煤储运车间设备检修规程

PAGE20煤储运车间设备检修规程目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 PAGEREF_LarkToc00001\h41.1目的 PAGEREF_LarkToc00002\h41.2适用范围 PAGEREF_LarkToc00003\h41.3基本原则 PAGEREF_LarkToc00004\h41.4引用标准和规范 PAGEREF_LarkToc00005\h42术语和定义 PAGEREF_LarkToc00006\h53检修管理组织与职责 PAGEREF_LarkToc00007\h63.1检修管理原则 PAGEREF_LarkToc00008\h63.2组织机构 PAGEREF_LarkToc00009\h63.3职责分工 PAGEREF_LarkToc00010\h63.4检修人员资质要求 PAGEREF_LarkToc00011\h74检修分类与检修周期 PAGEREF_LarkToc00012\h74.1检修分类 PAGEREF_LarkToc00013\h74.2检修周期 PAGEREF_LarkToc00014\h74.3检修计划编制 PAGEREF_LarkToc00015\h85检修通用技术要求 PAGEREF_LarkToc00016\h85.1检修前准备 PAGEREF_LarkToc00017\h85.2停机与安全隔离 PAGEREF_LarkToc00018\h95.3拆卸、检查与装配通则 PAGEREF_LarkToc00019\h95.4润滑管理 PAGEREF_LarkToc00020\h95.5电气与仪表检修通用要求 PAGEREF_LarkToc00021\h105.6检修现场管理 PAGEREF_LarkToc00022\h106主要设备检修规程 PAGEREF_LarkToc00023\h106.1带式输送机检修 PAGEREF_LarkToc00024\h106.2破碎机检修 PAGEREF_LarkToc00025\h116.3筛分设备检修 PAGEREF_LarkToc00026\h126.4给料设备检修 PAGEREF_LarkToc00027\h136.5斗轮堆取料机检修 PAGEREF_LarkToc00028\h146.6翻车机检修 PAGEREF_LarkToc00029\h156.7除铁器检修 PAGEREF_LarkToc00030\h156.8除尘设备检修 PAGEREF_LarkToc00031\h166.9计量与取样设备检修 PAGEREF_LarkToc00032\h177检修质量验收 PAGEREF_LarkToc00033\h187.1验收组织与程序 PAGEREF_LarkToc00034\h187.2单机试运行 PAGEREF_LarkToc00035\h187.3联动试运行与负荷试运行 PAGEREF_LarkToc00036\h187.4质量评价与等级 PAGEREF_LarkToc00037\h188检修安全管理 PAGEREF_LarkToc00038\h198.1安全管理基本要求 PAGEREF_LarkToc00039\h198.2危险作业管控 PAGEREF_LarkToc00040\h198.3应急管理 PAGEREF_LarkToc00041\h199检修记录与档案管理 PAGEREF_LarkToc00042\h209.1检修记录内容与要求 PAGEREF_LarkToc00043\h209.2档案管理 PAGEREF_LarkToc00044\h2010附则 PAGEREF_LarkToc00045\h20

1总则1.1目的为加强煤储运车间设备检修管理，规范各类生产设备的检修工艺、检修质量与安全作业行为，实现检修工作的科学化、规范化与标准化，保证设备安全、稳定、经济运行，延长设备使用寿命，依据国家有关法律法规和行业标准，结合车间生产实际，特制定本规程。1.2适用范围本规程适用于煤储运车间所属输煤、破碎、筛分、给料、储料、装卸、除铁、除尘、计量及取样等各类生产设备的检修管理、检修工艺、质量验收、试运行与安全作业。车间委托外单位实施的检修项目、设备技术改造项目以及新建项目设备的调试运行，可参照本规程执行。1.3基本原则（1）坚持预防为主，将计划检修与状态检修相结合，科学确定检修周期，合理控制检修频次，做到应修必修、修必修好。（2）坚持安全第一、预防为主、综合治理的方针，检修全过程落实安全技术措施，严禁违章指挥、违章作业。（3）坚持检修与日常维护、技术改造、设备更新相结合，统筹安排检修资源，最大限度减少设备停机对生产的影响。（4）坚持检修质量责任到人，检修、验收、试运行各环节落实责任追究，保证检修质量全过程可追溯。（5）坚持修旧利废、厉行节约，在保证检修质量的前提下，合理控制检修成本，提高检修经济性。1.4引用标准和规范本规程引用的现行有效的法律、国家标准及行业标准包括：（1）《中华人民共和国安全生产法》；（2）GB/T33000—2025《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》；（3）GB14784—2013《带式输送机安全规范》；（4）GB/T10595—2017《带式输送机》；（5）GB/T14695—2021《臂式斗轮堆取料机型式和基本参数》；（6）JB/T4149—2022《斗轮堆取料机技术条件》；（7）GB/T18818—2021《铁路货车翻车机和散装货物解冻库检测技术条件》；（8）GB/T7721—2017《连续累计自动衡器（皮带秤）》；（9）GB/T6719—2009《袋式除尘器技术要求》；（10）GB/T32155—2015《袋式除尘系统装置通用技术条件》；（11）JB/T5496—2015《振动筛制造通用技术条件》；（12）JB/T7689—2012《悬挂式电磁除铁器》。凡上述标准被修订时，应执行其最新版本；其他与本规程相关但未列入的标准、规范，从其规定。2术语和定义2.1设备检修：对设备进行拆卸、检查、清洗、修理、更换零部件、装配、调试和试运行等作业的总称。2.2日常维护（点检）：由运行或检修人员按规定的内容和周期，对设备进行的检查、清扫、润滑、紧固及小缺陷处理，使设备保持良好状态。2.3小修：在设备停机状态下，对设备进行局部解体检查，处理一般性缺陷，更换易损件和磨损件，恢复设备规定性能的检修。2.4中修：对设备主要部件进行解体检查、修理和调整，更换磨损超限的零部件，消除较大缺陷，恢复设备主要性能的检修。2.5大修：对设备进行全面解体、检查、修理、更换和调整，消除一切缺陷，使设备恢复设计性能和精度，并按规定进行试运行的检修。2.6状态检修：依据设备状态监测、故障诊断和运行数据分析，在设备劣化到需要检修之前实施的针对性检修。2.7检修周期：两次同等级检修之间的间隔时间或累计运行时间。2.8空载试运行：设备检修完成后，在无负载状态下按规程进行的启动和运行检查。2.9负荷试运行：设备检修完成后，在带负载状态下进行的运行检查，以考核设备检修质量与综合性能。3检修管理组织与职责3.1检修管理原则3.1.1车间实行车间统一领导、专业分组负责、点检与检修相结合的检修管理体制，建立计划、实施、验收、总结的闭环管理流程。3.1.2检修工作严格执行检修工作票（任务单）制度、检修质量验收制度和检修记录归档制度，做到程序规范、责任明确。3.2组织机构车间设备检修工作由车间主任全面负责，由分管设备的副主任（设备技术员）组织实施，下设检修班组，并配备专职点检员，形成分工明确、权责清晰的检修组织体系。3.3职责分工3.3.1车间主任负责贯彻执行本规程及上级有关设备管理要求，审批检修计划和重大检修方案，协调检修资源，组织重大检修项目的质量验收和检修总结。3.3.2设备副主任（技术员）负责编制年度、季度检修计划，组织检修技术交底，监督检修工艺执行，主持检修质量验收，管理检修技术档案。3.3.3检修班长负责组织本班组检修任务的实施，落实检修安全措施，检查检修质量和进度，做好检修记录，处理检修中的一般技术问题。3.3.4点检员负责设备日常点检和状态监测，及时发现和记录设备缺陷，提出检修建议，参与检修质量验收。3.3.5检修工严格执行检修工艺规程，按图施工、按规程作业，保证检修质量，做好自检和检修记录。3.3.6运行操作工负责检修前的设备停机、断电、隔离、放空和工艺处理，办理检修工作票，配合检修作业和试运行。3.4检修人员资质要求3.4.1检修人员应经过专业培训，熟悉所检修设备的结构原理、检修工艺和安全操作规程，经考核合格后持证上岗。3.4.2电工作业、焊接与热切割作业、高处作业、起重作业等特种作业人员，必须持有相应有效的特种作业操作证，并在有效期内作业。3.4.3检修人员应按规定参加安全教育培训、专业技能培训和年度考核，考核不合格者不得独立承担检修任务。4检修分类与检修周期4.1检修分类按检修范围和性质，设备检修分为日常维护（点检）、小修、中修、大修和状态检修五类，其检修范围与内容见表1。表1设备检修分类及检修内容检修类别检修范围主要检修内容日常维护（点检）整机外表及运行状态检查、清扫、润滑、紧固，处理一般性小缺陷，维护安全防护装置小修局部解体处理运行中发现的缺陷，更换易损件和磨损件，调整间隙与张紧中修主要部件解体检修主要部件，更换磨损超限零部件，消除较大缺陷，恢复主要性能大修全面解体全面解体检查、修理、更换和调整，恢复设计性能与精度，进行试运行状态检修针对性部位依据状态监测和数据分析，对劣化部位实施针对性检修4.2检修周期各类设备检修周期应依据设备运行工况、磨损规律、制造厂家要求和历史检修经验综合确定。在设备运行环境恶劣、负荷较重或状态监测数据异常时，应适当缩短检修周期；在设备状态良好、监测数据稳定的情况下，可结合状态检修评估结果适当延长。主要设备检修周期可参考表2执行。表2主要设备检修周期参考表设备名称日常点检小修中修大修带式输送机每班3～6个月1～2年3～5年破碎机每班1～3个月6～12个月2～3年振动筛每班1～3个月6～12个月2～3年给料设备每班3个月6～12个月2～3年斗轮堆取料机每班6个月1～2年4～6年翻车机每班6个月1～2年4～6年除铁器每周6个月1～2年3～5年除尘设备每班3个月6～12个月2～4年计量与取样设备每周3个月6～12个月2～3年注：表中周期为参考值，实际检修周期应根据设备运行状态、监测数据和磨损规律动态调整，并履行审批程序。4.3检修计划编制4.3.1检修计划分为年度检修计划、季度（月度）检修计划和临时检修计划三级管理。4.3.2年度检修计划由设备副主任编制，经车间主任审批后执行，并报上级设备管理部门备案；季度、月度检修计划在年度计划基础上细化落实。4.3.3检修计划应明确检修设备名称、设备编号、检修级别、检修时间、检修项目、检修人员、备品备件和主要材料等内容。4.3.4设备发生突发故障或异常情况需要紧急处理时，应编制临时检修计划，按程序审批后组织实施，并按规定补办相关手续。5检修通用技术要求5.1检修前准备5.1.1检修前应编制检修方案或作业指导书，明确检修内容、工艺步骤、质量标准、安全措施和验收要求，并进行检修技术交底。5.1.2检修前应备齐备品备件、工具量具、检测仪器、润滑油脂、清洗材料和防护用品，并对计量器具、量具进行校验，确保精度合格。5.1.3检修前应对设备的停机、断电、泄压、放空、降温等条件进行确认，办理检修工作票，落实安全隔离措施。5.2停机与安全隔离5.2.1设备检修前，必须切断设备动力电源，断开电源开关，并在开关处悬挂禁止合闸、有人工作的标示牌。5.2.2对带有弹簧、蓄能器、压缩空气、液压油等储能元件的设备，应先释放能量或采取可靠的锁闭、泄压措施，防止意外动作。5.2.3检修作业必须严格执行停电、验电、挂牌、上锁程序，坚持谁检修、谁挂牌、谁摘牌的原则，防止误送电、误启动。5.2.4与检修设备相关联的上下游设备应联锁停机并采取隔离措施，防止物料误入或设备误动作。5.2.5检修工作结束后，由检修负责人确认检修人员全部撤离、防护装置复位、安全措施解除后，方可办理送电手续并恢复运行。5.3拆卸、检查与装配通则5.3.1拆卸前应熟悉设备图纸和结构，对零部件做好定位标记，防止装错、漏装；精密配合件应妥善存放，防止磕碰划伤。5.3.2拆卸顺序一般遵循先外后内、先上后下、先附件后主体的原则，装配顺序与拆卸顺序相反。5.3.3对配合表面、密封表面应进行清理检查，去除毛刺、油污和锈蚀；对磨损、变形、裂纹、锈蚀等缺陷应按标准判定后决定修复或更换。5.3.4装配前应检查各零部件的规格、型号、材质和配合公差，确认合格后方可装配；重要连接部位应使用力矩扳手按规定的力矩紧固。5.3.5装配后应进行盘车检查，确认转动灵活、无卡阻、无异响；封闭部位应无漏油、漏水、漏气现象。5.4润滑管理5.4.1按设备润滑要求选用合适的润滑油（脂），不同牌号的油品不得混用；确需代用油品时必须经技术审核批准。5.4.2检修时应清洗润滑系统，更换润滑油（脂），并按规定的油品、油量和加油周期进行加注。5.4.3滚动轴承、滑动轴承、减速器、开式齿轮等润滑部位应按规定润滑，保证油质合格、油量充足、油路畅通。5.4.4加油后应检查油位、油温和密封情况，防止润滑油泄漏污染环境。5.5电气与仪表检修通用要求5.5.1电气检修必须执行停电、验电、放电、挂牌、上锁制度，严禁带电作业；确需带电作业时，必须采取可靠的绝缘隔离措施并由专人监护。5.5.2检修后应检查电动机绝缘电阻、接地保护、过载保护、联锁保护等电气安全装置，确认完好可靠后方可投运。5.5.3仪表检修应核对量程、精度和信号，检修后进行校验，确保指示准确、动作可靠。5.5.4检修完成后应进行电气与机械联合检查，确认保护联锁投入正常后，方可送电试运行。5.6检修现场管理5.6.1检修现场应划定作业区域，设置警示标志，保持通道畅通，材料、工具、拆卸件定置摆放，做到文明检修。5.6.2检修产生的废油、废液、废料应分类收集、妥善处理，严禁随意排放，防止污染环境。5.6.3检修结束后应清理现场，做到工完、料尽、场地清，恢复设备及周边卫生。6主要设备检修规程6.1带式输送机检修6.1.1检修内容带式输送机检修内容包括输送带及其接头、托辊、滚筒、驱动装置（电动机、联轴器、减速器）、拉紧装置、清扫装置、防跑偏装置、逆止器与制动器、导料槽、卸料装置以及安全防护设施等。6.1.2检修工艺与技术要求（1）输送带检修：检查输送带的磨损、划伤、老化、跑偏情况。输送带硫化接头强度不应低于带体强度的85%，接头搭接方向应与输送带运行方向一致，胶接接头应平整、牢固、无气泡、无脱层。（2）托辊检修：检查托辊转动是否灵活、密封是否完好、有无轴向窜动和卡阻。托辊表面磨损、托辊架变形超限时应予更换；托辊安装应与输送带运行方向垂直，间距符合设计要求。（3）滚筒检修：检查滚筒包胶磨损、筒体裂纹、轴颈磨损和轴承状态。包胶磨损超限或大面积脱落时应重新包胶；轴承温升异常、出现异响时应检查更换。（4）驱动装置检修：检查电动机与减速器联轴器的对中情况，同轴度误差不应超过规定值；减速器应无漏油、无异响、温升正常；紧固地脚螺栓，保证基础牢固。（5）拉紧装置检修：检查螺杆式、重锤式或液压式拉紧装置的行程、张紧力和动作可靠性，保证输送带张紧适度、运行不打滑。（6）清扫与防护装置检修：检查头部、尾部及中部清扫器与带面贴合良好、刮料干净；逆止器、制动器动作可靠；防护罩、护栏、防跑偏开关、拉绳开关、速度监测等安全装置完好有效。6.1.3质量标准与试运行（1）检修后输送带应运行平稳，不跑偏、不打滑、不刮边，跑偏量不应超过带宽的5%。（2）各托辊转动灵活、无异响；驱动装置运行平稳，滚动轴承温升不应超过40摄氏度。（3）先空载试运行不少于2小时，再带负荷试运行不少于4小时，运行正常、无异常振动和噪声，联锁保护动作可靠。（4）试运行验收合格后，方可投入正常运行。6.2破碎机检修6.2.1检修内容破碎机检修内容包括破碎齿辊（锤头）、齿板（衬板）、破碎腔、筛板（格栅）、传动装置（皮带、联轴器、减速器）、轴承、机架及润滑密封系统等。6.2.2检修工艺与技术要求（1）破碎齿辊与锤头检修：检查齿辊齿形、锤头磨损情况，磨损超限时应予更换；锤头、齿板应按规定成组更换或调整，保证破碎粒度均匀。（2）破碎腔与衬板检修：检查破碎腔内衬板磨损、脱落情况，及时更换；检查异物堵塞并清理，保证破碎通道畅通。（3）筛板检修：检查筛板（格栅）磨损、断裂情况，筛孔堵塞应清理，筛板固定应牢固、间隙调整符合要求。（4）传动装置检修：检查传动皮带张紧度和磨损情况，皮带过松应张紧、损坏应更换；检查联轴器对中和缓冲块磨损情况；检查减速器油位、油质，及时补油换油。（5）轴承检修：检查破碎机主轴轴承、齿辊轴承的磨损和游隙，轴承间隙应符合规定；检查润滑情况，补充或更换润滑脂。6.2.3质量标准与试运行（1）破碎机出料粒度应符合工艺要求，破碎效率满足设计值。（2）运行平稳，无异响、无振动超标，轴承温升正常，传动皮带不打滑。（3）空载试运行不少于1小时，带负荷试运行不少于2小时，达到规定的破碎产量和粒度后方可验收。6.3筛分设备检修6.3.1检修内容振动筛检修内容包括筛网（筛板）、激振器（振动电动机）、支承弹簧、筛框、传动装置及隔振装置等。6.3.2检修工艺与技术要求（1）筛网检修：检查筛网（筛板）磨损、断裂、松动情况，筛孔堵塞应清理；筛网应张紧适度，安装平整，破损超限时应更换。（2）激振器检修：检查激振器轴承磨损和游隙，激振力应调整均匀，保证筛面振动幅度符合要求；检查偏心块的固定情况。（3）支承弹簧检修：检查支承弹簧的刚度、疲劳和断裂情况，弹簧损坏、刚度明显下降时应成组更换，保证筛体受力均衡。（4）筛框与传动检修：检查筛框焊缝裂纹、横梁变形情况，及时补焊加固；检查传动带张紧度和联轴器状态。6.3.3质量标准与试运行（1）筛分效率达到工艺要求，筛下物粒度合格。（2）筛体振动稳定，振幅符合规定，无横向摆动和异常噪声，支承弹簧受力均匀。（3）空载试运行不少于1小时，带负荷试运行不少于2小时，运行正常后验收。6.4给料设备检修6.4.1检修内容给料设备检修内容包括料斗（仓）衬板、给料机构（振动给料机、螺旋给料机、叶轮给料机等）、传动装置、闸门及控制装置等。6.4.2检修工艺与技术要求（1）料斗衬板检修：检查料斗、溜槽衬板磨损和脱落情况，磨损超限时更换，保证物料通过顺畅。（2）给料机构检修：振动给料机检查激振装置和弹簧；螺旋给料机检查螺旋叶片磨损和间隙；叶轮给料机检查叶轮磨损和密封，保证给料均匀、计量准确。（3）传动与闸门检修：检查传动装置运行和润滑情况；检查调节闸门动作灵活、开度准确，关闭严密。6.4.3质量标准与试运行（1）给料量满足工艺要求，给料均匀稳定，无堵塞、无卡滞。（2）传动装置运行平稳，无异响，密封良好无漏料。（3）空载试运行不少于1小时，带负荷试运行不少于2小时，运行正常后验收。6.5斗轮堆取料机检修6.5.1检修内容斗轮堆取料机检修内容包括斗轮及其轴承、取料斗、斗轮驱动装置、臂架皮带机、回转机构、俯仰机构、行走机构、液压系统、钢结构及润滑系统等。6.5.2检修工艺与技术要求（1）斗轮检修：检查斗轮体、取料斗的磨损、变形和连接情况，取料斗磨损超限或连接松动时应更换或紧固；检查斗轮轴承间隙和润滑情况。（2）斗轮驱动检修：检查斗轮驱动装置（减速器、联轴器、传动链）的磨损和啮合情况，传动链应张紧适度，保证斗轮转速符合设计要求。（3）回转与俯仰机构检修：检查回转支承的磨损、游隙和润滑情况，回转齿轮啮合应良好；检查俯仰液压缸密封、油压和动作可靠性，俯仰机构应运行平稳、定位准确。（4）行走机构检修：检查行走轮、轨道及传动装置，行走轮磨损超限时应更换，保证行走平稳、直线性好。（5）钢结构检修：检查机架、臂架、塔架等钢结构焊缝裂纹、变形和腐蚀情况，及时发现并补焊加固；检查各部连接螺栓紧固情况。（6）液压系统检修：检查液压泵、液压缸、阀组、管路及密封件，液压系统应无渗漏、压力正常、动作灵敏。6.5.3质量标准与试运行（1）斗轮堆取料机各机构运行平稳，回转、俯仰、行走动作准确可靠，无异常振动和噪声。（2）液压系统压力正常、动作灵敏、无渗漏；钢结构连接牢固，安全装置完好有效。（3）空载试运行各机构分别运行不少于2小时，带负荷试运行不少于4小时，堆取料能力达到设计要求后验收。6.6翻车机检修6.6.1检修内容翻车机检修内容包括转子（平台）、压车机构、靠车机构、夹车机构、驱动装置、液压系统、位置检测装置、缓冲装置及安全防护装置等。6.6.2检修工艺与技术要求（1）转子平台检修：检查转子平台、端环的焊缝裂纹、变形和磨损情况，及时补焊加固；检查平台衬板磨损，磨损超限时更换。（2）压车、靠车、夹车机构检修：检查各机构液压缸、连杆、压板（夹板）的磨损和动作情况，调整各机构动作顺序和位置，保证对车辆的压紧、靠实、夹固可靠，运行中不脱轨、不脱开。（3）驱动装置检修：检查转子驱动减速器、传动齿轮、制动器的磨损和啮合情况，传动应平稳，制动应可靠；检查主驱动轴承润滑。（4）液压系统检修：检查液压泵、液压缸、阀组和管路，系统应无渗漏、压力正常、动作平稳；检查油箱油位和油质，及时补油换油。（5）位置检测与缓冲装置检修：检查各位置检测开关、限位装置动作准确、信号可靠；检查缓冲器、止挡装置完好有效。6.6.3质量标准与试运行（1）翻车机转子回转平稳，压车、靠车、夹车机构动作顺序正确、动作可靠，卸车过程车辆不脱轨、不脱开。（2）液压系统压力正常、无渗漏；位置检测、限位、安全联锁装置动作准确可靠。（3）空载试运行不少于2小时，带负荷试运行不少于4小时，卸车能力达到设计要求、卸净率满足要求后验收。6.7除铁器检修6.7.1检修内容除铁器检修内容包括电磁（永磁）磁系、线圈、卸铁皮带（输送带）、驱动装置、悬挂装置及控制柜等。6.7.2检修工艺与技术要求（1）磁系检修：检查磁系（磁块）的磁性能衰减和固定情况，检测除铁器表面磁感应强度，磁感应强度低于规定值时应对磁系充磁或更换。（2）线圈检修：检查电磁除铁器线圈绝缘、温升和接线情况，绝缘电阻应符合规定；线圈过热、短路时应检修或更换。（3）卸铁装置检修：检查卸铁皮带磨损、张紧和跑偏情况，保证除铁物及时卸除；检查驱动滚筒、改向滚筒运转正常。（4）悬挂与控制检修：检查除铁器悬挂装置牢固可靠，安装高度符合规定；检查控制柜电气元件、保护装置完好，冷却风机正常。6.7.3质量标准与试运行（1）除铁器磁感应强度达到规定值，除铁效果满足工艺要求。（2）卸铁装置运行正常，除铁物卸除及时，无堵塞。（3）检修后通电试运行不少于1小时，磁系温升正常、控制动作可靠后验收。6.8除尘设备检修6.8.1检修内容袋式除尘器检修内容包括滤袋及骨架、脉冲喷吹清灰系统、壳体与灰斗、卸灰输灰装置、引风机、密封及控制系统等。6.8.2检修工艺与技术要求（1）滤袋检修：检查滤袋磨损、破损、糊袋、堵塞情况，破损滤袋应及时更换；更换滤袋应选用符合要求的滤料，安装应严密、不脱落。（2）清灰系统检修：检查脉冲喷吹装置、气包、脉冲阀、喷吹管和电磁阀，清灰系统应动作正常、喷吹压力适当、喷吹周期合理，保证清灰效果。（3）壳体与灰斗检修：检查壳体、灰斗焊缝裂纹、腐蚀和漏风情况，及时补焊密封；检查灰斗积灰和堵灰情况，保证卸灰通畅。（4）卸灰输灰装置检修：检查卸灰阀、螺旋输送机（刮板机）等输灰装置的运行和密封，保证卸灰、输灰连续可靠。（5）引风机检修：检查引风机叶轮磨损、动平衡和轴承情况，叶轮磨损超限或积灰不平衡时应清理或更换；检查风门、调节机构灵活可靠。（6）密封检修：检查除尘器各检修门、法兰、管道的密封情况，消除漏风，保证除尘效率。6.8.3质量标准与试运行（1）除尘器出口粉尘浓度满足国家和地方排放标准要求，除尘效率达到设计值。（2）清灰系统运行正常，滤袋运行阻力在正常范围内，卸灰输灰连续可靠。（3）检修后试运行不少于4小时，引风机运行平稳、无异常振动，排放指标合格后验收。6.9计量与取样设备检修6.9.1检修内容计量与取样设备检修内容包括称重托辊、称重传感器、测速传感器、称重仪表及标定装置、取样头、缩分器、输送装置等。6.9.2检修工艺与技术要求（1）称重托辊检修：检查称重托辊的转动灵活性和表面状态，称重托辊应转动灵活、无磨损变形，保证称量准确。（2）传感器检修：检查称重传感器、测速传感器的安装固定、信号传输和精度，传感器应无损伤、信号稳定；按规定进行零点校准和标定。（3）称重仪表检修：检查称重仪表显示、累计、通讯功能，检修后进行检定（校验），误差应在允许范围内。（4）取样装置检修：检查取样头、缩分器、输送装置的磨损和运行情况，取样应均匀、代表性好，缩分比符合要求。6.9.3质量标准与试运行（1）计量设备检修后经标定（检定）合格，计量误差满足贸易结算或工艺计量要求。（2）取样设备运行正常，取样代表性好，缩分均匀。（3）检修后试运行不少于2小时，计量准确、取样正常后验收。7检修质量验收7.1验收组织与程序7.1.1检修质量验收实行检修人员自检、检修班长复检、设备技术员专检的分级验收制度，重要项目由车间组织验收。7.1.2检修完成后，检修负责人提交检修记录和自检结果，由验收人员按检修方案和质量标准逐项检查，确认合格后签署验收意见。7.1.3未经验收或验收不合格的设备不得投入运行；验收不合格项目应限期整改，整改后重新验收。7.2单机试运行7.2.1单机试运行前，应确认检修工作全部完成、检修人员撤离、安全防护装置复位、联锁保护投入。7.2.2单机试运行应先空载后负荷，先低速后高速，逐步进行；试运行中应检查设备运行平稳性、振动、噪声、温升和泄漏情况。7.3联动试运行与负荷试运行7.3.1单机试运行合格后，方可进行系统联动试运行，检查各设备启停顺序、联锁保护和工作协调性。7.3.2负荷试运行应在联动试运行合格后进行，带料考核设备的输送能力、破碎筛