2026年延安质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年延安质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分）1.精益生产的出发点和核心追求是（）A.最大化设备利用率B.消除一切浪费C.增加库存缓冲D.延长操作人员劳动时间2.精益生产中被称为“万恶之源”的浪费是（）A.等待浪费B.搬运浪费C.过量生产D.不良品浪费3.5S管理中，“整顿”的核心含义是（）A.区分要与不要的物品B.规定物品放置位置并加以标识，使任何人都能迅速取用C.清扫设备与现场卫生D.培养员工遵章守纪的习惯4.目视化管理的主要作用是（）A.替代质量管理体系文件B.使现场状态、异常及标准一目了然C.减少班组会议次数D.代替设备点检记录5.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）A.客户需求数量÷可用工作时间B.可用工作时间÷客户需求数量C.工序周期时间平均值D.瓶颈工序周期时间6.在连续流生产线中，瓶颈工序决定了（）A.产品质量等级B.整条产线的最大产出能力C.原材料采购提前期D.员工技能等级要求7.设备时间稼动率反映的是（）A.设备加工速度的快慢B.设备在计划运行时间内因故障、换型等停止造成的时间利用损失C.设备购置成本的高低D.设备折旧年限的长短8.TPM中“自主保养”的实施主体是（）A.设备维修部门B.设备操作者C.外部保养技师D.工艺设计部门9.防错（Poka-Yoke）的基本思想是（）A.依靠熟练员工避免差错B.通过检验发现并剔除不良品C.从源头防止差错发生D.增加加倍检验频次10.价值流图中，库存通常用（）符号表示A.三角形B.矩形C.圆形D.菱形11.PDCA循环中“A”代表（）A.检查B.处理与标准化C.分析D.排列12.下列属于标准作业三要素的是（）A.工艺文件编号B.标准在库量C.设备保养计划D.班组考勤记录13.现场管理通常所说的QCDE中，“E”是指（）A.效率B.环境与安全C.设备D.费用14.实现工序间“一个一件流动”的生产形态称为（）A.批量生产B.单件流C.机群式布局D.外包生产15.精益改善中的“三现主义”是指（）A.现场、现物、现实B.现场、现金、现状C.现物、现代、现实D.现场、现在、现金16.安灯（Andon）系统的主要用途是（）A.控制设备开关B.异常呼叫与停线提示C.记录员工考勤D.计算生产节拍17.均衡化生产（Heijunka）的主要目的是（）A.减少产品品种B.平准化品种与数量，降低生产波动C.取消所有换型时间D.无限增加库存18.“自工序完结”的含义是（）A.由终检员全数负责品质B.在本工序确认合格后再向下工序流转C.各工序集中加工再统一检验D.不合格品先流到后工序再返工19.生产现场培养“多能工”的直接目的是（）A.降低员工工资成本B.提高人员柔性，适应生产波动与人员调配C.减少设备数量D.替代自动化设备20.控制图上连续7个点全部位于中心线同一侧时，应判定为（）A.正常波动，无需处理B.过程出现系统性原因，需查明并改善C.测量设备必然损坏D.应立即更换产品标准二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分，多选/错选/漏选均不得分）1.精益生产中七大浪费包括（）A.过量生产B.等待C.搬运D.过度加工E.库存F.多余动作G.不良品H.设备折旧2.5S管理的基本内容包含（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养F.安全3.TPM的八大支柱包括（）A.自主保养B.计划保养C.个别改善D.教育训练E.初期管理F.品质保养G.事务改善H.安全环境卫生I.数字化管理4.绘制价值流现状图时，通常需要收集的数据包括（）A.节拍时间B.换型时间C.各工序库存数量D.设备OEEE.一次合格率F.原材料采购单价5.生产现场实施拉动生产的典型标志包括（）A.后工序到前工序领取B.设置超市库存C.运用看板传递补充信息D.设定了明确的定拍点E.依据大批量预测排产6.实施标准作业的主要作用包括（）A.稳定产品质量与作业方法B.作为发现异常和改善的基准C.便于新员工培训与经验传承D.暴露工序间不平衡问题E.用于装饰现场看板7.防错装置的典型原理包括（）A.接触式B.定数式C.动作顺序式D.抽样检验式8.QC新七种工具包括（）A.关联图B.亲和图C.系统图D.矩阵图E.箭线图F.PDPC法G.矩阵数据解析法H.散布图9.六西格玛DMAIC改进路径的各阶段包括（）A.定义B.测量C.分析D.改善E.控制F.决策10.在现场推进5S管理能够带来的实际成效包括（）A.减少寻找物品的时间浪费B.提高作业效率与安全性C.培养员工纪律意识与素养D.使异常和隐患更易被发现E.仅用于美化环境、应付参观F.支撑标准作业的落实三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.精益生产只适用于汽车制造等批量生产行业。2.“自働化”是指在设备发生异常时能够自动停止并报警，而不是单纯的自动化。3.5S是一次性集中整治运动，推行结束后现场管理即可放松。4.标准作业一旦制定就应长期固定，不应再调整。5.看板数量与库存水平呈正相关，因此控制看板数量是降低库存的手段之一。6.节拍时间与工序周期时间含义相同。7.只要设备保养到位，产品质量就一定不会出问题。8.在精益生产中，凡不能为客户创造价值的活动均被视为浪费。9.快速换模（SMED）的核心思路之一是尽量把内部作业转换为外部作业。10.精益现场管理强调“三现主义”，这与延安精神中“实事求是”的内涵是一致的。四、简答题（共4题，每题5分，共20分）1.简述精益生产的核心理念。2.简述标准作业的三要素及其现场管理要求。3.简述TPM自主保养推进的七个步骤。4.简述精益现场管理中避免5S“一紧二松三垮台四重来”的有效做法。五、案例分析题（共2题，每题15分，共30分）1.某电子装配线每日客户需求量为480件，每日可用工作时间为450分钟。该产线现有5个工序，各工序当前周期时间分别为：工序1为95秒、工序2为85秒、工序3为110秒、工序4为92秒、工序5为58秒。请计算：(1)该产线的节拍时间（TT）；(2)当前产线瓶颈工序及产线平衡率；(3)针对瓶颈工序提出改善方向。1.对工序3进行作业分解，运用ECRS原则取消或合并无效动作，缩短内部作业时间；2.将工序3的部分作业内容移配给周期时间较短的工序5（58秒）和工序2（85秒），使各工位负荷趋近节拍时间；3.引入简易工装、半自动化或更好的防错装置，稳定并缩短加工作业时间；4.作业重排后重新测定标准作业，以标准化手段固化改善成果。2.某工厂产品需依次经过5道工序，各工序一次合格率分别为：工序1为98.2%、工序2为97.5%、工序3为96.0%、工序4为99.1%、工序5为98.8%。1.运用柏拉图对工序3的不良项目进行分层，锁定少数关键不良类型；2.使用鱼骨图从人、机、料、法、环等方面展开原因分析，结合5Why追溯根本原因；3.对重复性人为差错导入防错装置，实现源头防止；4.对关键参数实施首件检验与SPC控制图监控，及时发现过程异常；5.通过A3报告或PDCA循环推进改善课题，并同步更新标准作业以维持改善成果。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：B解析：精益生产以“价值由顾客定义”为前提，通过持续消除不创造价值的活动来提升效率与品质。2.答案：C解析：过量生产会掩盖等待、库存、搬运等浪费，使问题难以暴露，因此被视为“万恶之源”。3.答案：B解析：“整理”解决“要还是不要”，“整顿”解决“放在哪里、如何标识”。4.答案：B5.答案：B解析：节拍时间由客户需求决定，反映生产系统应保持的产出节奏，计算公式为TT6.答案：B解析：瓶颈工位的周期时间最长，其产出速度即整条产线的上限。7.答案：B8.答案：B解析：自主保养强调操作者对自己操作的设备进行日常清扫、点检、润滑和简单复原。9.答案：C解析：防错属于源头控制，强调“不发生”优于“发现后处理”。10.答案：A11.答案：B12.答案：B解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在库量。13.答案：B14.答案：B15.答案：A16.答案：B17.答案：B18.答案：B19.答案：B20.答案：B解析：“连续7点在同一侧”是控制图判异规则中的“链”，提示过程均值可能已发生偏移。二、多项选择题1.答案：ABCDEFG解析：七大浪费源于丰田生产方式，设备折旧属正常成本消耗，不属于浪费分类。2.答案：ABCDE解析：“安全”通常作为6S的第6项，不属于传统5S基本内容。3.答案：ABCDEFGH解析：数字化管理是管理手段而非TPM固有支柱，八大支柱是推进TPM活动的基本框架。4.答案：ABCDE解析：原材料单价不属于价值流分析的核心数据；现状图重点反映时间、库存、质量与设备利用信息。5.答案：ABCD6.答案：ABCD7.答案：ABC解析：防错强调100%源头防止，抽样检验属于事后把关，不属于防错的典型原理。8.答案：ABCDEFG解析：散布图属于QC老七种工具。新七种工具更适用于整理语言资料、梳理复杂关系。9.答案：ABCDE解析：DMAIC对应定义、测量、分析、改善、控制五个阶段，核心是数据驱动与持续闭环。10.答案：ABCDF三、判断题1.答案：错误解析：精益生产源于汽车制造，但已广泛应用于机械、电子、医疗、服务等各类流程型行业。2.答案：正确解析：自働化强调“异常即停止”，是品质内建和少人化的重要基础。3.答案：错误解析：5S是持续性的日常管理活动，需要纳入班组管理与定期检查机制。4.答案：错误解析：标准作业是改善的起点，应随着工艺、工装和改善成果的固化而及时更新。5.答案：正确6.答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，周期时间反映工序实际加工能力，两者含义不同。7.答案：错误解析：品质由人员、设备、材料、方法、环境等多因素共同保证，设备状态只是其中一环。8.答案：正确9.答案：正确解析：内部作业必须停机进行，外部作业可提前准备，转换后可显著缩短停机时间。10.答案：正确四、简答题1.答案：(1)价值由顾客定义，企业一切活动应从顾客需求出发；(2)识别价值流，区分增值与非增值活动；(3)使价值不间断地流动，减少停滞与等待；(4)由顾客需求拉动生产，避免过早过量生产；(5)持续追求尽善尽美，形成全员改善的文化。2.答案：(1)节拍时间：依据客户需求确定产出节奏，是标准作业的时间基准；(2)作业顺序：规定操作者在工位内完成作业的最佳动作顺序；(3)标准在库量：指按节拍生产时工序内所需的最小在制品数量。现场管理要求：标准作业应在现场公示并目视化；依据实测数据制定，随改善修订；新员工须按标准作业训练，并将标准作业作为发现异常与继续改善的基准。3.答案：(1)初期清扫：对设备进行彻底清扫，发现微缺陷；(2)对发生源和困难部位的对策：治理污染源，改善清扫、润滑、点检困难部位；(3)制定清扫、点检、给油基准：明确责任人、周期与方法；(4)总点检：按总点检科目培训操作者，使其掌握设备基础结构和点检技能；(5)自主点检：按自主点检表实施日常点检；(6)标准化：将现场维持状态纳入标准作业和目视化管理；(7)自主管理：形成持续自主改善习惯，向“我的设备我维护”目标迈进。4.答案：(1)领导率先垂范，亲自参与现场巡查与问题闭环；(2)将5S纳入日常管理与班组绩效，而不是阶段性运动；(3)运用红牌作战、定点摄影、检查表等手段维持改善成果；(4)将5S与标准作业、目视化管理结合，使维持方法固化到流程中；(5)加强教育培训，建立员工自主提案与改善激励机制，使员工从“被动执行”转向“主动维持”。五、案例分析题1.答案：(1)节拍时间$$TT=\frac{\text{可用工作时间}}{\text{客户需求数量}}=\frac{450\times60}{480}=56.25\text{秒}$$(2)瓶颈工序为工序3（周期时间110秒），其周期时间最长，决定产线最大产出。产线平衡率：$$\eta=\frac{\sumt_i}{n\timest_{\max}}=\frac{95+85+110+92+58}{5\time