与决策依据。

1、报告主体：质量部负责编制《质量月度报告》，各部门每月25日前提交本部门质量执行情况说明。

2、报告周期：月度报告次月5日前提交，季度报告次月8日前提交，年度报告次年1月10日前提交。

3、报告内容：月度报告需包含当月质量目标完成情况、主要问题、改进措施及下月计划；季度报告需增加趋势分析和跨部门问题协调建议。

4、应用机制：报告提交总经理办公会讨论，作为部门绩效考核依据，连续三个月未达标的部门需制定专项改进计划，纳入下年度质量目标。

八、质量绩效与改进管理

(一)绩效考核指标：设定覆盖质量全流程的专项考核指标，量化与定性结合，权重分配突出生产部门与质量部门核心责任，确保考核结果真实反映质量管控效果。

1、生产部门考核：一次交验合格率占40%，不良品返工率占30%，工序参数达标率占20%，质量培训参与率占10%；月度考核得分低于80分，部门绩效扣减5%。

2、质量部门考核：客诉处理及时率占35%，检验准确率占30%，质量成本控制占25%，体系文件完善度占10%；连续两个月得分低于75分，质量经理需提交书面改进报告。

3、个人岗位考核：班组长首件检验合格率占50%，班组不良率占30%，质量改进建议数量占20%；质检员检验差错率占40%，异常响应及时率占35%，报告完整性占25%。

(二)评估周期与方法：采用月度基础评估与季度综合评估相结合的方式，简易数据采集与现场检查结合，确保评估客观高效。

1、月度评估：每月5日前，各部门提交《质量指标完成表》，质量部核对系统数据与现场记录，10日前完成评分并公示。

2、季度评估：每季度末，质量部组织跨部门检查组，抽查3个重点工序，结合月度数据，15日前出具季度评估报告，报总经理审批。

3、评估方法：数据核查占比60%，现场检查占比30%，员工访谈占比10%，采用百分制计分，保留小数点后一位。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按问题严重程度分级处理，明确整改时限与问责标准。

1、问题分级：一般问题为单批次不良率低于3%，整改时限为3个工作日；严重问题为批次不良率3%-8%，整改时限为7个工作日；重大问题为批次不良率超8%，整改时限为15个工作日。

2、整改流程：责任部门收到《整改通知单》后24小时内制定方案，每周汇报进展，完成后提交《整改报告》，质量部48小时内复核，合格后销号。

3、问责标准：一般问题未按期整改，扣责任人当月绩效5%；严重问题未整改，扣部门负责人当月绩效10%；重大问题重复发生，扣分管副总当月绩效15%。

(四)持续改进流程：基于考核结果、业务变化及政策调整，定期优化制度，简化审批流程，确保制度持续有效。

1、改进触发：当某指标连续三个月未达标，或发生重大质量事故后，由质量部发起改进流程。

2、改进实施：质量部收集各部门建议，组织专题会议评估，提出简化方案，试运行两周后评估效果，报总经理审批后执行。

3、跟踪机制：改进措施实施后，质量部每月跟踪效果，连续三个月达标则固化措施，未达标则重新评估。

4、年度优化：每年12月，质量部组织全流程复盘，提出下一年度改进计划，纳入年度质量目标。

九、质量奖惩管理

(一)奖励标准与程序：明确质量达标、创新改进等情形的奖励标准，规范申报、审核、公示流程，确保奖励及时有效。

1、奖励情形：一次交验合格率达99%以上，奖励班组2000元；提出质量改进建议被采纳，奖励500-2000元；全年无质量事故，奖励个人1000元。

2、奖励类型：物质奖励包括奖金、奖品，精神奖励包括通报表扬、质量标兵称号，物质奖励为主，精神奖励为辅。

3、申报流程：班组或个人填写《质量奖励申请表》，附证明材料，部门负责人审核，质量部复核，总经理审批后公示。

4、发放时间：月度奖励次月10日前发放，季度奖励次月15日前发放，年度奖励次年1月底前发放。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，规范调查、告知、审批流程，保障员工权益。

1、违规分级：一般违规为操作失误导致单件不良，扣当月绩效5%；较重违规为违反操作规程导致批量不良，扣当月绩